本发明属于机械加工机床结构，具体涉及一种车床。
背景技术：
在车床工作过程中，大量被切削铁屑会混杂的切削液中，由于切削液是循环使用的，因此有必要对切削液中的铁屑进行净化。随着加工精度的提高，高速磨削和强力磨削技术飞速发展，除了选择合理的磨削参数以外，还必须提高磨削液的循环质量。现有的切削液净化器主要为过滤式净化器，这种过滤式净化器靠过滤介质清除杂质，如滤网式、线隙式、片式和纸带式过滤机。为了避免铁屑堆积，这种过滤式净化器需要定期进行清除，使用起来非常的麻烦，而且对切削液的净化效果较差，这样就有可能对机床的正常使用造成不利影响。
文献号为cn203264855u的中国专利公开了一种机床切削液净化器，其包括一机架，所述机架上设有一磁辊和一橡胶辊，所述磁辊与所述橡胶辊相对设置，所述磁辊通过一传动机构与一驱动电机连接，所述磁辊的一侧还设有一刮板，所述刮板与所述磁辊贴靠。采用该机床切削液净化器，当脏的切削液流过缓慢旋转的磁辊吸附区域时，在磁场作用下磁性的固体粒子被磁化，吸附到磁辊表面，并被带出切削液流动区，经橡胶辊挤压脱水，然后依靠贴着磁辊的刮板把磁辊上的铁屑刮下。该机床切削液净化器可实现铁磁性物质的自动分离，保持切削液清洁，提高了加工性能和刀具寿命，减少环境污染；该机床切削液净化器还具有结构简单、使用方便的优点。
上述专利的磁辊包括一磁铁部和一橡胶部，所述磁铁部沿所述磁辊圆周270°分布，所述橡胶部沿所述磁辊圆周90°分布，以便于铁屑与磁辊分离开来，但是这样的结构，刮板相对磁辊刮动时，刮板需要推动铁屑由磁铁部到达橡胶部之后才能使铁屑与磁辊脱开，在该过程中，铁屑与磁铁部之间的磁力对刮板产生较大的阻力，这样电机所需的力矩和功耗相对较大，耗电量也较多。另一方面，当切削液流过时若刚好与橡胶部接触，则不能被吸附，即难以很好保证切削液的净化效果。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术存在的不足，提供一种切削液能够循环利用，节能环保的车床结构。
为实现本发明之目的，采用以下技术方案予以实现：一种车床，包括有基座，固定安装在基座上的车床主体和切削液净化器；
所述车床主体的刀架上安装有用以喷出切削液的喷头；所述车床主体的前后两侧下部各安装有倾斜设置的收集槽，所述收集槽较低的一端下方连接有收集盒；
所述切削液净化器包括有塑料或铝合金材质的箱体，所述箱体一侧为第一槽体，所述箱体上位于第一槽体一侧为第二槽体和第三槽体，且第一槽体上端高于第二槽体上端，第三槽体位于第二槽体下方；
所述第一槽体上端开口，且第一槽体上端远离第二槽体的一侧一体连接有进水接头安装板，所述进水接头安装板上安装有进水接头，所述进水接头与所述收集盒通过管道连接；
所述第一槽体上方插设有一级滤槽，所述一级滤槽下端一体成型有与第一槽体上端插接的下凸部，所述下凸部下端靠近一顶点位置连接有进水管，所述一级滤槽内安装有滤网，所述一级滤槽内位于下凸部上方形成台阶部，台阶部与滤网之间留有空间；所述进水接头的出水口位于一级滤槽上方；
所述第一槽体底部固定连接有纵向设置的浮子定位柱，所述浮子定位柱上滑动套设有浮子；
所述浮子整体呈圆柱形，浮子的中间成型有与所述浮子定位柱滑动连接的通孔，浮子的上端位于通孔的外周成型有环形的进油口，浮子的下端一体连接有出油接口，所述出油接口与进油口相连通；所述第一槽体侧壁中部连接有出油接头，所述出油接头与出油接口之间通过软管连接；
所述第一槽体外壁位于出油接口下方挂设有储油槽；
所述第二槽体上端低于第一槽体上端，所述第一槽体与第二槽体相邻的侧壁上安装有二级进水管，二级进水管下端延伸到第一槽体底部，二级进水管上端的进水管出水端位于第二槽体中部上方；
所述第二槽体底部的槽底板上端面为斜坡面，且槽底板远离第一槽体的一端高于靠近第一槽体的一端，槽底板上端面与水平面之间形成3-10度的夹角；
