本发明涉及对工件进行摆动切削的机床的控制装置。
背景技术
存在若在通过机床的工具加工工件时连续地产生切屑，则切屑缠绕在工具的情况。因此，已知以断续切削工件的方式使工具摆动的技术(例如，参照日本专利第5033929号公报、日本专利第5139592号公报)。
可是，在日本专利第5033929号公报以及日本专利第5139592号公报中没有考虑预定的加工开始位置以及在其附近进行断续加工的情况。因此，会产生若在加工开始位置以及其附近切削工具摆动则切削工具从加工开始位置向与切削工具的进给方向的反方向移动的问题。因此，存在根据工件的形状，在加工开始位置附近、在工件上产生切口的可能性。
技术实现要素：
所以，期望一种能够防止工具从加工开始位置向与工具进给方向的反方向移动的机床的控制装置。
根据本发明的第一方案，提供一种控制装置，其是机床的控制装置，该机床通过工具切削加工工件的外周面或内周面，该控制装置具备：使上述工件以及上述工具绕上述工件的旋转轴线相对地旋转的主轴；沿上述工件的上述外周面或内周面的母线相对地进给上述工具以及上述工件的至少一个进给轴；检测该进给轴的位置的位置检测部；基于上述主轴的旋转速度以及上述至少一个进给轴的位置指令，以相对于上述旋转速度成为正的非整数倍且以上述工具断续加工上述工件的方式制成上述至少一个进给轴的摆动指令的摆动指令制成部；使用由上述位置检测部检测出的上述至少一个进给轴的位置修正由该摆动指令制成部制成的上述摆动指令的摆动指令修正部；在上述位置指令与由上述位置检测部检测出的上述至少一个进给轴的检测位置之间的位置偏差上加上由上述摆动指令修正部修正的摆动指令的相加部。
在第一方案中，由于使用进给轴的实际位置修正摆动指令，因此能抑制工具从加工开始位置向与工具进给方向的反方向移动。因此，能够防止在工件上产生切口。
从附图所示的本发明的典型的实施方式的详细说明中能进一步明确本发明的这些目的、特征以及优点和其他目的、特征以及优点。
附图说明
图1是包括基于第一实施方式的控制装置的系统的图。
图2a是第一工件的剖视图。
图2b是第二工件的剖视图。
图2c是第三工件的剖视图。
图2d是第四工件的剖视图。
图3是表示基于典型的实施方式的控制装置的动作的流程图。
图4是包括基于第二实施方式的控制装置的系统的图。
图5是表示进给量与旋转角度的关系的图。
图6a是表示现有技术中的时间与工具的位置的关系的图。
图6b是表示第一实施方式中的时间与工具的位置的关系的图。
图7是表示基于其他实施方式的控制装置的动作的流程图。
图8是表示基于另一实施方式的控制装置的动作的流程图。
具体实施方式
以下，参照附图说明本发明的实施方式。在以下附图中，在相同的部件中标注相同的参照符号。为了容易地进行理解，这些附图适当地改变比例尺。另外，附图中所表示的方式是用于实施本发明的其中一例，本发明并不限于图示的方式。
图1是包括基于第一实施方式的控制装置的系统的图。如图1所示，系统1包括机床10、控制机床10的控制装置20、连接于控制装置20的上位控制装置30。机床10具备工具11，工具11对至少局部地绕旋转轴线o旋转对称的工件w的外周面或内周面进行切削加工。另外，在图1等中，将工件w的旋转轴线作为z轴，将相对于z轴垂直的轴线作为x轴。
机床10的主轴m0使工件w绕其旋转轴线o旋转。而且，机床10的进给轴m1沿工件w的母线进给工具11。并且，如后述，可以是两个以上的进给轴m1、m2沿工件w的母线进给工具11的结构。进给轴m1、m2为包括工具11的进给机构与驱动该进给机构的伺服马达等的结构。
进给轴m1、m2优选包括伺服马达。并且，进给轴m1、m2与主轴m0协调动作且进给工具11对工件w进行切削加工。并且，主轴m0以及进给轴m1、m2的必要转矩如果除去切削负载，则能够通过惯性、指令的角加速度推断，但也可以分别具备用于检测主轴m0、进给轴m1、m2的位置以及转矩的位置检测部t0、t1、t2。位置检测部t0、t1、t2可以是编码器。
上位控制装置30例如是plc(programmablelogiccontroller)。上位控制装置30包括工件w的加工条件、如使工件w旋转的主轴m0的旋转速度指令vc以及进给工具11的进给轴m1、m2的各自的位置指令pc。位置指令pc由于是每单位时间的位置指令，因此位置指令pc可以是一种速度指令。
