本实用新型涉及一种用于螺套自动上料的机构，具体是指一种窗式膨胀螺丝的螺套自动上料机构。
背景技术：
窗式膨胀螺丝是一种常见的紧固件，在涉及到需要进行膨胀紧固的安装场合，都会应用到窗式膨胀螺丝。目前，窗式膨胀螺丝的结构都是由螺套、螺母和螺杆等构成，螺母通常塞装在螺套的底端内，螺杆则装入螺套顶端内，且装入后的螺杆下端还需与螺母预先进行螺纹旋紧连接，这样才能形成成品的窗式膨胀螺丝。然而，在窗式膨胀螺丝的制造过程中，却一直没有合适的自动化组装机，就算仅针对螺套进行自动上料的半自动化生产设备，也一直没有进行研发和推出，这使得组装窗式膨胀螺丝时，螺套的上料只能采用人工代替，整个过程输送缓慢，生产效率低，给窗式膨胀螺丝的自动化生产制造带来极大的不便。虽然目前市场上也有一些用于其他产品组装的自动上料机构，但与螺套相比毕竟属于不同产品的生产设备，其结构构造和使用方式也肯定存在较大的不同，显然是难以更好、更有针对性的进行螺套自动化上料的，故无法满足窗式膨胀螺丝生产厂家的工业自动化制造需要。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术的缺陷而提供一种输送快捷、可靠，生产效率高的窗式膨胀螺丝的螺套自动上料机构。
本实用新型的技术问题通过以下技术方案实现：
一种窗式膨胀螺丝的螺套自动上料机构，包括螺套料斗和螺套抓取装置，所述的螺套抓取装置包括安装在螺套料斗顶部的基座，在基座内设有水平安装的旋转轴，该旋转轴的端部伸出基座设有固定安装的驱动气缸，该驱动气缸的气缸杆上设有安装座，并在所述安装座上设有物料夹，该物料夹配合抓取所述螺套料斗内的螺套。
所述的基座一侧设有驱动所述旋转轴转动的旋转气缸，所述的旋转轴端部由基座相对的另一侧伸出并设有固定安装的旋转座，所述的驱动气缸安装在旋转座上。
所述的旋转座是由垂直竖板和相连在垂直竖板顶端的水平横板共同构成的“7”字型板，该垂直竖板的外侧面固定安装在旋转轴的端部，该水平横板的顶面设有固定安装的驱动气缸，且驱动气缸的气缸杆向下活动穿过水平横板而连接安装座。
所述的垂直竖板的内侧面与相邻的安装座外侧面之间分别设有滑动配装的导向滑轨和导向滑槽。
所述的导向滑轨设置在垂直竖板的内侧面并沿气缸杆运动方向延伸；所述的导向滑槽设置在相邻的安装座外侧面并沿气缸杆运动方向延伸。
所述的安装座是由连接气缸杆的安装块和安装块上向外延伸设置的竖直安装板构成，所述的物料夹固定安装在该竖直安装板上，在该竖直安装板上还设有驱动所述物料夹作夹持动作的手指气缸。
所述的螺套料斗包括料盒和设置在料盒底部的提升气缸，该提升气缸的气缸杆上设有向上穿入料盒的螺套上顶板，且螺套上顶板受提升气缸驱动向上移动，并将所述螺套向上顶推至物料夹上。
所述的料盒内设有供所述螺套向上顶推的导向通道。
所述的料盒内设有斜板，该斜板上端连接在料盒的侧壁上，斜板下端向下倾斜并相邻设置在螺套上顶板的一侧，斜板的两侧边分别与料盒的两侧板相连接。
所述的料盒是上敞口结构的钢质矩形盒，该料盒的宽度根据螺套的长短作调整设计。
与现有技术相比，本实用新型主要提供了一款专门针对窗式膨胀螺丝的螺套进行自动上料的生产设备，其结构包括螺套料斗和螺套抓取装置这两部分，其中的螺套抓取装置是由基座、旋转轴、驱动气缸、安装座和物料夹等构成，工作时可通过安装座上的物料夹去抓取螺套料斗内的螺套，再由旋转轴转动来改变物料夹的抓取方向，然后通过旋转轴端部的驱动气缸来带动安装座的平行移动、即带动物料夹平行移动输送至安装工位上；而螺套料斗不仅可以按序存放螺套，还能将螺套自动顶推至物料夹上，以实现整个螺套输送上料的动作衔接；因此，这种专门针对螺套进行自动化上料的生产设备，具有输送快捷、可靠，生产效率高等优点，从而更好的满足了窗式膨胀螺丝生产厂家的工业自动化制造需要。
附图说明
图1为本实用新型其中一个视向的立体图。
图2为本实用新型另一个视向的立体图。
图3为螺套料斗的剖视结构示意图。
图4为螺套抓取装置的立体分解图。
具体实施方式
下面将按上述附图对本实用新型实施例再作详细说明。
如图1~图4所示，1.螺套料斗、11.料盒、12.提升气缸、13.斜板、14.安装室、15.螺套上顶板、16.导向通道2.螺套抓取装置、20.旋转轴、21.基座、22.旋转气缸、23.旋转座、231.垂直竖板、232.水平横板、24.驱动气缸、25.安装座、251.安装块、252.竖直安装板、26.物料夹、27.手指气缸、28.导向滑轨、29.导向滑槽、3.螺套。