所述箱体内位于第二槽体远离第一槽体的一侧设有铁渣槽安装部，所述铁渣槽安装部包括有纵向设置的内定位板和外定位板，以及分别成型在内定位板、外定位板相向侧壁面的下支撑板，两个所述下支撑板之间留有间距；所述内定位板与第二槽体的槽底板之间留有落水通道，所述内定位板靠近第一槽体的一侧位于落水通道的下方一体连接有圆弧形的落水导板；
所述铁渣槽安装部内放置有铁渣槽，所述铁渣槽为上端开口的矩形槽体，所述铁渣槽一个壁面的上端一体成型有外挡板，所述外挡板上成型有提手孔，所述铁渣槽两个相对壁面的上端之间连接有与所述外挡板平行设置的刮板；所述铁渣槽的底面均匀开设有渗水孔；
所述第二槽体内安装有磁性滤带，所述磁性滤带包括有转动连接在第二槽体两个相对壁面之间的一个橡胶辊子和一个磁性辊子，以及安装在所述橡胶辊子和磁性辊子之间的软质基带；所述橡胶辊子安装在靠近第一槽体一端，所述磁性辊子安装在远离第一槽体一端；所述软质基带内表面均匀固定连接有磁性吸附单元；所述磁性吸附单元包括有长条形的塑料座，所述塑料座的外表面和内表面为同圆心的圆弧面，所述塑料座的另两个表面是沿圆弧形的外表面径向设置的平面；所述塑料座的外表面上固定连接有不锈钢片，不锈钢片的另一面与固定连接在软质基带的内表面上；所述塑料座的内表面依靠摩擦力与橡胶辊子传动连接；所述塑料座内成型有磁棒容腔，所述磁棒容腔内安装有能够沿塑料座内外方向移动的磁棒，所述磁棒的磁场方向沿塑料座的内外方向设置；所述磁性辊子上沿周向等距安装有多个用以将吸引磁棒向塑料座内侧移动的永磁铁；
所述第三槽体与内定位板垂直的一个侧壁上开设有磁滤盒安装口，第三槽体内壁对应磁滤盒安装口下端的位置设有支撑壁；所述磁滤盒安装口内安装有磁滤盒；
所述磁滤盒为长方形槽体形状，磁滤盒的底面成型有向下凸出的下凸圈，所述下凸圈上连接有等距排布的磁条；所述磁滤盒从二级滤槽插入口插入到位后，下凸圈低于二级滤槽插入口的下端；相邻的两个所述磁条之间的距离为0.03-0.20mm；
所述第三槽体内下部安装有滤棉架，滤棉架上方安装有滤棉，所述滤棉架包括有矩形的支撑板以及一体连接在支撑板下端的多个支撑脚，所述支撑板上均匀成型有通孔；
所述第三槽体上部安装有集油组件，所述集油组件包括有两个转动安装在第三槽体两个相对壁面之间的驱动辊，安装在两个所述驱动辊之间的网孔带，以及等距连接在网孔带下部的亲油材料的集油板，所述集油板上成型有纵向设置的栅孔；
一个所述驱动辊的一端连接有电机，所述电机固定安装在箱体外壁上，所述电机的输出轴还安装有驱动轮；
所述橡胶辊子的一端连接有棘轮，所述棘轮与驱动轮之间通过传动带传动连接；
所述电机与控制器电联接，控制器控制电机正反交替转动，使集油板在第三槽体内沿水平方向往复运动，软质基带上部由第一槽体向铁渣槽方向间歇地移动；
所述第三槽体上部与第一槽体侧壁之间连接有回液管，所述回液管管路上连接有单向阀和回油泵，所述单向阀由第三槽体向第一槽体方向单向导通；
所述第一槽体内设有与回液管出口端相连的的回油管，所述回油管的出口端高于第二槽体的上端，且低于第一槽体的上端；
所述第三槽体侧壁位于滤棉架下方连接有回液泵，所述回液泵的进液端通过管道与第三槽体连通，所述回液泵的出液端通过软管与喷头连接；
所述第三槽体内安装有液位传感器，所述液位传感器、回油泵、回液泵分别与控制器电联接；
当液位传感器检测到液位高于高水位设定值时，回油泵打开一段时间；当液位传感器检测到液位低于低水位设定值时，回液泵关闭。
作为优选方案：所述滤棉包括有自上而下叠放且连为一体的三层，最上方一层厚度为5mm，中间一层厚度为10mm，最下方一层厚度为15-20mm；
每一层滤棉由亲水亲油助剂层和包裹所述助剂层的过滤层组成；所述亲水亲油助剂层由超双亲性材料制成，所述过滤层由复合型过滤棉制成；
所述超双亲性材料为纳米级复合材料，所述复合材料含有规则排列的亲水性聚合物链段和亲油性聚合物链段所组成的纳米级空间；所述复合材料为稀疏多孔状结构，按照自上而下顺序的各层滤棉中复合材料的孔洞尺寸依次为45nm、40nm和30nm；所述复合型过滤棉包括过滤棉层，所述过滤棉层内部均匀分布有活性炭颗粒，所述过滤棉的顶面和底面均为无纺布薄层；
