本发明涉及医疗设备领域，更具体的说是涉及一种注射针头生产设备的切割传送装置。
背景技术：
注射针头是一个非常精细的医疗器械，注射针头的常规生产步骤为将现有的孔径相适配的无缝钢管进行切割，将切割后的工件进行打磨出针尖斜面，再进而将打磨后的针头工件与插脚工件进行装配，在现有的厂家生产中，其注射针头的生产设备生产速率低，其往往在切割过程中需要人工对管材进行辅助切割。另外需要在切割后通过人工将工件收集放置在下一个打磨工位上，并且需要将切割后的工件人工进行整理排列，由于注射针头是医疗设备，对其生产环境的要求很高，工人往往需要进行隔离工作，其生产速率低，人工成本较高。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种注射针头生产设备的切割传送装置，实现针头生产过程自动化，大大提高生产效率。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种注射针头生产设备的切割传送装置，包括切割组件和第一传送组件，所述切割组件用于切割管材至适用针头长度，所述第一传送组件用于将切割后的工件传送到下一工位；
所述切割组件包括切割平台和切刀，所述切割平台靠近切刀一端设置有接料斗，该接料斗设置有震动组件，该震动组件带动接料斗震动以整理对齐工件；
所述接料斗上开有出料口，所述出料口设置挡料板，所述第一传送组件包括换位装置与转台，所述换位装置连接接料斗与转台，所述转台上设置有接料座，所述换位装置用于将接料斗内的工件分隔排列传送到接料座上。
作为本发明的进一步改进，所述切刀设置有第一驱动装置，该第一驱动装置带动切刀做切割运动，所述切割平台设置有供管材并排平铺的进料槽，所述进料槽呈靠近切刀一侧向下倾斜设置，所述切割平台在接料斗一端设置有挡板，该挡板与进料槽水平对齐，所述进料槽上设置有用于防止管材在切割受力时翘起的压条，所述压条设置有带动其升降的第二驱动装置，该第二驱动装置控制压条对管材定位，所述挡板在与管材相接触的预设位置上设置有接近开关，该接近开关与第二驱动装置耦接，当接近开关没有感应到管材时，接近开关控制第二驱动装置上升带动压条远离管材，当接近开关感应到管材时接近开关控制第二驱动装置下降带动压条限位管材。
作为本发明的进一步改进，所述切割组件包括有切刀安装座，所述切刀安装在切刀安装座上并悬空设置在切割平台上端，所述切刀安装座包括上座和下座，所述第一驱动装置包括带动切刀沿管材排列方向横向运动的第三气缸，所述下座上设置有第三气缸安装座，该第三气缸安装在第三气缸安装座上，所述切刀滑动连接在下座上，所述第三气缸的活塞杆一端与切刀侧面固定连接，所述第一驱动装置还包括有带动切刀靠近远离切割平台运动的第四气缸，该第四气缸固定安装在上座上，所述第四气缸下端连接有连接板，该连接板与下座之间设置有弹簧件。
作为本发明的进一步改进，所述接料斗包括底座、接板以及围壁，所述接板与围壁形成一容纳工件的容纳槽，所述接板连接在底座上方，所述接板呈倾斜设置，所述震动组件包括第一震动组件和第二震动组件，所述第一震动组件与底座连接，该第一震动组件带动底座以定频或者不定频上下运动，所述接板与底座之间滑动连接，所述第二震动组件连接接板，该第二震动组件带动接板在底座上沿其倾斜方向定频或者不定频前后移动。
作为本发明的进一步改进，所述底座包括支撑柱和基座，所述基座上开有供支撑柱升降的槽孔，所述第一震动组件包括第一驱动电机和凸轮，所述凸轮安装在第一驱动电机的输出轴端，所述凸轮外周面与支撑柱相抵，在第一电机带动凸轮转动时凸轮带动支撑柱在槽孔内做升降运动。