一种窗式膨胀螺丝的螺套自动上料机构，如图1、图2所示，涉及一种专用于窗式膨胀螺丝的螺套3进行自动化上料的生产设备，其结构主要包括螺套料斗1和螺套抓取装置2这两部分。
所述的螺套料斗1如图3所示，包括料盒11和设置在料盒底部的提升气缸12，该料盒11为上敞口结构的钢质矩形盒，其具有较长的长度和根据螺套3不同规格长短进行调整设计的宽度，螺套3需通过人工预先摆放整齐，并按照同向水平放置的方式装载在料盒11内；所述的料盒内设有斜板13，本实施例一共设计了两块斜板13，其目的是使螺套3能够成对上料，以提高制造效率；而两块斜板13上端分别连接在料盒11的两个端部侧壁上，两块斜板13下端均向下倾斜连接在料盒11的盒底，两块斜板13的两侧边均分别与料盒11的两侧板相连接；因此，由图3可知这两块斜板13在料盒11内正好形成了倒“八”字形结构，其目的是方便料盒11内的螺套3能逐一向中间底部靠拢，以便于提升气缸12将料盒11内的螺套3逐一向上顶推至螺套抓取装置2。
因此，提升气缸12的安装位置正好在两块斜板13的下端之间，该提升气缸12安装在料盒11底面向下延伸的安装室14内，且提升气缸12的气缸杆安装有向上穿入料盒11的螺套上顶板15，根据料盒11内的双斜板设置结构，相应的螺套上顶板15也需设有两个，并由同一根气缸杆驱动作同步上顶动作；故两块斜板13的下端也正好分别相邻设置在两个螺套上顶板15的一侧，就能将两个螺套3成对上顶至螺套抓取装置2的两个物料夹26上。
同时，料盒11内还设有导向通道16，其设计目的是当螺套3在向上顶推的过程中，为螺套的上顶移动提供导向。
所述的螺套抓取装置2包括固定安装在料盒11顶部的基座21，该基座是矩形框架结构，在基座21内设有水平安装的旋转轴20，且旋转轴的轴心线与料盒11的长度方向一致；如图4所示，基座21一侧、即基座右侧面设有旋转气缸22，该旋转气缸可驱动旋转轴20转动，而旋转轴左端部由基座21相对的另一侧、即基座左侧面伸出并设有固定安装的旋转座23，其安装结构为：旋转座23是由垂直竖板231和相连在垂直竖板顶端的水平横板232共同构成的“7”字型板，并通过垂直竖板231的外侧面固定安装在旋转轴20的左端部上；所述的水平横板232顶面设有固定安装的驱动气缸24，该驱动气缸的气缸杆向下活动穿过水平横板232而连接安装座25。
所述的安装座25是由连接气缸杆的安装块251和安装块上向外延伸、即向左延伸设置的竖直安装板252构成；所述的垂直竖板231内侧面、即左侧面与相邻的安装块251外侧面、即右侧面之间分别设有滑动配装的导向滑轨28和导向滑槽29；其中，导向滑轨28设置在垂直竖板231的内侧面并沿气缸杆运动方向延伸；导向滑槽29设置在安装块251外侧面并沿气缸杆运动方向延伸，则在气缸杆驱动安装座25的移动过程中，通过滑动配装的导向滑轨28和导向滑槽29可提供移动导向，并起到运行平稳的作用。
所述的竖直安装板252上设有固定安装的物料夹26，该物料夹的数量设为两个，能正好与两个螺套上顶板15构成对应配合，每个物料夹26均配置手指气缸27，以驱动物料夹26作夹持动作，进而配合抓取螺套料斗1内上顶的螺套3。
本实用新型的上料动作过程如下：通过螺套料斗1的提升气缸12驱动一对螺套上顶板15将两个螺套3向上顶推至一对物料夹26上，手指气缸27驱动物料夹26夹紧两个螺套3后，旋转气缸22驱动旋转轴20转动，进而带动旋转座23、驱动气缸24、安装座25和一对物料夹26转动90°至水平位置，此时的两个螺套3由水平位置变换为垂直位置，接着驱动气缸24经气缸杆驱动安装座25向前移动，也就是带动一对夹持有两个螺套3的物料夹26一起向前移动，直至将两个螺套3同时输送至安装工位上为止，就完成了螺套自动上料机构的整个输送上料过程。
待上述螺套上料动作完成后，各部件复位又能进行新一轮的螺套自动上料动作，按照上述动作循环，就能持续进行螺套3的自动化上料操作。
以上所述仅是本实用新型的具体实施例，本领域技术人员应该理解，任何与该实施例等同的结构设计，均应包含在本实用新型的保护范围之内。