所述过滤棉层与所述无纺布薄层以超声波压合方式制成，压点的压实面积占总面积的3％；所述压点呈圆点状或多边形状，单个压点的面积为5平方毫米。
作为优选方案：所述浮子具有中空的腔体，浮子侧面滑动连接有至少一个用以调节浮子整体平均密度的调节活塞。
作为优选方案：所述磁性滤带与第二槽体的槽底板平行设置，所述软质基带的两侧连接有充气管，软质基带外表面与两侧的充气管形成一个槽道。
作为优选方案：所述磁滤盒内装有亲油疏水材料的吸附球，吸附球的直径为5-10mm。
与现有技术相比较，本发明的有益效果是：本发明的车床通过配置高效节能的切削液净化器，利于切削液的多次循环使用，节能环保。
具体地：
所述切削液从进水管出水端流出后落到所述磁性滤带上部的槽道上，由于磁性滤带整体是倾斜设置的，切削液沿着槽道向第一槽体方向流动，磁棒与不锈钢片由于磁力作用相互吸引，磁棒处于靠近不锈钢片的位置，使不锈钢片被磁化，切削液中的铁屑在重力和磁场力作用下被吸附在软质基带上表面；接着切削液从槽道流入第二槽体内，沿着槽底板自下而上继续流动，切削液中残留的微小铁屑进一步被吸附在软质基带下表面；由于切削液的流动方向与磁性滤带的转动方向是相反的，软质基带外表面上附着的铁屑使得软质基带表面形成粗糙的形态，切削液相对其流动时与软质基带表面的接触面积更大，利于捕获小颗粒的铁屑。
附着在磁性滤带上的铁屑由所述槽道低的一端往高的的一端输送，到达磁性辊子位置时，由于磁棒在磁性辊子的永磁铁的吸引下往磁性辊子方向移动，远离不锈钢片，使得在该位置铁屑所受到的磁力迅速减小，部分铁屑在重力作用下掉落到铁渣槽中，部分仍附着在软质基带上的铁屑在刮板刮动下也随即落入铁渣槽中；由于磁性辊子的设置，使得刮板在刮下铁屑时不会因为磁场力的作用而产生阻力，这样驱动磁性滤带的电机仅需要较小的功率输出即可保证磁性滤带正常工作，且不会因为铁屑吸紧在软质基带上而使刮板刮动时对软质基带产生损伤，保证了磁性滤带整体的使用寿命。
附图说明
图1、图2是本发明的结构示意图。
图3、图4是切削液净化器的结构示意图。
图5是切削液净化器的分解结构示意图。
图6是箱体的结构示意图。
图7是箱体的剖视结构示意图。
图8是一级滤槽的结构示意图。
图9是浮子的结构示意图。
图10是磁性滤带的结构示意图。
图11是磁性吸附单元的剖视结构示意图。
图12、图13是铁渣槽的结构示意图。
图14是磁滤盒部分的结构示意图。
图15是集油组件的结构示意图。
图16是滤棉及滤棉架部分的结构示意图。
图17是回液泵的结构示意图。
图18、图19是回液泵的分解结构示意图。
图20、图21是水轮的结构示意图。
r、基座；s、车床主体；s1、刀架；s2、喷头；s3、收集槽；s4、收集盒；t、切削液净化器；
1、箱体；11、进水接头安装板；111、进水接头；12、第一槽体；121、出油接头；122、浮子定位柱；13、第二槽体；131、槽底板；132、落水通道；14、铁渣槽安装部；141、内定位板；142、落水导板；143、外定位板；144、下支撑板；15、磁滤盒安装口；16、第三槽体；17、二级进水管；171、进水管出水端；
21、储油槽；22、一级滤槽；221、下凸部；222、进水管；22a、滤网；23、铁渣槽；231、外挡板；232、提手孔；233、刮板；234、渗水孔；
3、磁性滤带；30、棘轮；301、传动带；31、软质基带；311、充气管；32、磁性吸附单元；321、塑料座；322、不锈钢片；323、磁棒容腔；324、磁棒；33、橡胶辊子；34、磁性辊子；
4、磁滤盒；41、下凸圈；42、磁条；
51、回油泵；511、回油管；512、单向阀；
52、回液泵；521、泵体；5211、补液管；5212、气管；5213、泵腔；5214、出水接头；5215、转子固定轴；522、泵盖；5221、进水连接头；5222、转动座；523、磁铁转子；5231、连接盖；524、水轮；5241、叶片座；5242、叶片；5243、转轴；5244、气孔；5245、通气腔；