作为本发明的进一步改进，所述支撑柱设置有滑块，所述接板朝向支撑柱的下端面设置有滑槽，所述滑块与滑槽滑动连接，所述第二震动组件包括有第一气缸，所述基座在接板向下倾斜的一端沿倾斜方向的前端设置有第一气缸安装座，所述第一气缸固定安装在第一气缸安装座上，所述接板设置有供第一气缸的活塞杆施力的抵板，所述第一气缸的活塞杆带动底板沿轨道方向前后移动，所述滑块与支撑柱之间连接有第一弹性件，所述第一气缸安装座与抵板之间设置有压缩弹簧，该压缩弹簧一端与第一气缸安装座固定连接，该压缩弹簧另一端与抵板弹性抵触。
作为本发明的进一步改进，所述换位装置包括传送带，所述传送带与接料斗的出料口对齐，当挡料板向出料口侧向移动时工件从接料斗内滑落至传送带上，所述传送带上间隔设置有若干个与工件匹配的嵌槽，该嵌槽用于平放一根工件，所述传送带在靠近接料斗一端设置整料板，该整料板与传送带之间形成一供一根工件平放在传送带通过的通道，所述传送带靠近转台的一端呈水平方向倾斜设置；在工件传递至与转台上的接料座对齐时工件从传带上滑落至接料座内。
作为本发明的进一步改进，所述接料座的数量为至少两个，该接料座等间距设置在转台上，该转台等频等角度转动带动接料座依次与传送带对齐，所述接料座周向等距排列有若干个轴向的放置位，所述转台设置有控制接料座转动的转动座，所述转动座与转台转动连接，所述转动座与接料座固定连接，所述转动座设置有带动其转动的转动电机，与放置位等数的嵌槽等间距设置在传送带上形成一个传送单元，相邻的传送单元之间存在间隔，一个传送单元的工件在传送带匀速位移与转动盘的匀速转动配合下下滑到对应的一个接料座的放置位内，在一个接料座接料完毕后转台转动带动相邻的接料座传送到与传送带对齐，同时下一个传送单元传递到与接料座对齐。
本发明的有益效果为：通过切割组件和设置在切割组件出料位置的传送组件，实现工件在切割组件在自动切割完毕后通过传送组件传送至下一工位，节省人力，并且提高了生产效率，将合适的管材平铺放置到切割平台上，在运行时，在管材切割后，工件落入接料斗内，接料斗通过震动将无序的工件对齐朝向同一方位，在切料完毕并且整理完毕后，打开挡料板，工件从出料口下落滑移到换位装置上，其换位装置将工件依次分隔限数排列至下一工位上，以上加工转送过程动作简单流畅，整体设备简洁，使得生产加工过程合理快速。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为切割组件、接料斗、震动组件以及换位装置的连接结构示意图；
图3为切割组件的剖视图；
图4为接料座与转动座的结构示意图；
图5为斜口打磨组件的结构示意图；
图6为装配组件与转台的安装结构示意图；
图7为第二传送组件与转台的安装结构示意图；
图8为传送带的结构示意图；
图9为斜口打磨组件的a处的局部放大图；
图10为接料斗与第一传送组件的安装结构示意图。
a10、切割组件；a12、切割平台；a13、进料槽；a14、挡板；a15、压条；a16、第二驱动装置；a17、接近开关；
a20、切刀；a21、第一驱动装置；a22、切刀安装座；a23、上座；a24、下座；a25、第三气缸；a26、第三气缸安装座；a27、第四气缸；a28、连接板；a29、弹簧件；
a30、接料斗；a31、底座；a32、接板；a33、围壁；a34、容纳槽；a35、出料口；a36、挡料板；
a40、震动组件；a41、第一震动组件；a42、第一驱动电机；a43、凸轮；a44、第二震动组件；a45、支撑柱；a46、基座；a47、槽孔；a48、滑块；a49、滑槽；a401、第一气缸；a402、第一气缸安装座；a403、抵板；a404、第一弹性件；a405、压缩弹簧；
b10、斜口打磨组件；b11、安装座；b12、磨头；b13、打磨电机；b14、升降装置；b15、安装槽；b16、安装柱；b17、第二弹性件；b18、吸粉装置；b19、吸风罩；b101、旋风除尘器；
b20、夹持组件；b21、第二气缸；b22、限位抵触件；b23、调节装置；b24、扩张腔；b25、第三驱动装置；
c10、装配组件；c11、压板；c12、压板活动座；c13、压合气缸；c14、凹槽；
