本发明涉及一种取卸料装置，尤其涉及一种用于手机震动马达中的缓冲弹片的取卸料装置。
背景技术：
手机震动马达可以在充电情况下发生较为激烈的震动、带动手机整体发生震动。手机的内部元器件较为精密且脆弱，为减少手机震动马达在震动过程中对手机内部的电器组件造成损坏，通常会于手机震动马达外侧设置缓冲弹片、于缓冲弹片和马达之间设置弹性件，并于马达两端、缓冲弹片、及缓冲弹片内侧分别设置有缓冲块或阻尼片，以对马达的震动进行缓冲、减少手机内部的其他元器件受到的震动冲击。
目前，多采用人工作业的方式将阻尼片贴付到缓冲弹片上。由于缓冲弹片和阻尼片的尺寸非常之小，人工作业效率低下且无法保证生产品质，亟需自动化设备以取代人工作业。由于缓冲弹片包括夹持呈一定角度的两个弹性支撑脚，且两个弹性支撑脚可弹性收合，使得现有的取料机构无法胜任夹取缓冲弹片的动作。
对此，有必要提供一种针对缓冲弹片的取卸料装置，以便移送缓冲弹片进而便于实现利用自动化设备对缓冲弹片贴付阻尼片。
技术实现要素：
本发明的目的是提供针对用于手机马达的缓冲弹片的取卸料装置，以便移送缓冲弹片进而便于实现利用自动化设备对缓冲弹片贴付阻尼片。
为了实现上述目的，本发明公开了一种缓冲弹片取卸料机构，用于夹取手机震动马达的缓冲弹片，缓冲弹片包括夹持呈一定角度的两个弹性支撑脚，所述缓冲弹片取卸料机构包括夹爪和卡块，两个所述夹爪从缓冲弹片的外侧分别卡持两个弹性支撑脚，所述卡块可伸入两个弹性支撑脚之间以从缓冲弹片的内侧卡持两个弹性支撑脚。
与现有技术相比，本发明提供的缓冲弹片取卸料机构，利用卡块卡持于缓冲弹片的两个弹性支撑脚的内侧面，两个夹爪卡持于缓冲弹片的两个弹性支撑脚的外侧面，如此经由卡块和两个夹爪的协同作用，使得缓冲弹片被可靠地限位。
较佳的，至少部分所述卡块位于两所述夹爪之间，并与所述夹爪共同夹持两个弹性支撑脚的内外两侧。
较佳的，所述卡块包括用于伸入两个弹性支撑脚之间的卡持部和位于所述卡持部上侧并向左右两侧伸出的凸出部，所述凸出部的下侧用于抵接两个弹性支撑脚的上侧。
具体的，所述凸出部和两所述夹爪呈错位地设置。
具体的，所述凸出部设置于两所述夹爪的前侧和/或后侧。
具体的，两所述夹爪的下端相向的一侧凸伸形成有限位部，所述限位部的上侧用于抵接两个弹性支撑脚的下侧。
较佳的，所述缓冲弹片取卸料机构还包括驱动两所述夹爪张开或收合的夹持驱动件，所述卡块呈固定地设置于两所述夹爪之间。
为实现上述目的，本发明还提供了一种缓冲弹片取卸料端头，用于实现料盘和夹具承载机构的定位夹具之间的缓冲弹片的移送，所述缓冲弹片取卸料端头包括定位板和若干个呈直线排列于所述定位板的如上任一项所述的缓冲弹片取卸料机构。
较佳的，所述缓冲弹片取卸料端头还包括驱动机构，若干个所述缓冲弹片取卸料机构呈横向设置，且若干个所述缓冲弹片取卸料机构之间的距离可调，所述驱动机构用于驱动若干个所述缓冲弹片取卸料机构之间距离增大或缩小，以对应料盘和所述夹具承载机构的定位夹具之间的不同距离。
具体的，相邻的所述缓冲弹片取卸料机构之间通过横向柱销可移动地连接，且一端的一所述缓冲弹片取卸料机构呈固定设置，所述驱动机构驱动另一端的一所述缓冲弹片取卸料机构移动，以使得若干个所述缓冲弹片取卸料机构保持展开状态或合拢状态。
附图说明
图1为缓冲弹片和超薄阻尼片的贴付过程示意图。
图2为阻尼片全自动贴装机的结构示意图。
图3为阻尼片全自动贴装机的内部结构示意图。
图4为阻尼片全自动贴装机的俯视图。
图5为上料装置和缓冲弹片取料机构的结构示意图。
图6为图5中a部的放大图。
图7为图5中b部的放大图。