6、电机；
7、浮子；71、通孔；72、进油口；73、出油接口；
8、集油组件；81、网孔带；82、驱动辊；83、集油板；831、栅孔；
9、滤棉；91、滤棉架。
具体实施方式
实施例1
根据图1至图16所示，本实施例为一种车床，包括有基座r，固定安装在基座上的车床主体s和切削液净化器t。
所述车床主体的刀架s1上安装有用以喷出切削液的喷头s2；所述车床主体的前后两侧下部各安装有倾斜设置的收集槽s3，所述收集槽较低的一端下方连接有收集盒s4。带有铁屑、油污的切削液落入收集槽后在重力作用下自动流入收集槽一端的收集盒中。
车床主体为常规的车床结构，在此不展开描述。所述喷头包括有连接在刀架上的喷头座，连接在喷头座上的波纹管以及连接在波纹管另一端的喷嘴，使用时可通过弯曲波纹管调整喷嘴的喷射方向。
所述切削液净化器t包括有塑料或铝合金材质的箱体1，所述箱体一侧为第一槽体12，所述箱体上位于第一槽体一侧为第二槽体13和第三槽体16，且第一槽体上端高于第二槽体上端，第三槽体位于第二槽体下方。
所述第一槽体上端开口，且第一槽体上端远离第二槽体的一侧一体连接有进水接头安装板11，所述进水接头安装板上安装有进水接头111，所述进水接头与所述收集盒通过管道连接。
所述第一槽体12上方插设有一级滤槽22，所述一级滤槽下端一体成型有与第一槽体上端插接的下凸部221，所述下凸部下端靠近一顶点位置连接有进水管222，所述一级滤槽内安装有滤网22a，所述一级滤槽内位于下凸部上方形成台阶部，台阶部与滤网之间留有空间；所述进水接头的出水口位于一级滤槽上方。
所述滤网孔径为0.3-1.0mm，用于初步滤除大颗粒的铁屑，初步过滤后的切削液通过进水管排到第一槽体中，且进水管的出口端位于第一槽体的液面下方，这样不会冲散第一槽体内上部的浮油层。
所述第一槽体12底部固定连接有纵向设置的浮子定位柱122，所述浮子定位柱上滑动套设有浮子7。
所述浮子整体呈圆柱形，浮子的中间成型有与所述浮子定位柱滑动连接的通孔71，浮子的上端位于通孔的外周成型有环形的进油口72，浮子的下端一体连接有出油接口73，所述出油接口与进油口相连通；所述第一槽体侧壁中部连接有出油接头121，所述出油接头与出油接口之间通过软管连接。
通过设置浮子定位柱使得浮子仅能够在竖直方向上移动，确保进油口始终保持水平状态，仅有上部的浮油层能够通过进油口进入浮子，并通过软管排放到储油槽中，当浮油层厚度较小时，浮子的进油口位于液面上方，切削液不会从进油口流入。所述浮子通过对材料密度的调整，使得油层较厚时进油口刚好能浸没于液面之下，油层较薄时浮子下部处于切削液中，进油口位于液面之上。
所述浮子具有中空的腔体，浮子侧面滑动连接有至少一个用以调节浮子整体平均密度的调节活塞。
通过调整调节活塞的位置，使得浮子整体密度改变，使浮子上端的进油口刚好没入第一槽体内液体上部的浮油层中，在浮油层厚度减小时，浮子上端的进油口则处于液面上方。
所述第一槽体外壁位于出油接口下方挂设有储油槽21。
所述第二槽体上端低于第一槽体上端，所述第一槽体与第二槽体相邻的侧壁上安装有二级进水管17，二级进水管下端延伸到第一槽体底部，二级进水管上端的进水管出水端位于第二槽体中部上方。
当第一槽体内的液面高度高于第二槽体的上端时，第一槽体底部的切削液从二级进水管自下而上流动，最终从进水管出水端流出。
所述第二槽体底部的槽底板131上端面为斜坡面，且槽底板远离第一槽体的一端高于靠近第一槽体的一端，槽底板上端面与水平面之间形成3-10度的夹角。
所述箱体内位于第二槽体远离第一槽体的一侧设有铁渣槽安装部14，所述铁渣槽安装部包括有纵向设置的内定位板141和外定位板143，以及分别成型在内定位板、外定位板相向侧壁面的下支撑板144，两个所述下支撑板之间留有间距；所述内定位板与第二槽体的槽底板之间留有落水通道132，所述内定位板靠近第一槽体的一侧位于落水通道的下方一体连接有圆弧形的落水导板142。