d10、第一传送组件；d11、换位装置；d12、传送带；d13、嵌槽；d14、整料板；d15、传送单元；
d20、转台；d21、接料座；d22、放置位；d23、转动座；d24、转动电机；d25、通孔；d26、拉簧；
e10、第二传送组件；e11、下料口；e12、阀门；e13、卸料导管；e14、卸料开关；e15、接斗；
f10、第三传送组件；f11、盛物座；f12、震动盘；f13、传送轨道。
具体实施方式
下面将结合附图所给出的实施例对本发明做进一步的详述。
参照图1-10所示，本实施例公开的一种注射针头生产设备的切割传送装置，包括依次设置的切割组件a10、斜口打磨组件b10以及装配组件c10；切割组件a10、斜口打磨组件b10以及装配组件c10设置有传送组件；传送组件包括将切割组件a10加工的工件传递至斜口打磨组件b10的第一传送组件d10、将斜口打磨组件b10加工后的工件传递至装配组件c10的第二传送组件e10以及传送插脚工件的第三传送组件f10，切割组件a10用于切割管材至适用针头长度，斜口打磨组件b10用于将切割组件a10切割后的平口针管工件打磨出一个斜面，装配组件c10用于将斜口打磨组件b10打磨后的工件与插脚工件装配；
切割组件a10包括切割平台a12和切刀a20，切割平台a12靠近切刀a20一端设置有接料斗a30，该接料斗a30设置有震动组件a40，该震动组件a40带动接料斗a30震动以整理对齐工件；
接料斗a30上开有出料口a35，出料口a35设置挡料板a36，第一传送组件d10包括换位装置d11与转台d20，换位装置d11连接接料斗a30与转台d20，转台d20上设置有接料座d21，换位装置d11用于将接料斗a30内的工件分隔排列传送到接料座d21上，切割组件a10与斜口打磨组件b10分布在转台d20边缘，转台d20将接料座d21传递到与斜口打磨组件b10对齐；
转台d20对应在接料座d21的背面设置有下料口e11，下料口e11设置有阀门e12，第二传送组件e10包括卸料导管e13与卸料开关e14，卸料开关e14控制阀门e12开合，卸料导管e13与下料口e11对齐设置在下料口e11下方；
装配组件c10设置在转台d20下端，该装配组件c10包括压板c11，第三传送组件f10上设置有盛物座f11，盛物座f11等间距设置在第三传送组件f10上，盛物座f11用于安装在该盛物座f11用于运送插脚工件，盛物座f11在第三传送组件f10上传送轨迹经过卸料导管e13开口下方，第三传送组件f10在卸料导管e13内的工件下落时停止运动且盛物座f11与卸料导管e13开口对齐，压板c11用于压合针头工件与插脚工件。
将切割组件a10、斜口打磨组件b10以及装配组件c10整合为一个整体设备，通过在各个工位之间设置与其配合的传送组件，实现工件在切割组件a10、斜口打磨组件b10以及装配组件c10之间自动传递，节省人力，并且提高了生产效率，将合适的管材平铺放置到切割平台a12上，在运行时，在管材切割后，工件落入接料斗a30内，接料斗a30通过震动将无序的工件对齐朝向同一方位，在切料完毕并且整理完毕后，打开挡料板a36，工件从出料口a35下落滑移到换位装置d11上，其换位装置d11将工件依次分隔限数排列至接料座d21上，通过控制转台d20实现接料座d21自动移位到与斜口打磨组件b10对齐，通过以一个接料座d21为打磨单位，实现工件打磨更加精准快速，在工件打磨完成后，卸料开关e14控制阀门e12打开，工件通过转台d20上的下料口e11经过卸料导管e13下滑，设置在卸料导管e13下端的第三传送组件f10，其盛物座f11上运载有插脚工件，针头组件经过卸料导管e13下落于插脚工件插接，通过压板c11压合针头工件与插脚工件使其紧密装配，以上加工装配过程动作简单流畅，整体设备简洁，使得生产加工过程合理快速。