图8和图9分别为缓冲弹片取料端头的收缩状态和展开状态示意图。
图10为下料装置和缓冲弹片卸料机构的结构示意图。
图11为图10中c部的放大图。
图12为缓冲弹片卸料机构夹取缓冲弹片的过程示意图。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。
如图1所示的用于手机震动马达的缓冲弹片a10，包括两个弹性支撑脚a11，且两个弹性支撑脚a11的一端相连接并夹持呈一定角度，使得缓冲弹片a10的结构近似v型。超薄阻尼片b10需要被贴付到一弹性支撑脚a11的内侧。可以理解的，用于手机震动马达的缓冲弹片a10的尺寸非常小，而超薄阻尼片b10的尺寸更甚，在本实施例中，阻尼片的尺寸为1.8mm*1.8mm*0.18mm。可以理解的，两个弹性支撑脚a11可以弹性变形以收合或展开。
如图2-4所示，阻尼片全自动贴装机包括机架100，机架100的下部内部设置有马达、控制线路、plc等控制部件，而于机架100的上侧分别设置前述的多个装置，于机架100的外部还设置有外壳200，该外壳200将前述的大部分机构包覆其中，仅留下上料装置400和下料装置500的操作部在外，以便对该阻尼片全自动贴装机进行上料和下料、不会干涉其内部作业。外壳200上还设置有操作面板、监控器等机构，以便对该阻尼片全自动贴装机进行监控和操作。
结合图3-图4所示，于机架100的上侧，两传送通道300呈平行地设置于远离上料装置400和下料装置500的一侧，上料装置400和下料装置500位于两传送通道300的一端外侧，而两传送通道300的另一端侧设置有贴付装置800。两传送通道300上分别滑动设置有缓冲弹片承载机构900。取料装置600设置于传送通道300和上料装置400之间，用于将上料装置400处的缓冲弹片a10移送至传送通道300处的缓冲弹片承载机构900内，卸料装置700设置于传送通道300和下料装置500之间，用于将传送通道300处的缓冲弹片承载机构900内的贴付超薄阻尼片b10后的缓冲弹片a10移动至下料装置500处实现下料。两传送通道300的另一端处，固定设置有用于供给超薄阻尼片b10的自动送料装置1100，贴付装置800于自动送料装置1100和两传送通道300之间移动，以将超薄阻尼片b10移送至传送通道300处的缓冲弹片承载机构900内的缓冲弹片a10处，并将超薄阻尼片b10贴付到缓冲弹片a10的一弹性支撑脚a11的内侧。
可以理解的，如图3和图4所示，上料机构420仅设置有一个缓冲弹片上料位421，是为了节约空间、使得布局更为紧凑，且阻尼片全自动贴装机通过两个传送通道300依次实现上下料，故即使在对缓冲弹片上料位421处的上料盘p进行置换的过程中造成取料装置600短时间停止工作，亦不会导致贴付装置800的贴付动作发生中断。而下料机构520设置有两个缓冲弹片下料位521，是由于下料盘p’的尺寸比上料盘p的尺寸小、机架100上方有足够的空间容置具有两个缓冲弹片下料位521的下料机构520。下料盘p’内的缓冲弹片a10呈14*4地排列，同样与卸料装置700一次取放缓冲弹片a10的数量不一致，因而下料装置500亦同样设置有下料等待位522。
