本实用新型属于冶金行业轧钢设备技术领域，具体涉及一种用于轧机润滑的冷却水管。
背景技术：
轧机属于高速运转设备，润滑冷却是轧机的核心与关键。冷却水管又是润滑冷却设备的关键部件，其结构示意图见图1，在轧机内部与冷却水相通，通过冷却介质的喷射对轧辊表面进行降温处理，达到迅速降温，冲走粘合物，润滑轧机，循环使用，防碱性、耐腐蚀的功效。由于轧机规格与轧辊尺寸不同，造成润滑冷却水管规格不统一，各地冷却介质水的pH值不同，造成冷却水管的防碱性和耐腐蚀的效果不一致。传统的钢制冷却水管加工过程中工艺复杂，需要成型夹具弯曲定型处理(时间长)、后接切削、钻削、攻丝、焊接、酸洗(钢制冷却水管防锈处理)等工序。同时，为了冷却效果，喷射孔角度不统一(有60°、27°、26°)，造成焊接准备时间过长，喷射冷却水时容易产生过喷和误喷现象，造成附属粘合物没有被有效带走，依旧粘合在轧辊表面，形成旋转件废料的堆积，无法有效的传导摩擦热量，降低关联件(轴承)的温度，造成轧件表面的开裂现象的发生。国内许多钢企因冷却水管问题造成的停机现象非常普遍。此外，钢制冷却水管壁厚太薄(太厚成型弯管夹具无法弯曲)，使得产品合格率不高。因此，冷却水管的耐用性是钢企的追求重点，而工艺简单、加工简便、优良的喷射效果的冷却水管是制造企研究的重心。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种用于轧机润滑的冷却水管，合理解决喷射降温、有效冲走粘合物、润滑轧机、防碱、耐腐蚀并可以多次循环使用冷却水及减少特种加工的问题。
本实用新型的实现过程如下：
一种用于轧机润滑的冷却水管，所述冷却水管由喷水弧形部和柄部组成，所述冷却水管内部设置冷水通道，所述冷却水管采用剖分式结构，所述冷却水管由两个半体组成，所述半体通过螺栓连接而成；
所述喷水弧形部上设置多个喷水孔，所述喷水孔由所述的两个半体上的凹槽组成，所述柄部下端设置进水孔，所述进水孔为圆柱体，所述冷水通道与所述喷水孔及所述进水孔相通，所述喷水孔的中轴线与轧辊外圆相切，所述的喷水孔的轴线间夹角相同，将所述轧辊的圆弧形待冷却区域进行若干等分，所述喷水孔设置在每个等分点，所述圆弧形待冷却区域的夹角为90～135°。
进一步，所述轧辊外圆的直径为50-230mm。
进一步，将所述冷却水管在所述轧辊外圆的夹角为90～135°的圆弧形待冷却区域进行6-9等分。
进一步，所述喷水孔的截面为长方形，所述长方形的宽度为3-4mm，长度为6-12mm；所述进水孔的直径为25-30mm。
进一步，所述的喷水孔的轴线间夹角为15-20°。
进一步，所述的冷却水管从进水孔进水后，水由喷水孔喷出，沿所述轧辊的外圆切线方向对所述轧辊冷却。
上述用于轧机润滑的冷却水管的制造方法，包括如下步骤：
1)根据所述轧辊的直径、所述喷水孔的数量及所述的喷水孔的轴线间夹角，使用Solidworks软件对冷却水管的结构和喷水弧形部进行三维建模；
2)按照步骤1)设计的三维模型制造铸造模具；
3)将步骤2)所述模具放入液压铸模机，倒入700-740℃液态铝合金浇铸，在模具内冷却到380-400℃后，开模取出所述冷去水管铸件，自然冷却至室温成型，得到冷却水管铸件毛坯，对所述冷却水管铸件毛坯进行去应力热处理；
4)在立式加工中心，根据步骤1)设计的三维模型，在室温下使用铣刀将步骤3)得到的所述冷却水管铸件毛坯的两个半体的贴合面、喷水孔及进水孔进行铣削加工。
进一步，步骤3)所述铝合金牌号为ZL101。