控制装置20是具备cpu的数码计算机。并且，控制装置20包括基于主轴m0的旋转速度vc以及至少一个进给轴m1、m2的位置指令pc，以相对于旋转速度vc成为正的非整数倍的方式且以工具11对工件w进行断续切削的方式制成至少一个进给轴m1、m2的摆动指令的摆动指令制成部23。摆动指令包括摆动频率与摆动振幅。
并且，所谓断续切削是指工具11一边周期性地接触工件w以及从工件w离开一边对工件w进行切削加工的意思，也称为摆动切削或振动切削。另外，在图1中，工件w旋转的同时，工具11相对于工件w进行摆动，但也可以是工具11旋转的同时，工件w相对于工具11摆动的结构。
而且，控制装置20包括通过使用由位置检测部t1、t2检测处的进给轴m1、m2的位置修正由摆动指令制成部23制成的摆动指令的摆动指令修正部24、在位置指令pc与由位置检测部t1、t2检测出的进给轴m1、m2的检测位置pd之间的位置偏差△p上加上由摆动指令修正部23修正后的摆动指令而制成合成指令sc的相加部26。而且，控制装置20具备基于合成指令sc制成用于进给轴m1、m2的速度指令以及转矩指令并向进给轴m1、m2供给的位置速度控制部29、基于至少一个进给轴m1、m2的位置计算从工件w的加工开始位置pa或加工的变化位置至工具11的现在的位置的距离的计算部25。控制装置20的cpu发挥作为摆动指令制成部23、摆动指令修正部24、计算部25、相加部26、位置速度控制部29以及后述的修正比例计算部28的作用。所谓的工件w的加工的变化位置是指如在直线加工之后进行锥形加工的情况等那样加工内容变化的位置。
图2a～图2d是第一～第四的工件的剖视图。图2a中所示的工件w包括圆筒形状部分w1、结合于圆筒形状部分w1的凸缘w2。在圆筒形状部分w1与凸缘w2之间形成剖面为大致直角的角部q。相对于此，在图2b中所示的工件w中，圆筒形状部分w1与凸缘w2之间的角部q的剖面是圆弧状。
而且，图2c所示的工件w包括圆筒形状部分w1、凸缘w2、配置于圆筒形状部分w1以及凸缘w2之间的锥部分w3。在圆筒形状部分w1与锥部分w3之间、及锥部分w3与凸缘w2之间分别形成剖面为钝角的角部q。另外，图2d所示的工件w为圆筒形状，在其端面上形成圆锥梯状凹部w4。在凹部w4的底部与内周面之间形成剖面为钝角的角部q。
图2a～图2d所示的工件w的圆筒形状部分w1、锥部分w3以及圆锥梯状凹部w4绕旋转轴线o旋转对称。即，图2a～图2d所示的工件w包括绕旋转轴线o旋转对称的一部分。并且，工件w的角部q在沿旋转轴线o的剖面中位于比工件w的半径方向最外侧部分靠半径方向内侧，这些角部q不与半径方向最外侧部分连续。换而言之，工件w在沿旋转轴线o的剖面中具有台阶部。
图1所示的工具11对图2a～图2c所示的圆筒形状部分w1以及锥部分w3的外周面、及图2d所示的圆锥梯状凹部w4的内周面进行切削加工。并且，凸缘w2未必需要是旋转对称，可以代替凸缘w2而配置仅在半径方向延伸的突出部。另外，可以代替圆筒形状部分w1设置锥部分。
图3是表示基于典型的实施方式的控制装置的动作的流程图。以容易地进行理解的目的，关于工具11对工件w的仅圆筒形状部分w1的外周面进行切削加工的情况进行说明。图3所示的处理为在每个预定的控制周期反复实施的操作。
另外，如从图1中所理解，工件w的凸缘w2位于z轴中的负侧。并且，加工开始位置pa是凸缘w2与圆筒形状部分w1之间的部分。如果严密地说明，加工开始位置pa相当于z轴上的凸缘w2的圆筒形状部分w1侧端面的坐标。
首先，在步骤s11中，摆动指令制成部23获得从上位控制装置30供给的位置指令pc。其次，在步骤s12中，从位置检测部t0在每个预定时间所检测的主轴m0的多个位置中获得主轴的实际旋转速度vd。
然后，在步骤s13中，摆动指令制成部23基于位置指令pc与主轴的实际旋转速度指令vd制成进给轴m1的摆动指令。并且，可以代替实际旋转速度指令vd，使用旋转速度指令vc制成摆动指令。在图1所示的示例中，由于工具11仅沿平行于旋转轴线o的直线摆动，因此制成仅用于进给轴m1的摆动指令。
在此，图4是包括基于第二实施方式的控制装置的其他系统的图。在图4所示的示例中，锥部分w3结合于凸缘w2。在该情况下，工具11沿锥部分w3的母线向斜方向摆动而对锥部分w3的外周面进行切削加工。由于工具11向x方向以及z方向的合成方向移动，因此为了移动工具11需要两个进给轴m1、m2。在该情况下，在步骤s11中，分别制成用于两个进给轴m1、m2的摆动指令。并且，即使是由更多的进给轴进给工具11的结构也包含于本发明的范围中。另外，在这样的情况下，在各进给轴中具有图4所示的结构。