所述铁渣槽安装部内放置有铁渣槽23，所述铁渣槽为上端开口的矩形槽体，所述铁渣槽一个壁面的上端一体成型有外挡板231，所述外挡板上成型有提手孔232，所述铁渣槽两个相对壁面的上端之间连接有与所述外挡板平行设置的刮板233；所述铁渣槽的底面均匀开设有渗水孔234。
所述第二槽体内安装有磁性滤带3，所述磁性滤带包括有转动连接在第二槽体两个相对壁面之间的一个橡胶辊子33和一个磁性辊子34，以及安装在所述橡胶辊子和磁性辊子之间的软质基带31；所述橡胶辊子安装在靠近第一槽体一端，所述磁性辊子安装在远离第一槽体一端；所述软质基带内表面均匀固定连接有磁性吸附单元32；所述磁性吸附单元包括有长条形的塑料座321，所述塑料座的外表面和内表面为同圆心的圆弧面，所述塑料座的另两个表面是沿圆弧形的外表面径向设置的平面；所述塑料座的外表面上固定连接有不锈钢片322，不锈钢片的另一面与固定连接在软质基带的内表面上；所述塑料座的内表面依靠摩擦力与橡胶辊子传动连接；所述塑料座内成型有磁棒容腔323，所述磁棒容腔内安装有能够沿塑料座内外方向移动的磁棒324，所述磁棒的磁场方向沿塑料座的内外方向设置；所述磁性辊子上沿周向等距安装有多个用以将吸引磁棒向塑料座内侧移动的永磁铁。
所述磁性滤带与第二槽体的槽底板平行设置，所述软质基带的两侧连接有充气管311，软质基带外表面与两侧的充气管形成一个槽道。由于充气管为软质，这样在磁性辊子、橡胶辊子位置，充气管能够随着软质基带产生弯曲；所述槽道使得切削液有进水管出水端流出后能够按照设定的路径流动，不会直接从磁性滤带中部直接落入第二槽体中，确保磁性滤带的过滤效果。
所述切削液从进水管出水端流出后落到所述磁性滤带上部的槽道上，由于磁性滤带整体是倾斜设置的，切削液沿着槽道向第一槽体方向流动，磁棒与不锈钢片由于磁力作用相互吸引，磁棒处于靠近不锈钢片的位置，使不锈钢片被磁化，切削液中的铁屑在重力和磁场力作用下被吸附在软质基带上表面；接着切削液从槽道流入第二槽体内，沿着槽底板自下而上继续流动，切削液中残留的微小铁屑进一步被吸附在软质基带下表面；由于切削液的流动方向与磁性滤带的转动方向是相反的，软质基带外表面上附着的铁屑使得软质基带表面形成粗糙的形态，切削液相对其流动时与软质基带表面的接触面积更大，利于捕获小颗粒的铁屑。
附着在磁性滤带上的铁屑由所述槽道低的一端往高的的一端输送，到达磁性辊子位置时，由于磁棒在磁性辊子的永磁铁的吸引下往磁性辊子方向移动，远离不锈钢片，使得在该位置铁屑所受到的磁力迅速减小，部分铁屑在重力作用下掉落到铁渣槽中，部分仍附着在软质基带上的铁屑在刮板刮动下也随即落入铁渣槽中；由于磁性辊子的设置，使得刮板在刮下铁屑时不会因为磁场力的作用而产生阻力，这样驱动磁性滤带的电机仅需要较小的功率输出即可保证磁性滤带正常工作，且不会因为铁屑吸紧在软质基带上而使刮板刮动时对软质基带产生损伤，保证了磁性滤带整体的使用寿命。
所述第三槽体与内定位板垂直的一个侧壁上开设有磁滤盒安装口15，第三槽体内壁对应磁滤盒安装口下端的位置设有支撑壁；所述磁滤盒安装口内安装有磁滤盒4。
所述磁滤盒为长方形槽体形状，磁滤盒的底面成型有向下凸出的下凸圈41，所述下凸圈上连接有等距排布的磁条42；所述磁滤盒从二级滤槽插入口插入到位后，下凸圈低于二级滤槽插入口的下端；相邻的两个所述磁条之间的距离为0.03-0.20mm。
磁滤盒起到精滤的功能，由于下凸圈上连接有多个磁条，这样各个磁条之间均具有缝隙，切削液经过磁滤盒时流速很慢，这样切削液中残留的微小铁屑也被吸附在磁条上。使用一段时间之后，将磁滤盒取下，将磁滤盒上的铁屑清理干净后再重新装入箱体内。