作为改进的一种具体实施方式，切刀a20设置有第一驱动装置a21，该第一驱动装置a21带动切刀a20做切割运动，切割平台a12设置有供管材并排平铺的进料槽a13，进料槽a13呈靠近切刀a20一侧向下倾斜设置，切割平台a12在接料斗a30一端设置有挡板a14，该挡板a14与进料槽a13水平对齐，进料槽a13上设置有用于防止管材在切割受力时翘起的压条a15，压条a15设置有带动其升降的第二驱动装置a16，该第二驱动装置a16控制压条a15对管材定位，挡板a14在与管材相接触的预设位置上设置有接近开关a17，该接近开关a17与第二驱动装置a16耦接，当接近开关a17没有感应到管材时，接近开关a17控制第二驱动装置a16上升带动压条a15远离管材，当接近开关a17感应到管材时接近开关a17控制第二驱动装置a16下降带动压条a15限位管材；
将进料槽a13设置为一端向下倾斜，通过设置控制管材滑移的压条a15，压条a15通过第二驱动装置a16进行升降，第二升降装置b14优选为电磁铁，压条a15与切割平台a12之间设置有保持其与管材远离的弹簧，接近开关a17闭合与电磁铁形成回路时使得电磁铁对压条a15形成强大的吸力，压条a15对管材起到限位效果防止其在切割时转动，在管材切割一段后，工件在下落至接料斗a30内的同时，接近开关a17与电磁铁之间的回路断开，电磁铁对压条a15失去吸力，压条a15解除对管材的限位，管材朝向接料斗a30一侧滑移与挡板a14相抵触对齐，同时触动接近开关a17，压条a15再次限制管材转动，切刀a20通过第一驱动装置a21再次进行切割，以上结构简单，实现管材切割不需要手动进行压制和控制进料，实现切割动作自动化；
切割组件a10包括有切刀安装座b11，切刀a20安装在切刀安装座b11上并悬空设置在切割平台a12上端，切刀安装座b11包括上座a23和下座a24，第一驱动装置a21包括带动切刀a20沿管材排列方向横向运动的第三气缸a25，下座a24上设置有第三气缸安装座b11，该第三气缸a25安装在第三气缸安装座b11上，切刀a20滑动连接在下座a24上，第三气缸a25的活塞杆一端与切刀a20侧面固定连接，第一驱动装置a21还包括有带动切刀a20靠近远离切割平台a12运动的第四气缸a27，该第四气缸a27固定安装在上座a23上，第四气缸a27下端连接有连接板a28，该连接板a28与下座a24之间设置有弹簧件a29；
通过将切刀a20设置有第三气缸a25和第四气缸a27，在切刀a20做切割运动时，第三气缸a25和第四气缸a27同时带动切刀a20沿管材外壁切线方向和径向做折线运动，高吻合度模拟了管材的切割动作，实现管材在切割时能够受力更加均匀，使得切口平整，通过在连接板a28与下座a24之间设置弹簧件a29，使得切刀a20在下切割时具有一定的缓冲效果，防止管材在切口位置变形，优选的其切刀a20为激光切刀a20，进一步防止管材在切割时受到压力导致变形。
作为改进的一种具体实施方式，接料斗a30包括底座a31、接板a32以及围壁a33，接板a32与围壁a33形成一容纳工件的容纳槽a34，接板a32连接在底座a31上方，接板a32呈倾斜设置，震动组件a40包括第一震动组件a41和第二震动组件a44，第一震动组件a41与底座a31连接，该第一震动组件a41带动底座a31以定频或者不定频上下运动，接板a32与底座a31之间滑动连接，第二震动组件a44连接接板a32，该第二震动组件a44带动接板a32在底座a31上沿其倾斜方向定频或者不定频前后移动；
将震动组件a40设置为带动接料斗a30分别上下运动的第一震动组件a41和前后移动的第二震动组件a44，工件在呈倾斜的接料斗a30内通过上下前后震动，使得工件能够根据接料斗a30的倾斜方向引导下快速统一朝向，来替代人工进行整理，进一步节省人力；