进一步，所述喷水弧形部上设置8个喷水孔，所述喷水孔由所述的两个半体上的凹槽组成，所述柄部下端设置进水孔，所述进水孔为圆柱体，所述圆柱体的直径为30mm，高度为所述半体的厚度，所述冷水通道与所述喷水孔及所述进水孔相通，所述喷水孔的中轴线与所述轧辊外圆相切，所述的喷水孔的轴线间夹角相同，均为18°，将所述轧辊的圆弧形待冷却区域进行7等分，所述轧辊的直径为100mm，所述圆弧形待冷却区域的夹角为126°，所述喷水孔设置在每个等分点，所述喷水孔的截面为长方形，所述长方形的宽度为3.5mm，长度为9.5mm。
本实用新型的积极效果：
1、本实用新型通过采用精密铸铝冷却水管替代传统的钢制冷却水管，强化了产品硬度，提升了使用周期延长了产品的受用寿命。
2、本实用新型采用精密铸铝的新型冷却水管从进水孔处进水沿轧辊的旋转外表面切线方向进行喷射冷却，避免了过喷和误喷的现象，达到降温迅速，冲走粘合物的功能。
3、本实用新型增加了喷射孔数提升了喷射质量，既达到冷却效果又减小了对冷却介质的压力依赖，同时精密铸铝无需机械加工，钳工打磨后即可投入使用，降低了作业人员的工作强度，提升生产效率。
4、本实用新型的冷却水管采用精密铸铝，具有耐腐蚀性无需酸洗防锈处理，自身密度轻但又比薄壁钢管厚度厚，使用中不易损坏，达到提升品质节能降耗的效果。
附图说明
图1是现有技术中冷却水管的结构示意图；
图2是本实用新型用于轧机润滑的冷却水管的正视图；
图3是本实用新型用于轧机润滑的冷却水管的右视图；
图4是本实用新型用于轧机润滑的冷却水管A-A截面的结构示意图；
图中，1喷水弧形部，2柄部，3冷水通道，4冷却水管的半体，5螺栓，6喷水孔，7进水孔，8轧辊，α为喷水孔的轴线间夹角，β为圆弧形待冷却区域的夹角。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型做进一步说明。
为了有效喷射降温、冲走粘合物、润滑轧机、防碱、耐腐蚀并可以多次循环使用冷却水及减少特种加工，本实用新型提供一种用于轧机润滑的冷却水管。
本实用新型用于轧机润滑的冷却水管，见图2、图3和图4，所述冷却水管由喷水弧形部1和柄部2组成，所述冷却水管内部设置冷水通道3，所述冷却水管采用剖分式结构，所述冷却水管由两个半体4组成，所述半体4通过螺栓5连接而成；所述喷水弧形部1上设置多个喷水孔6，所述喷水孔6由所述的两个半体4上的凹槽组成，所述柄部2下端设置进水孔7，所述进水孔7为圆柱体，所述圆柱体的直径为25-30mm，高度为所述半体4的厚度，所述冷水通道3与所述喷水孔6及所述进水孔7相通，所述喷水孔6的中轴线与轧辊8外圆相切，所述的喷水孔6的轴线间夹角α相同，均为15-20°，将所述轧辊8的圆弧形待冷却区域进行6-9等分，所述喷水孔6设置在每个等分点，所述轧辊8的直径为50-230mm，所述圆弧形待冷却区域的夹角β为90～135°，所述喷水孔6的截面为长方形，所述长方形的宽度为3-4mm，长度为6-12mm，所述的冷却水管从进水孔7进水后，水由喷水孔6喷出，沿所述轧辊8的旋转外表面切线方向对所述轧辊8冷却。
本实用新型采用精密铸铝的新型冷却水管从进水孔处进水沿轧辊的旋转外表面切线方向进行喷射冷却，避免了过喷和误喷的现象，达到降温迅速，冲走粘合物的作用；同时本实用新型的冷却水管采用精密铸铝，具有耐腐蚀性无需酸洗防锈处理，自身密度轻但又比薄壁钢管厚度厚，使用中不易损坏的优点。
本实用新型用于轧机润滑的冷却水管的制造方法，包括如下步骤：
1)根据所述轧辊8的直径、所述喷水孔6的数量及所述的喷水孔6的轴线间夹角α，使用Solidworks软件对冷却水管的结构和喷水弧形部进行三维建模；
2)按照步骤1)设计的三维模型制造铸造模具；
3)将步骤2)所述模具放入液压铸模机，倒入700-740℃液态铝合金浇铸，所述铝合金牌号为ZL101，在模具内冷却到380-400℃后，开模取出所述冷去水管铸件，自然冷却至室温成型，得到冷却水管铸件毛坯，对所述冷却水管铸件毛坯进行去应力热处理；