所述磁滤盒内装有亲油疏水材料的吸附球，吸附球的直径为5-10mm。吸附球一方面使得从落水导板落下的切削液不会直接冲刷水流落入点位置的磁条，从而使切削液能够较为均匀的流到磁滤盒内的各个位置，使各个磁条均能均匀地吸附微颗粒的残余铁屑，延长磁滤盒的单次使用时间；另一方面吸附球能够使切削液中的小颗粒油污进一步分离出来，切削液流过磁滤盒后落入第三槽体中，吸附球分离出来的油污大部分漂浮在切削液上表面。
所述第三槽体内下部安装有滤棉架91，滤棉架上方安装有滤棉9，所述滤棉架包括有矩形的支撑板以及一体连接在支撑板下端的多个支撑脚，所述支撑板上均匀成型有通孔。所述滤棉用于吸附残留在切削液中的少量油污，滤棉需要定期更换。
所述第三槽体上部安装有集油组件8，所述集油组件包括有两个转动安装在第三槽体两个相对壁面之间的驱动辊82，安装在两个所述驱动辊之间的网孔带81，以及等距连接在网孔带下部的亲油材料的集油板83，所述集油板上成型有纵向设置的栅孔831。
一个所述驱动辊的一端连接有电机6，所述电机固定安装在箱体外壁上，所述电机的输出轴还安装有驱动轮。
所述橡胶辊子的一端连接有棘轮30，所述棘轮与驱动轮之间通过传动带301传动连接。
所述电机与控制器电联接，控制器控制电机正反交替转动，使集油板在第三槽体内沿水平方向往复运动，软质基带上部由第一槽体向铁渣槽方向间歇地移动。
所述集油组件用于再次析出切削液中的残留油污，通过电机驱动集油板水平往复运动，使切削液相对集油板流动，切削液中的残留的油污吸附在集油板上并在浮力作用下向上流动，最终汇集在切削液上表面。所述栅孔减小集油板移动的阻力，同时增大了集油板与切削液的接触面积，增强滤油效果。
所述第三槽体上部与第一槽体侧壁之间连接有回液管，所述回液管管路上连接有单向阀512和回油泵51，所述单向阀由第三槽体向第一槽体方向单向导通。
所述第一槽体内设有与回液管出口端相连的的回油管511，所述回油管的出口端高于第二槽体的上端，且低于第一槽体的上端。
所述回油泵用于将第三槽体上部带油污的切削液再次抽回到一级滤槽中，在第一槽体上部聚集形成较大厚度的油层，最终汇集到所述储油槽中。所述回油管出口端位置较高，使得回油泵抽出的含有较多油污的切削液中的油污能够直接浮到第一槽体上部，避免油污再次与切削液混合。
优选地，所述回油泵可以选择活塞泵，相比离心泵而言，避免了油污被再次打散成微粒混合到切削液中。
所述第三槽体侧壁位于滤棉架下方连接有回液泵52，所述回液泵的进液端通过管道与第三槽体下部连通，所述回液泵的出液端通过软管与喷头连接。
所述第三槽体内安装有液位传感器，所述液位传感器、回油泵、回液泵分别与控制器电联接；
当液位传感器检测到液位高于高水位设定值时，回油泵打开一段时间；当液位传感器检测到液位低于低水位设定值时，回液泵关闭。
控制器根据需要设定各个执行部件动作；所述控制器连接有控制开关，在车床工作过程中用以控制回液泵工作，从而使喷头喷出切削液。
控制器可使用plc控制器或者单片机，控制器控制电机、泵等的工作是本领域的常规技术，再次不再赘述。
所述滤棉包括有自上而下叠放且连为一体的三层，最上方一层厚度为5mm，中间一层厚度为10mm，最下方一层厚度为15-20mm。
每一层滤棉由亲水亲油助剂层和包裹所述助剂层的过滤层组成；所述亲水亲油助剂层由超双亲性材料制成，所述过滤层由复合型过滤棉制成。
所述超双亲性材料为纳米级复合材料，所述复合材料含有规则排列的亲水性聚合物链段和亲油性聚合物链段所组成的纳米级空间；所述复合材料为稀疏多孔状结构，按照自上而下顺序的各层滤棉中复合材料的孔洞尺寸依次为45nm、40nm和30nm；所述复合型过滤棉包括过滤棉层，所述过滤棉层内部均匀分布有活性炭颗粒，所述过滤棉的顶面和底面均为无纺布薄层。
所述过滤棉层与所述无纺布薄层以超声波压合方式制成，压点的压实面积占总面积的3％；所述压点呈圆点状或多边形状，单个压点的面积为5平方毫米。
所述滤棉用于吸附残留在切削液中的少量油污，且滤棉自上而下具有递减的孔洞尺寸的复合材料，明显提升了小粒径油污的吸附能力，且使用寿命相对较长。
所述切削液按照重量百分比计包括以下组分：
