本发明属于筛网加工装置技术领域，特别是涉及一种离心机铣制筛网网孔成型装置。
背景技术：
目前，离心机筛网网孔加工有用线切割机床切割空心圆柱外圆上轴向沟槽后再展开空心圆柱筒形成筛网片，该方法生产成本高，生产效率不高，无法满足离心机筛网使用需求量。另一种方法是用立式升降台铣床上安装分度头，利用分度头对空心圆柱筒分度铣轴向沟槽。该方法中分度头有一定成本，且铣制过程中有冷却液和废屑进入分度头，影响分度头精度。人工手工转动分都头过程中容易失误出现转错角度现象，影响加工质量。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明提供一种结构简单，能减少加工人员因素造成的质量问题、分度头精度问题对筛网精度影响，能降低生产成本、提高生产效率的离心机铣制筛网装置，它还能够提高筛网加工质量，能够满足筛网生产规模化的要求。
本发明采用的技术方案是：一种离心机铣制筛网装置，包括两个机座、芯轴、分度齿轮、定位压杆及弹簧；两个机座平行设置，机座上设有芯轴安装孔或芯轴安装槽，芯轴支撑在两机座上，机座上还设有芯轴制动机构，能够对芯轴制动；所述的芯轴上靠近一机座处设有分度齿轮，定位压杆的一端与机座铰接，定位压杆朝向分度齿轮的侧面上设有卡齿，卡齿能够嵌在分度齿轮的一个齿槽内；定位压杆和机座之间设有弹簧，弹簧使得定位压杆压住分度齿轮；所述的芯轴上设有筛网定位机构，能够对筛网轴向定位。
上述的离心机铣制筛网装置中，所述的机座上设有连通芯轴安装孔或芯轴安装槽的螺纹孔，螺纹孔内设有止动螺杆。
上述的离心机铣制筛网装置中，所述的分度齿轮采用45钢或40Cr制成，其齿数为50，模数为0.6~1。
上述的离心机铣制筛网装置中，芯轴上两机座之间设有两个锁紧螺母，两个锁紧螺母能够对筛网轴向定位。
上述的离心机铣制筛网装置中，芯轴采用45钢制成。
上述的离心机铣制筛网装置中，所述的定位压杆位于分度齿轮的上方，底面上设有卡齿。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明在芯轴上设有分度齿轮，使得筛网坯料上周向网孔时圆柱面分度一致性好，定位时因定位尺寸与定位压杆直接接触，减少了累积误差；同时铣制一条圆柱形筛网坯料母线上轴向网孔时，定位齿轮转动一齿，定位可靠，减少和避免人为对角度计算错误和角度混淆，降低操作难度，实现简单化生产。
此外，本发明结构简单，芯轴上筛网坯料安装部两端设有锁紧螺母，能配合对于各种长度筛网坯料铣制，也能够满足批量制造的要求。
附图说明
图1是本发明的主视图。
图2是本发明的侧视图。
具体实施方式
下面结合附图对发明作进一步的说明。
如图1所示，本发明包括两个机座（机座2和机座4）、芯轴11、分度齿轮1、定位压杆5及弹簧8；机座2和机座4平行设置，机座上设有芯轴安装槽（也可以是芯轴安装孔），芯轴11支撑在两机座的芯轴安装槽内。机座2和机座4上设有连通芯轴安装槽的螺纹孔，机座2和机座4的螺纹孔内分别设有止动螺杆6，止动螺杆7，止动螺杆6，止动螺杆7可以顶紧芯轴11，防止其在加工筛网时转动。所述的芯轴上靠近机座2处设有分度齿轮1，定位压杆5位于分度齿轮1上方，定位压杆5的一端与机座2铰接，定位压杆5朝向分度齿轮的侧面上（底面上）设有卡齿，卡齿能够嵌在分度齿轮1的一个齿槽内；定位压杆5和机座2之间设有弹簧8，弹簧8使得定位压杆5压住分度齿轮1。在定位压杆5与分度齿轮1配合时施加一定弹簧拉力，既可以精准定位又可避免跳齿。所述的芯轴11上两机座2之间设有两个锁紧螺母（锁紧螺母9或锁紧螺母10），锁紧螺母9或锁紧螺母10分别位于芯轴11上筛网坯料安装部3的两端，两个锁紧螺母能够对筛网轴向定位，防止筛网加工时筛网坯料的轴向移动。
分度齿轮1采用45钢或40Cr制成，其齿数为50、模数为0.6~1，经过热处理硬度HRC45~56。芯轴11的材料为45钢，调质处理HB280~320，芯轴中间为安装筛网坯料的筛网坯料安装部3，芯轴11的两端与机座配合面位置同轴度0.01mm~0.05mm，锁紧螺母9或锁紧螺母10位于筛网坯料安装部3的两端。
机座与芯轴11连接处为开口式触配合面，配合面硬度HRC40~45，两个机座安装底面到配合面中心高度一致，误差0.01mm~0.03mm，同轴度0.02mm~0.05mm，机座顶部的止动螺杆用于锁紧芯轴11，防止铣削过程中转动，保证加工质量。
本发明安装各种长度的空心圆柱筒零件铣制加工时，先松开机座2和机座4顶部的止动螺杆6和止动螺杆7，再把定位压杆5从分度齿轮1上抬起，芯轴11整体从机座2、机座4上的配合面上取下。松开芯轴11上的锁紧螺母9或锁紧螺母10，把筛网坯料装到空心圆柱筒安装位置3上，锁紧螺母9或锁紧螺母10紧固，再一起安装到机座2和机座4上，进行铣制加工，当完成该角度的铣制加工后，松开止动螺杆6和止动螺杆7，抬起定位压杆5，将芯轴11上的分度齿轮转动到下一个齿槽，然后松开定位压杆5，拧紧止动螺杆6和止动螺杆7，进行下一角度的铣制加工，直至筛网加工完成。