4)在立式加工中心，根据步骤1)设计的三维模型，在室温下使用铣刀将步骤3)得到的所述冷却水管铸件毛坯的两个半体4的贴合面、喷水孔6及进水孔7进行铣削加工。
实施例1
用于轧机润滑的冷却水管的制造方法，包括如下步骤：
1)沿直径为100mm的轧辊外圆处，对夹角β为126°的圆弧形待冷却区域进行7等分，则所述喷水孔6的数量8个，所述喷水孔6的截面为长方形，所述长方形的宽度为3.5mm，长度为9.5mm，所述的喷水孔6的轴线间夹角α为18°，所述喷水孔6的中轴线与所述轧辊外圆相切，所述进水孔7为圆柱体，所述圆柱体的直径为30mm，高度为所述半体4的厚度，根据上述数据，使用Solidworks软件对冷却水管的结构和喷水弧形部1进行三维建模；
2)按照步骤1)设计的三维模型制造铸造模具；
3)将步骤2)所述模具放入液压铸模机，倒入700℃液态铝合金浇铸，所述铝合金牌号为ZL101，在模具内冷却到380℃后，开模取出所述冷去水管铸件，自然冷却至室温成型，得到冷却水管铸件毛坯，对所述冷却水管铸件毛坯进行去应力热处理；
4)在立式加工中心，根据步骤1)设计的三维模型，在室温下使用铣刀将步骤3)得到的所述冷却水管铸件毛坯的两个半体4贴合面、喷水孔6及进水孔7进行铣削加工，得到本实用新型所述的冷却水管。
实施例2
用于轧机润滑的冷却水管的制造方法，包括如下步骤：
1)沿直径为170mm的轧辊外圆处，对夹角β为126°的圆弧形待冷却区域进行7等分，则所述喷水孔6的数量8个，所述喷水孔6的截面为长方形，所述长方形的宽度为3mm，长度为6mm，所述的喷水孔6的轴线间夹角α为18°，所述喷水孔6的中轴线与所述轧辊外圆相切，所述进水孔7为圆柱体，所述圆柱体的直径为25mm，高度为所述半体4的厚度，根据上述数据，使用Solidworks软件对冷却水管的结构和喷水弧形部1进行三维建模；
2)按照步骤1)设计的三维模型制造铸造模具；
3)将步骤2)所述模具放入液压铸模机，倒入740℃液态铝合金浇铸，所述铝合金牌号为ZL101，在模具内冷却到400℃后，开模取出所述冷去水管铸件，自然冷却至室温成型，得到冷却水管铸件毛坯，对所述冷却水管铸件毛坯进行去应力热处理；
4)在立式加工中心，根据步骤1)设计的三维模型，在室温下使用铣刀将步骤3)得到的所述冷却水管铸件毛坯的两个半体4贴合面、喷水孔6及进水孔7进行铣削加工，得到本实用新型所述的冷却水管。
实施例3
用于轧机润滑的冷却水管的制造方法，包括如下步骤：
1)沿直径为230mm的轧辊外圆处，对夹角β为135°的圆弧形待冷却区域进行9等分，则所述喷水孔6的数量10个，所述喷水孔6的截面为长方形，所述长方形的宽度为4mm，长度为12mm，所述的喷水孔6的轴线间夹角α为15°，所述喷水孔6的中轴线与所述轧辊外圆相切，所述进水孔7为圆柱体，所述圆柱体的直径为28mm，高度为所述半体4的厚度，根据上述数据，使用Solidworks软件对冷却水管的结构和喷水弧形部1进行三维建模；
2)按照步骤1)设计的三维模型制造铸造模具；
3)将步骤2)所述模具放入液压铸模机，倒入720℃液态铝合金浇铸，所述铝合金牌号为ZL101，在模具内冷却到390℃后，开模取出所述冷去水管铸件，自然冷却至室温成型，得到冷却水管铸件毛坯，对所述冷却水管铸件毛坯进行去应力热处理；
4)在立式加工中心，根据步骤1)设计的三维模型，在室温下使用铣刀将步骤3)得到的所述冷却水管铸件毛坯的两个半体3贴合面、喷水孔6及进水孔7进行铣削加工，得到本实用新型所述的冷却水管。
实施例4
用于轧机润滑的冷却水管的制造方法，包括如下步骤：