底座a31包括支撑柱a45和基座a46，基座a46上开有供支撑柱a45升降的槽孔a47，第一震动组件a41包括第一驱动电机a42和凸轮a43，凸轮a43安装在第一驱动电机a42的输出轴端，凸轮a43外周面与支撑柱a45相抵，在第一电机带动凸轮a43转动时凸轮a43带动支撑柱a45在槽孔a47内做升降运动；
通过设置第一驱动电机a42带动凸轮a43转动，进而使得与凸轮a43相互抵触的支撑柱a45在槽孔a47内上下升降，该第一震动组件a41可以通过控制第一驱动电机a42转动的速率来控制震动频率；
支撑柱a45设置有滑块a48，接板a32朝向支撑柱a45的下端面设置有滑槽a49，滑块a48与滑槽a49滑动连接，第二震动组件a44包括有第一气缸a401，基座a46在接板a32向下倾斜的一端沿倾斜方向的前端设置有第一气缸安装座b11，第一气缸a401固定安装在第一气缸安装座b11上，接板a32设置有供第一气缸a401的活塞杆施力的抵板a403，第一气缸a401的活塞杆带动接板a32沿轨道方向前后移动；
将接料斗a30与底座a31设置为滑移结构，并在接料斗a30的一侧设置推动其沿滑槽a49移动的第一气缸a401，第一气缸a401在接料斗a30上下震动的同时施力在抵板a403上推动接料斗a30相对底座a31滑移，在第一气缸a401的活塞杆瞬时收回时，接料斗a30滑移到原位，滑块a48与滑槽a49端壁相抵触限位，使得接料斗a30在前后滑移时发生震动，其结构简单，并且与第一震动组件a41能够进行和谐的配合，使得接料斗a30的震动动作能够快速引导工件自动调整朝向；
滑块a48与支撑柱a45之间连接有第一弹性件b17a404，第一气缸安装座b11与抵板a403之间设置有压缩弹簧a405，该压缩弹簧a405一端与第一气缸安装座b11固定连接，该压缩弹簧a405另一端与抵板a403弹性抵触；
通过在滑块a48与支撑柱a45之间设置第一弹性件b17a404，该第一弹性件b17a404优选的为橡胶阻尼，在震动时起到一定的缓冲效果，防止接料斗a30过度震动导致工件弹跳出接料斗a30外；
作为改进的一种具体实施方式，换位装置d11包括传送带d12，传送带d12与接料斗a30的出料口a35对齐，当挡料板a36向出料口a35侧向移动时工件从接料斗a30内滑落至传送带d12上，传送带d12上间隔设置有若干个与工件匹配的嵌槽d13，该嵌槽d13用于平放一根工件，传送带d12在靠近接料斗a30一端设置整料板d14，该整料板d14与传送带d12之间形成一供一根工件平放在传送带d12通过的通道，传送带d12靠近转台d20的一端呈水平方向倾斜设置；在工件传递至与转台d20上的接料座d21对齐时工件从传带上滑落至接料座d21内。
工件在从接料口平稳滑落至传送带d12上时，传送带d12在工件滑落位置上优选的设置有限位板，用以限位工件滑移调整工件的整齐度，优选传送带d12的转送移动方向与地面呈小于60°的斜角，在传送带d12平移时工件随传送带d12移动，设置在传送带d12上端的整料板d14限制传送带d12在经过整料板d14时只能带走一个工件，其工件在经过整料板d14后依次间隔排列放置在传送带d12的嵌槽d13内，其嵌槽d13在传送带d12上两侧贯通，在经过接料座d21与其对齐的位置上传送带d12的嵌槽d13与水平位置呈一定的斜度，使得工件在传动到靠近接料座d21的位置时从嵌槽d13侧边滑移至接料座d21内，其整体结构简单，实现工件从接料斗a30到斜口打磨组件b10自动传递，动作简单，进一步提高工件在加工过程中的传递效率，由于本工件的体积结构较为精细，相对其他的夹持件夹持传递，本方案采用的传递方式能加合理。
