本发明涉及机加工技术领域，具体而言，涉及一种工件位置检测装置及流水线。
背景技术：
壳管式换热器管板与换热管的连接方式主要包括强度胀接、焊接、胀焊结合，其连接接头的作用主要是承压与密封。其中，强度胀接为中央空调、化工行业用壳管式换热器的常用连接方式。
目前，壳管式换热器自动化胀接技术中多采用视觉定位管孔的定位方式，壳管式换热器的管板必须摆放在固定范围的位置上，一旦摆放位置不对应，自动化胀接将出现无法执行的情况。而通过视觉来判断壳管式换热器的管板是否摆放到位，其测量精度是有限的，常常判断不准壳管式换热器的管板是否摆放到位。
技术实现要素：
本发明实施例提供了一种工件位置检测装置及流水线，以解决现有技术中工件的位置判断准确性低的技术问题。
本申请实施方式提供了一种工件位置检测装置，包括：机座；工件检测器，可移动地设置在机座上，用于检测待检测工件是否摆正；驱动机构，设置在机座上，并与工件检测器驱动连接，驱动机构用于驱动工件检测器移动。
在一个实施方式中，驱动机构包括滑动部件和执行部件，滑动部件可滑动地安装在机座上，工件检测器设置在滑动部件上，执行部件安装在机座上并与滑动部件驱动连接，用于驱动滑动部件滑动。
在一个实施方式中，执行部件包括电机和皮带组件，电机与皮带组件驱动连接，皮带组件与滑动部件相连，皮带组件带动滑动部件在机座上滑动。
在一个实施方式中，工件检测器为多个，多个工件检测器分别用于检测待检测工件的不同部位的位置。
在一个实施方式中，工件检测器为两个，两个工件检测器分别用于检测待检测工件的不同部位的位置。
在一个实施方式中，两个工件检测器具有相对靠近的第一运动状态以及相对远离的第二运动状态。
在一个实施方式中，两个工件检测器分别与皮带组件的直线运动方向相反的两个部分连接，皮带组件沿第一圆周方向运动，两个工件检测器以第一运动状态运动，皮带组件沿第二圆周方向运动，两个工件检测器以第二运动状态运动。
在一个实施方式中，机座包括支架和设置在支架上的滑轨，滑动部件安装在滑轨上，执行部件安装在支架上。
在一个实施方式中，工件位置检测装置用于壳管式换热器自动化胀接中壳管式换热器的位置检测。
本申请还提供了一种流水线，包括工件位置检测装置，工件位置检测装置为上述的工件位置检测装置。
在一个实施方式中，流水线包括电控箱，电控箱与工件位置检测装置电连接，电控箱用于接受工件检测器的检测信号，并判断待检测工件的位置是否摆正。
在一个实施方式中，电控箱还与驱动机构相连，电控箱用于控制驱动机构的运行。
在一个实施方式中，流水线包括报警器，报警器与电控箱相连，电控箱在判断待检测工件没有摆正后控制报警器发出报警信号。
在一个实施方式中，流水线还包括滚筒线，滚筒线用于传送待检测工件，电控箱与滚筒线电连接，电控箱还用于根据判断结果控制滚筒线的运行。
在上述实施例中，工件检测器可移动地设置在机座上，驱动机构驱动工件检测器移动，来对待检测工件进行检测。这样，移动的工件检测器可以精确地检测到待检测工件的位置是否摆正，以便于进行后续的加工程序。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是根据本发明的工件位置检测装置的实施例的立体结构示意图；
图2是图1的工件位置检测装置的正面结构示意图
图3是根据本发明的流水线的实施例的结构示意图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
10、机座；11、支架；12、滑轨；20、工件检测器；30、驱动机构；31、滑动部件；32、执行部件；321、电机；322、皮带组件；40、电控箱；50、滚筒线；60、待检测工件。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施方式和附图，对本发明做进一步详细说明。在此，本发明的示意性实施方式及其说明用于解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
图1和图2示出了本发明的工件位置检测装置的实施例，该工件位置检测装置包括机座10、工件检测器20和驱动机构30。工件检测器20可移动地设置在机座10上，用于检测待检测工件60是否摆正。驱动机构30设置在机座10上，并与工件检测器20驱动连接，驱动机构30用于驱动工件检测器20移动。
应用本发明的技术方案，工件检测器20可移动地设置在机座10上，驱动机构30驱动工件检测器20移动，来对待检测工件60进行检测。这样，移动的工件检测器20可以精确地检测到待检测工件60的位置是否摆正，以便于进行后续的加工程序。
可选的，工件检测器20为激光位移传感器。
如图1和图2所示，在本实施例的技术方案中，驱动机构30包括滑动部件31和执行部件32，滑动部件31可滑动地安装在机座10上，工件检测器20设置在滑动部件31上，执行部件32安装在机座10上并与滑动部件31驱动连接。在使用时，通过执行部件32驱动滑动部件31滑动，进而带动工件检测器20移动，来检测待检测工件60的位置是否摆正。