1)沿直径为50mm的轧辊外圆处，对夹角β为90°的圆弧形待冷却区域进行6等分，则所述喷水孔6的数量7个，所述喷水孔6的截面为长方形，所述长方形的宽度为3mm，长度为6mm，所述的喷水孔6的轴线间夹角(α)为15°，所述喷水孔6的中轴线与所述轧辊外圆相切，所述进水孔7为圆柱体，所述圆柱体的直径为30mm，高度为所述半体4的厚度，根据上述数据，使用Solidworks软件对冷却水管的结构和喷水弧形部1进行三维建模；
2)按照步骤1)设计的三维模型制造铸造模具；
3)将步骤2)所述模具放入液压铸模机，倒入700℃液态铝合金浇铸，所述铝合金牌号为ZL101，在模具内冷却到380℃后，开模取出所述冷去水管铸件，自然冷却至室温成型，得到冷却水管铸件毛坯，对所述冷却水管铸件毛坯进行去应力热处理；
4)在立式加工中心，根据步骤1)设计的三维模型，在室温下使用铣刀将步骤3)得到的所述冷却水管铸件毛坯的两个半体4贴合面、喷水孔6及进水孔7进行铣削加工，得到本实用新型所述的冷却水管。
实施例5
用于轧机润滑的冷却水管的制造方法，包括如下步骤：
1)沿直径为140mm的轧辊外圆处，对夹角β为120°的圆弧形待冷却区域进行6等分，则所述喷水孔6的数量7个，所述喷水孔6的截面为长方形，所述长方形的宽度为3.5mm，长度为8mm，所述的喷水孔6的轴线间夹角α为20°，所述喷水孔6的中轴线与所述轧辊外圆相切，所述进水孔7为圆柱体，所述圆柱体的直径为25mm，高度为所述半体4的厚度，根据上述数据，使用Solidworks软件对冷却水管的结构和喷水弧形部1进行三维建模；
2)按照步骤1)设计的三维模型制造铸造模具；
3)将步骤2)所述模具放入液压铸模机，倒入730℃液态铝合金浇铸，所述铝合金牌号为ZL101，在模具内冷却到380℃后，开模取出所述冷去水管铸件，自然冷却至室温成型，得到冷却水管铸件毛坯，对所述冷却水管铸件毛坯进行去应力热处理；
4)在立式加工中心，根据步骤1)设计的三维模型，在室温下使用铣刀将步骤3)得到的所述冷却水管铸件毛坯的两个半体4贴合面、喷水孔6及进水孔7进行铣削加工，得到本实用新型所述的冷却水管。
实施例6
用于轧机润滑的冷却水管的制造方法，包括如下步骤：
1)沿直径为180mm的轧辊外圆处，对夹角β为128°的圆弧形待冷却区域进行8等分，则所述喷水孔6的数量9个，所述喷水孔6的截面为长方形，所述长方形的宽度为4mm，长度为12mm，所述的喷水孔6的轴线间夹角(α)为16°，所述喷水孔6的中轴线与所述轧辊外圆相切，所述进水孔7为圆柱体，所述圆柱体的直径为28mm，高度为所述半体4的厚度，根据上述数据，使用Solidworks软件对冷却水管的结构和喷水弧形部1进行三维建模；
2)按照步骤1)设计的三维模型制造铸造模具；
3)将步骤2)所述模具放入液压铸模机，倒入720℃液态铝合金浇铸，所述铝合金牌号为ZL101，在模具内冷却到390℃后，开模取出所述冷去水管铸件，自然冷却至室温成型，得到冷却水管铸件毛坯，对所述冷却水管铸件毛坯进行去应力热处理；
4)在立式加工中心，根据步骤1)设计的三维模型，在室温下使用铣刀将步骤3)得到的所述冷却水管铸件毛坯的两个半体4贴合面、喷水孔6及进水孔7进行铣削加工，得到本实用新型所述的冷却水管。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作出的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施仅限于这些说明。对于本实用新型所属领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以作出若干简单推演或替换，都应该视为属于本实用新型的保护范围。