请再返回图3和图4所示，取料装置600包括横跨两传送通道300和上料机构420的第一龙门架610和缓冲弹片取料端头620，缓冲弹片取料端头620沿第一龙门架610滑动以将物料上料位处的缓冲弹片a10移送至传送通道300；结合图3、图4、及图10所示，卸料装置700包括横跨两传送通道300和下料机构520的第二龙门架710和缓冲弹片卸料端头720，缓冲弹片卸料端头720沿第二龙门架710滑动以将传送通道300处贴付有超薄阻尼片b10的缓冲弹片a10移送至物料下料位。其中，第一龙门架610和第二龙门架710相平行。基于第一龙门架610和第二龙门架710呈平行设置、并与两传送通道300呈垂直设置，使得本发明提供的阻尼片全自动贴装机的结构非常紧凑，缓冲弹片取料端头620可以将上料装置400处的缓冲弹片a10移送至任一传送通道300上，缓冲弹片卸料端头720同样可以将两传送通道300处的贴付超薄阻尼片b10后的缓冲弹片a10移送至下料装置500，两者动作互无干涉，提高生产效率。
再请参阅图5和图7所示，在本实施例中，缓冲弹片取料端头620包括定位板621和8个沿直线排列设置于定位板621的缓冲弹片取料机构622。结合图8和图9所示，8个缓冲弹片取料机构622之间的距离可以自行调节，以自动适应上料盘p内的缓冲弹片a10的间距和缓冲弹片承载机构900处的定位夹具930的间距。而与缓冲弹片取料端头620相近似的，如图10所示，缓冲弹片卸料端头720同样包括定位板721和8个沿直线排列设置于定位板721的缓冲弹片卸料机构722，且8个缓冲弹片卸料机构722之间的距离可以自行调节，以自动适应缓冲弹片承载机构900处的定位夹具930的间距和下料盘p’内的缓冲弹片a10的间距。可以理解的，缓冲弹片承载机构900处的定位夹具930的数量同样为8个。在不同于本实施例的其他实施例中，缓冲弹片取料端头620的缓冲弹片取料机构622、缓冲弹片卸料端头720的缓冲弹片卸料机构722、及缓冲弹片承载机构900处的定位夹具930的数量亦可以为其他任意多个，只要保证此三者的数量保持一致即可。
缓冲弹片取料端头620包括定位板621、缓冲弹片取料机构622、及驱动机构(图中未示)，8个缓冲弹片取料机构622呈竖向设置，且8个缓冲弹片取料机构622之间的距离可调，驱动机构用于驱动8个缓冲弹片取料机构622之间距离增大或缩小，以对应料盘p和夹具承载机构900的定位夹具之间的不同距离。更具体的，结合图5、图7-图9所示：8个设置于定位板621的缓冲弹片取料机构622呈横向地排列设置，且相邻的缓冲弹片取料机构622之间通过相同长度的横向柱销可移动地连接，位于一端的一缓冲弹片取料机构622呈固定地设置于定位板621的一端侧，驱动机构驱动另一端的一缓冲弹片取料机构622，进而经由横向柱销带动七个可动的缓冲弹片取料机构622同步移动，从而实现调整8个缓冲弹片取料机构622之间的距离增大或缩小，以适应料盘p的储料槽之间的距离和缓冲弹片承载机构900的定位夹具之间的距离。可以理解的，缓冲弹片卸料端头720用于实现缓冲弹片卸料机构722之间的距离调整的结构与缓冲弹片取料端头620相同，故在此不再加以累述。
可以理解的，由于缓冲弹片a10的两弹性支撑脚a11可弹性张合，直接夹持缓冲弹片a10的两弹性支撑脚a11可能存在夹持不稳的情况。对此，于取料装置600和卸料装置700采用呈相近的缓冲弹片取料机构622和缓冲弹片卸料机构722夹持缓冲弹片a10。以下结合图10-图12所示，以缓冲弹片卸料机构722为例进行说明：缓冲弹片卸料机构722包括夹爪722a和卡块722b，两个夹爪722a从缓冲弹片a10的外侧分别卡持两个弹性支撑脚a11，卡块722b可伸入两个弹性支撑脚a11之间以从缓冲弹片a10的内侧卡持两个弹性支撑脚a11。当缓冲弹片卸料机构722夹取缓冲弹片a10时，卡块722b先行向下伸入到两弹性支撑脚a11之间，从内向外卡持两弹性支撑脚a11使得其保持张开状态；随后两个夹爪722a移动到两弹性支撑脚a11的外侧从外向内夹持两弹性支撑脚a11，从而使得被夹持的缓冲弹片a10不能发生变形、缓冲弹片a10被缓冲弹片卸料机构722可靠地夹持，进而实现取放缓冲弹片a10。