聚乙烯醇31～40；烯基丁二酸16～20；三乙醇胺10～12；乙二胺四乙酸二钠8～10；异丙醇6～8；硼砂3～5；乳化硅油1～2；苯甲酸6～8。
实施例2
结合图17至图21所示，本实施例在实施例1的基础上进一步作出以下改进：
所述回液泵包括有泵体521、磁铁转子523、水轮524和泵盖263；所述泵体一端一体连接有圆形的泵腔5213，所述泵体内成型有与所述泵腔连通的圆柱形的转子容腔，转子容腔的内径小于泵腔的内径，所述转子容腔底部固定连接有与所述转子容腔同轴设置的转子固定轴5215。
所述泵腔侧面成型有出水接头5214；所述泵盖固定连接在泵腔外端，且泵盖上成型有进水连接头5221；所述泵盖内位于进水连接头的中心位置通过连接筋连接有一个转动座，转动座中间成型有一个转动凹口。
所述磁铁转子523安装在转子容腔内，所述磁铁转子外端连接有连接盖，且磁铁转子中心成型有与所述转子固定轴配合转动连接的通气孔，所述转子固定轴为中空的管体，所述泵体外成型有与所述转子固定轴相连通的气管5212，气管通过输气管连接有充有臭氧的储气罐。
所述水轮包括有圆形的叶片座5241，一体成型在叶片座一端的多个叶片5242，以及一体成型在叶片座中心位置的转轴5243，转轴与转动凹口转动配合连接；各个所述叶片以转轴为中心呈圆周阵列分布，且叶片相对叶片座半径方向之间形成10-15度的夹角；所述叶片座上对应各个叶片位置成型有通气腔5245，各个叶片背离转动方向的一面成型有与所述通气腔连通的气孔5244。
所述叶片座异于叶片的一面外周成型有连接圈，连接圈与连接盖固定密封连接，叶片座与连接盖之间形成空腔，使得通气孔与气孔相连通。
所述转子容腔的内壁与磁铁转子的外壁之间留有1-2mm的间隙，所述泵体内安装有驱动所述磁铁转动转动的定子线圈。
所述泵体上还连接有补液管5211，所述补液管与转子容腔相连通。
切削液使用过程中会有细菌混入，会使切削液变质发臭，故通过臭氧杀死切削液中的细菌。
臭氧气体从气管进入通气管内，接着通过通气腔再通过气孔进入泵腔中，与泵腔中的切削液混合。由于叶片不停转动，使得臭氧气体与切削液之间的接触充分，杀菌效果好。即回液泵不仅起到泵的作用，同时起到搅拌混合作用。储气罐与回液泵之间的气管上也连接有电磁阀，在回液泵工作时电磁阀才打开。
另外，臭氧气体均匀混合在切削液当中，连同切削液从水平喷头或冲洗喷头喷射出，增强了冲刷力，在相同时间内切削液的输出量较少，减少切削液的使用量，更为节能。
所述补液管通过管道与装有未使用过的新切削液的容器相连，所述容器安放在高于切削液净化器的位置，且所述管道上也安装有控制新切削液是否流入的电磁阀。在需要补充新切削液时打开所述电磁阀，新切削液经补液管进入转子容腔内，并从连接盖外周流入泵腔内。由于回液泵在长时间使用过程中，回油少量污垢进入转子容腔内，通过将补液管设置成与转子容腔连通的方式，在补充新切削液的同时对转子容腔起到清洗的作用，延长了回液泵的使用寿命。
实施例3
结合图3至图16所示，本实施例为一种切削液净化器，包括有塑料或铝合金材质的箱体，所述箱体一侧为第一槽体，所述箱体上位于第一槽体一侧为第二槽体和第三槽体，且第一槽体上端高于第二槽体上端，第三槽体位于第二槽体下方；
所述第一槽体上端开口，且第一槽体上端远离第二槽体的一侧一体连接有进水接头安装板，所述进水接头安装板上安装有进水接头，所述进水接头与所述收集盒通过管道连接；
所述第一槽体上方插设有一级滤槽，所述一级滤槽下端一体成型有与第一槽体上端插接的下凸部，所述下凸部下端靠近一顶点位置连接有进水管，所述一级滤槽内安装有滤网，所述一级滤槽内位于下凸部上方形成台阶部，台阶部与滤网之间留有空间；所述进水接头的出水口位于一级滤槽上方；
所述第一槽体底部固定连接有纵向设置的浮子定位柱，所述浮子定位柱上滑动套设有浮子；
所述浮子整体呈圆柱形，浮子的中间成型有与所述浮子定位柱滑动连接的通孔，浮子的上端位于通孔的外周成型有环形的进油口，浮子的下端一体连接有出油接口，所述出油接口与进油口相连通；所述第一槽体侧壁中部连接有出油接头，所述出油接头与出油接口之间通过软管连接；