作为一种可选的实施方式，如图1和图2所示，在本实施例的技术方案中，执行部件32包括电机321和皮带组件322，电机321与皮带组件322驱动连接，皮带组件322与滑动部件31相连，皮带组件322带动滑动部件31在机座10上滑动。在使用时，电机321驱动皮带组件322运动，进而让皮带组件322带动滑动部件31滑动。
作为其他可选的实施方式，执行部件32还可以是气缸或者液压缸，通过气缸或液压缸的活动杆，就可以带动滑动部件31滑动。作为另一种可选的实施方式，执行部件32还可以是电动推杆，将电动推杆的活动杆与滑动部件31相连，也可以带动滑动部件31移动。
如图1和图2所示，在本实施例的技术方案中，工件检测器20为两个，两个工件检测器20分别用于检测待检测工件60的不同部位的位置。通过两个工件检测器20同时对待检测工件60的不同部位的位置进行检测，进而可以更加快速的判断出待检测工件60的位置是否摆正。两个工件检测器20具有相对靠近的第一运动状态以及相对远离的第二运动状态。作为其他的可选的实施方式，工件检测器20还可以为更多个，更多个工件检测器20分别用于检测待检测工件60的不同部位的位置，以进一步实现待检测工件60的位置的快速判断。
优选的，在本实施例的技术方案中，两个工件检测器20分别与皮带组件322的直线运动方向相反的两个部分连接，皮带组件322沿第一圆周方向运动，两个工件检测器20以第一运动状态运动，皮带组件322沿第二圆周方向运动，两个工件检测器20以第二运动状态运动。具体的，如图1所示，皮带组件322顺时针转动时，两个工件检测器20可以同时往中心移动；皮带组件322逆时针转动时，两个工件检测器20以同时远离中心位置。
如图1和图2所示，在本实施例的技术方案中，机座10包括支架11和设置在支架11上的滑轨12，滑动部件31安装在滑轨12上，执行部件32安装在支架11上。可选的，滑轨12可以是直线轴承的滑轨，而滑动部件31则是与直线轴承的滑轨相适配的滑块。
如图3所示，本发明还提供了一种流水线，该流水线包括工件位置检测装置，该工件位置检测装置为上述的工件位置检测装置。采用该工件位置检测装置可以精确地检测到待检测工件60的位置是否摆正，以便于进行后续的加工程序。
作为一种优选的实施方式，如图3所示，流水线包括电控箱40，电控箱40与工件位置检测装置电连接。电控箱40用于接受工件检测器20的检测信号，并判断待检测工件60的位置是否摆正。在使用时，通过电控箱40接受工件检测器20的检测信号，并对工件检测器20的位置进行判断，可以更为精确和自动化地确认待检测工件60的位置是否摆正。作为一种更为优选的实施方式，电控箱40还与驱动机构30相连，电控箱40用于控制驱动机构30的运行。在检测的过程中，电控箱40控制驱动机构30运行，带动工件检测器20移动来对待检测工件60进行位置检测，实现检测的自动化运行。可选的，电控箱40中设置有plc控制器，通过plc控制器可以实现控制和条件判断的工作。
作为一种图中未示出的优选的实施方式，流水线包括报警器，报警器与电控箱40相连，电控箱40在判断对待检测工件60没有摆正后控制报警器发出报警信号。当电控箱40通过工件检测器20判断出待检测工件60没有摆正后控制报警器发出报警信号，以提示工作人员对该对待检测工件60进行操作。
如图3所示，在本实施例的技术方案中，流水线还包括滚筒线50，滚筒线50用于传送待检测工件60。电控箱40与滚筒线50电连接，电控箱40还用于根据判断结果控制滚筒线50的运行。在使用的过程中，如果电控箱40判断出待检测工件60的位置已经摆正，则控制滚筒线50将待检测工件60传送到下一加工点进行加工；如果电控箱40判断出待检测工件60的位置没有摆正，则停止滚筒线50的运行，并通过报警器发出报警信号提示工作人员对该对待检测工件60进行操作。作为一种可选的实施方式，滚筒线50为电动滚筒线50。
需要说明的是本发明的技术方案尤其适用于壳管自动化胀接技术领域。采用本发明的技术方案，该工件位置检测装置及流水线可以有效解决壳管式换热器的摆放问题，使自动化胀接技术更完善、更方便效率。
具体的，在使用时，将壳管式换热器工件摆放到滚筒线50上的固定区域，电控箱40给电机通电，让工件检测器20移动扫描胀管器的边界位置。测量数据返回给电控箱40到plc的存储器中，plc可以将测量数据发给操作人员或其他装置确认壳管式换热器的装置。如果评估结果合格，则plc启动可以启动滚筒线50将工件送入胀接工位，不合格则报警，工件重新进行摆放。滚筒线50可以由plc与自动化胀接系统的进行联动控制，当检测合格时，自动启动滚筒线50的带轮运输工具。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明实施例可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。