较佳的，如图11所示，至少部分卡块722b位于两夹爪722a之间，并与夹爪722a共同夹持两个弹性支撑脚a11的内外两侧。根据该技术方案，弹性支撑脚a11的部分区域被内外两侧同时夹持，从而使得缓冲弹片a10被更为可靠地定位。
再请参阅图10和图11所示，卡块722b包括用于伸入两个弹性支撑脚a11之间的卡持部722b1和位于卡持部722b1上侧并向左右两侧伸出的凸出部722b2，凸出部722b2的下侧用于抵接两个弹性支撑脚a11的上侧。凸出部722b2的设置，可以对被卡块722b和两夹爪722a卡持的缓冲弹片a10的竖向位置进行限位，避免因卡块722b和两夹爪722a仅有的横向限位而导致被卡持的缓冲弹片a10的位置发生偏移。
在一较佳实施例中，凸出部722b2和两夹爪722a呈错位地设置。在不同于本实施例中，凸出部722b2设置于两夹爪722a的前侧和/或后侧。根据上述的技术方案，凸出部722b2的设置不与夹爪722a相干涉。
在另一较佳实施例中，两夹爪722a的下端相向的一侧凸伸形成有限位部(图中未示)，限位部的上侧用于抵接两个弹性支撑脚a11的下侧。该限位部与凸出部722b2配合工作，以使得缓冲弹片a10于上下两侧被可靠的限位。
再请参阅图11所示，缓冲弹片卸料端头720还包括驱动两夹爪722a张开或收合的夹持驱动件722c，卡块722b呈固定地设置于两夹爪722a之间。具体的，卡爪722b相对定位板721呈固定设置，夹持驱动件722c驱动两夹爪722a相对卡爪722b。
结合图10-图12所示，缓冲弹片卸料端头720的工作过程做一详细说明：
当缓冲弹片卸料机构722从卸料盘p’内夹取缓冲弹片a10时，卡块721b先行向下移动伸入到两弹性支撑脚a11之间，从内向外卡持两弹性支撑脚a11使得其保持张开状态，此时卡持部722b1伸入两弹性支撑脚a11之间，而凸出部722b2的下侧用于抵接两个弹性支撑脚a11的上侧；
随后，夹持驱动件722c驱动两个夹爪721a动作以向卡块721b方向卡持，以从缓冲弹片a10的左右两外侧夹持两弹性支撑脚a11，此时以使得缓冲弹片a10被可靠地限位；
被缓冲弹片卸料机构722通过驱动机构723驱动一端的一缓冲弹片卸料机构722移动进而带动7个缓冲弹片卸料机构722同步移动，从而调整8个缓冲弹片卸料机构722之间的距离，以与卸料盘p’的储料槽的距离相适应；
夹持的缓冲弹片a10沿着龙门架710移动至缓冲弹片下料位521，并将被缓冲弹片卸料机构722夹持的8个缓冲弹片a10放入对应的卸料盘p’内后，夹持驱动件722c驱动两个夹爪721a向外移动释放对缓冲弹片a10的夹持，此时缓冲弹片a10的两个弹性支撑脚a11略张开，缓冲弹片卸料端头720向上移动并带动夹爪721a和卡块721b同步上移、脱离缓冲弹片a10。
如图5和图7所示的缓冲弹片取料端头620，与前述的缓冲弹片卸料端头720的结构大致相同，故再次不在加以详细说明。
与现有技术相比，本发明提供的缓冲弹片取卸料机构，利用卡块722b卡持于缓冲弹片a10的两个弹性支撑脚a11的内侧面，两个夹爪722a卡持于缓冲弹片a10的两个弹性支撑脚a11的外侧面，如此经由卡块722b和两个夹爪722a的协同作用，使得缓冲弹片a10被可靠地限位。
以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。