所述第一槽体外壁位于出油接口下方挂设有储油槽；
所述第二槽体上端低于第一槽体上端，所述第一槽体与第二槽体相邻的侧壁上安装有二级进水管，二级进水管下端延伸到第一槽体底部，二级进水管上端的进水管出水端位于第二槽体中部上方；
所述第二槽体底部的槽底板上端面为斜坡面，且槽底板远离第一槽体的一端高于靠近第一槽体的一端，槽底板上端面与水平面之间形成3-10度的夹角；
所述箱体内位于第二槽体远离第一槽体的一侧设有铁渣槽安装部，所述铁渣槽安装部包括有纵向设置的内定位板和外定位板，以及分别成型在内定位板、外定位板相向侧壁面的下支撑板，两个所述下支撑板之间留有间距；所述内定位板与第二槽体的槽底板之间留有落水通道，所述内定位板靠近第一槽体的一侧位于落水通道的下方一体连接有圆弧形的落水导板；
所述铁渣槽安装部内放置有铁渣槽，所述铁渣槽为上端开口的矩形槽体，所述铁渣槽一个壁面的上端一体成型有外挡板，所述外挡板上成型有提手孔，所述铁渣槽两个相对壁面的上端之间连接有与所述外挡板平行设置的刮板；所述铁渣槽的底面均匀开设有渗水孔；
所述第二槽体内安装有磁性滤带，所述磁性滤带包括有转动连接在第二槽体两个相对壁面之间的一个橡胶辊子和一个磁性辊子，以及安装在所述橡胶辊子和磁性辊子之间的软质基带；所述橡胶辊子安装在靠近第一槽体一端，所述磁性辊子安装在远离第一槽体一端；所述软质基带内表面均匀固定连接有磁性吸附单元；所述磁性吸附单元包括有长条形的塑料座，所述塑料座的外表面和内表面为同圆心的圆弧面，所述塑料座的另两个表面是沿圆弧形的外表面径向设置的平面；所述塑料座的外表面上固定连接有不锈钢片，不锈钢片的另一面与固定连接在软质基带的内表面上；所述塑料座的内表面依靠摩擦力与橡胶辊子传动连接；所述塑料座内成型有磁棒容腔，所述磁棒容腔内安装有能够沿塑料座内外方向移动的磁棒，所述磁棒的磁场方向沿塑料座的内外方向设置；所述磁性辊子上沿周向等距安装有多个用以将吸引磁棒向塑料座内侧移动的永磁铁；
所述第三槽体与内定位板垂直的一个侧壁上开设有磁滤盒安装口，第三槽体内壁对应磁滤盒安装口下端的位置设有支撑壁；所述磁滤盒安装口内安装有磁滤盒；
所述磁滤盒为长方形槽体形状，磁滤盒的底面成型有向下凸出的下凸圈，所述下凸圈上连接有等距排布的磁条；所述磁滤盒从二级滤槽插入口插入到位后，下凸圈低于二级滤槽插入口的下端；相邻的两个所述磁条之间的距离为0.03-0.20mm；
所述第三槽体内下部安装有滤棉架，滤棉架上方安装有滤棉，所述滤棉架包括有矩形的支撑板以及一体连接在支撑板下端的多个支撑脚，所述支撑板上均匀成型有通孔；
所述第三槽体上部安装有集油组件，所述集油组件包括有两个转动安装在第三槽体两个相对壁面之间的驱动辊，安装在两个所述驱动辊之间的网孔带，以及等距连接在网孔带下部的亲油材料的集油板，所述集油板上成型有纵向设置的栅孔；
一个所述驱动辊的一端连接有电机，所述电机固定安装在箱体外壁上，所述电机的输出轴还安装有驱动轮；
所述橡胶辊子的一端连接有棘轮，所述棘轮与驱动轮之间通过传动带传动连接；
所述电机与控制器电联接，控制器控制电机正反交替转动，使集油板在第三槽体内沿水平方向往复运动，软质基带上部由第一槽体向铁渣槽方向间歇地移动；
所述第三槽体上部与第一槽体侧壁之间连接有回液管，所述回液管管路上连接有单向阀和回油泵，所述单向阀由第三槽体向第一槽体方向单向导通；
所述第一槽体内设有与回液管出口端相连的的回油管，所述回油管的出口端高于第二槽体的上端，且低于第一槽体的上端；
所述第三槽体侧壁位于滤棉架下方连接有回液泵，所述回液泵的进液端通过管道与第三槽体连通，所述回液泵的出液端通过软管与喷头连接；
所述第三槽体内安装有液位传感器，所述液位传感器、回油泵、回液泵分别与控制器电联接；
当液位传感器检测到液位高于高水位设定值时，回油泵打开一段时间；当液位传感器检测到液位低于低水位设定值时，回液泵关闭。