作为改进的一种具体实施方式，接料座d21的数量为至少两个，该接料座d21等间距设置在转台d20上，该转台d20等频等角度转动带动接料座d21依次与传送带d12以及斜口打磨组件b10对齐，接料座d21周向等距排列有若干个轴向的放置位d22，转台d20设置有控制接料座d21转动的转动座d23，转动座d23与转台d20转动连接，转动座d23与接料座d21固定连接，转动座d23设置有带动其转动的转动电机d24，与放置位d22等数的嵌槽d13等间距设置在传送带d12上形成一个传送单元d15，相邻的传送单元d15之间存在间隔，一个传送单元d15的工件在传送带d12匀速位移与转动盘的匀速转动配合下下滑到对应的一个接料座d21的放置位d22内，在一个接料座d21接料完毕后转台d20转动带动相邻的接料座d21传送到与传送带d12对齐，同时下一个传送单元d15传递到与接料座d21对齐。
通过在转台d20上设置若干个接料座d21，实现传递动作与斜口打磨组件b10的打磨动作能够同时连续进行，转动电机d24带动接料座d21转动，在接料座d21与传送带d12对齐时，传送带d12上的工件在传送带d12传递和转动电机d24的配合下，每个嵌槽d13内的工件依次对齐接料座d21上的放置位d22，每一个传送单元d15的嵌槽d13数量与一个接料座d21的放置位d22的数量相等，工件依次滑落至放置位d22内，其放置位d22为接料座d21上的径向与工件相适配的槽孔a47，传送带d12上一个传送单元d15内的工件滑落装满一个接料座d21后转台d20转动，接料座d21相斜口打磨组件b10方向移动，斜口打磨组件b10对工件进行打磨，相邻的接料座d21移动到与传送带d12对齐，不间断重复以上动作，实现传送带d12能够连续的将工件分隔限数传递到接料座d21内。
作为改进的一种具体实施方式，夹持组件b20置有带动其靠近远离接料座d21的第二气缸b21，该第二气缸b21一端固定在斜口打磨组件b10上，在接料座d21转送到与斜口打磨组件b10对齐时，第二气缸b21带动夹持组件b20伸入接料座d21内与工件对齐，夹持组件b20包括限位抵触件b22和调节装置b23，该调节装置b23用于调节夹持组件b20的松紧状态，在接料座d21与斜口打磨组件b10对齐时调节组件保持限位抵触件b22与放置位d22抵触，夹持组件b20用于固定工件在放置位d22内限制转动；
夹持组件b20与斜口打磨组件b10连接，在接料座d21移动到与斜口打磨组件b10对齐时，第五气缸带动夹持组件b20与工件对齐，调节装置b23调节限位抵触件b22与工件相互抵触，相对现有技术中通过在放置工件的固定座上设置夹持件，通过在打磨工位上设置夹持组件b20，减少夹持件的数量，以简化设备。
作为改进的一种具体实施方式，限位抵触件b22为弹性摩擦件，弹性摩擦件中心位置开有扩张腔b24，调节装置b23设置在扩张腔b24内，该调节装置b23为扩张器，该扩张器连接有第三驱动装置b25，该第三驱动装置b25带动扩张器在扩张腔b24内扩张收缩。
其扩张器包括有至少两个的瓣片，至少两个瓣片形成一个与扩张腔b24相适配的扩张器，第三驱动装置b25可以选用气爪气缸，该气爪气缸包括有与瓣片数量相同的气爪，每个气爪对应固定连接瓣片，其气爪带动瓣片在扩张腔b24内沿接料座d21径向运动，扩张器撑开弹性摩擦件，使得弹性摩擦件在撑开状态下与工件相互抵触限位，在打磨完成后，气爪气缸带动瓣片向接料座d21中心位置移动解除弹性摩擦件对工件的限位作用，第二气缸b21带动夹持组件b20远离接料座d21向上移动，以实现夹持固定座自动对接料座d21内的工件夹持固定，进一步节省人力，提高生产效率。
作为改进的一种具体实施方式，斜口打磨组件b10包括安装座b11、磨头b12以及升降装置b14，升降装置b14带动安装座b11上下升降，磨头b12安装在安装座b11上，安装座b11上设置有安装槽b15，磨头b12向安装槽b15位置延伸有安装柱b16，该安装柱b16滑动连接在安装槽b15内，安装槽b15内设置有第二弹性件b17，该第二弹性件b17一端与安装槽b15固定连接，该第二弹性件b17的另一端与安装柱b16固定，磨头b12与夹持在接料座d21内的工件呈倾斜设置，磨头b12设置有打磨电机b13，打磨电机b13带动安装座b11转动进而带动磨头b12转动，在升降装置b14带动安装座b11上下升降的同时打磨电机b13带动磨头b12旋转；
斜口打磨组件b10还包括吸粉装置b18，该吸风装置设置有吸风罩b19，该吸风罩b19连接有旋风除尘器b101。
磨头b12与工件的倾斜角度与工件所需要打磨的切口角度相适配，放置位d22在呈圆形分布，在打磨的同时转动座d23带动接料座d21转动，其磨头b12优选的可以设置多个周向分布与放置位d22的分布相互匹配，在工作时，升降装置b14带动安装座b11下降到磨头b12与工件相抵触的位置，磨头b12与安装座b11通过第二弹性件b17连接，在打磨过程中第二弹性件b17逐渐释放压力直到磨头b12打磨出预定的斜面，通过设置吸粉装置b18，以减少金属粉料飞扬，在保证生产环境的同时能够保护设备的整洁度，减少维护成本，延长设备的使用寿命。
作为改进的一种具体实施方式，放置位d22呈两端开放状，转动座d23开有与若干个放置位d22对齐的通孔d25，通孔d25的转动轨迹与下料口e11对齐，阀门e12通过拉簧d26关闭下料口e11，卸料导管e13上端设置有呈漏斗状的接斗e15，卸料开关e14为拨杆，拨杆固定连接在接斗e15内壁，拨杆在阀门e12转动与其相抵时拨动阀门e12打开下料口e11，工件在通孔d25与下料口e11对齐时下落至卸料导管e13内。
在打磨完成后，转台d20转动带动接料座d21移动到与第二传送组件e10对齐，转台d20下端的阀门e12在转台d20转动到与第二传送组件e10的过程中，拨杆拨动阀门e12打开，阀门e12通过拉簧d26与转台d20限位转动，下料口e11与通孔d25形成通道，接料座d21随着转动座d23转动，其放置位d22依次与出料口a35对齐，工件通过通道下落至接斗e15内，呈漏斗状的接斗e15大大增大了接料的面积，防止工件掉落出接料斗a30，其卸料导管e13的内径逐渐缩小，以保持工件以准确的方位下落至盛物座f11内。
作为改进的一种具体实施方式，卸料导管e13下端设置有压板c11活动座，压板c11与压板c11活动座滑动连接，压板c11活动座上连接有压合气缸c13，压板c11的数量为两个，两个压板c11背向面分别连接压合气缸c13，两个压板c11朝向面对称设置有凹槽c14，该凹槽c14与插脚工件相适配，压合气缸c13带动压板c11相互靠近压合针头工件和插脚工件连接处；第三传送组件f10为线性传送履带，该传送履带侧边设置有震动盘f12，该震动盘f12用于控制插脚工件排列出料，震动盘f12与传送履带之间设置有传送轨道，该传送轨道的下放口与盛物座f11相互对齐。
通过在卸料导管e13下端设置压板c11活动座，其压板c11活动座导向压板c11活动，将压板c11与卸料导管e13设置在一个位置上，使得针头工件与插脚工件插接定位和固定压合在一个工位上完成，由于针头工件与插脚工件插接时，两者属于比较松动的配合，防止在移动过程中由于设备抖动针头工件与插脚工件相互脱离，设置在两块压板c11朝向面上的凹槽c14在压合时限位针头工件和插脚工件，在工作时，震动盘f12内的插脚工件依次通过传送轨道下落至盛物座f11上，针头工件依次掉落至传送履带上放置有插脚工件的盛物座f11上，压合气缸c13带动压板c11相互靠近压合针头工件和插脚工件，以上动作实现了针头工件和插脚工件自动运输、自动定位以及自动装配，其动作之间的配合合理，使得整个装配过程合理简单。
综上，本发明公开的一种注射针头生产设备的切割传送装置，其整体结构合理，实现注射器针头在生产加工、装配过程自动化，使得装配效率更高。
以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。