在以下，关于如图1所示，工具11对工件w的仅圆筒形状部分w1的外周面进行切削加工的情况进行说明。可是，能理解为以下的说明在图2a～图2d、图4所表示的情况也能大致相同地适用。
图5是表示进给量与旋转角度的关系的图。图5中的横轴表示工件w的旋转角度，纵轴表示工件w的中心轴线的方向(即，z轴方向)中的工具11的进给量。在图5中表示向斜方向延伸的多个直线状虚线c1、c2、c3···。如从图5中了解，虚线c1与纵轴之间的交点的纵轴坐标相当于接下来的虚线c2的开始点中的纵轴坐标。同样，虚线c2与纵轴之间的交点的纵轴坐标相当于接下来的虚线c3的开始点中的纵轴坐标。这些多个直线状虚线c1、c2、c3···在没有摆动指令的情况下表示工件w上的工具11的轨迹。另一方面，图5所示的曲线a1、a2、a3···表示在有摆动指令的情况下工件w上的工具11的轨迹。即，虚线c1、c2、c3等仅表示摆动指令相加之前的位置指令(原来的指令值)，曲线a1、a2、a3等为表示摆动指令相加之后的位置指令(合成指令)。因此，曲线a1、a2、a3表示在通过虚线c1、c2、c3表示的各位置指令中加上余弦波状的摆动指令而得到的指令。
另外，曲线a1是工件w的第一次旋转中的工具11的轨迹，曲线a2是工件w的第二次旋转中的工具11的轨迹，曲线a3是工件w的第三次旋转中的工具11的轨迹。以简洁为目的，工件w的第四次旋转以后的工具11的轨迹省略图示。
在图3的步骤s13中，控制部26内的摆动指令制成部23(参照图6)如以下制成摆动指令。在上位控制装置30中，确定进给轴m1的位置指令(虚线c1、c2、c3)。摆动指令制成部23为了生成分别将虚线c1、c2、c3作为基准轴线的曲线a1、a2、a3那样的指令，确定余弦波状的摆动指令中的摆动频率。由后述式(1)中的s/60×i的项得到的值为摆动频率。
在确定上述摆动频率的情况下，如图5所示，将某虚线如虚线c2作为基准轴线的余弦波状的曲线a2的初期相位相对于将前一个虚线、如虚线c1作为基准轴线的余弦波状的曲线a1优选偏离半周期。其理由在于，在偏离半周期的情况下，能够使摆动指令的摆动振幅为最小限度，其结果能够将切屑最有效地细切。
其次，摆动指令制成部23为了制成将如虚线c1、c2、c3分别作为基准轴线的曲线a1、a2、a3那样的指令，确定上述摆动指令的摆动振幅。由后述的式(1)中的k×f/2项得到的值为摆动振幅。图5所示的曲线a1与曲线a2在旋转角度为大约0度的位置b1与旋转角度大约为240度的位置b2上相互重合。如从图5中所了解，在位置b1、b2中，相对于虚线c1的曲线a1的最大值比相对于虚线c2的曲线a2的最小值大。换而言之，摆动指令制成部23优选以前曲线a1与后曲线a2局部相互重合的方式确定摆动幅度。并且，在曲线a1、a2、a3中，由于进给速度恒定，因此各摆动指令的摆动振幅全都相同。
在该重合位置b1、b2中，由于在工具11以曲线a2的轨迹进行加工时工具11从工件w离开，因此不加工工件w。在本实施方式中，由于这种重合位置周期性地产生，因此能够进行所谓的断续切削。在图5所示的示例中，通过按照曲线a2的动作分别在位置b1、b2上产生切屑。即，在第二次旋转的曲线a2中产生两个切屑。由于这样的断续切削周期性地进行，因此能进行振动切削。
而且，相对于虚线c3形成的曲线a3是与曲线a1相同的形状。曲线a2与曲线a3在旋转角度为大约120°的位置b3与大约为360°的位置b4中重合。根据按照曲线a3的动作，切屑在位置b3、b4上分别产生。即，在第三次旋转的曲线a3中产生两个切屑。以后，工件每旋转一周便产生两个切屑。可是，在第一次旋转中不产生切屑。
如此，通过确定摆动频率与摆动振幅，摆动指令制成部23制成摆动指令(步骤s13)。例如，摆动指令如下式表示。
摆动指令＝(k×f/2)×cos(2π×s/60×i×t)-(k×f/2)···式(1)
在式(1)中，k为摆动振幅倍率，f为工件w旋转一周时的工具11的移动量、即每次旋转的进给量[mm/rev]，相当于位置指令pc。s是绕工件w的中心轴线的实际旋转速度vd[min-1]、or[rpm]，i是摆动频率倍率。在此，上述摆动频率相当于式(1)中的s/60×i项，上述摆动振幅相当于式(1)中的k×f/2项。其中，摆动振幅倍率k为1以上的数，摆动频率倍率i为比0大的非整数(如0.5、0.8、1.2、1.5、1.9、2.3或2.5、···等的正的非整数)。摆动振幅倍率k以及摆动频率倍率i为常数(在图5的示例中，i为1.5)。
摆动频率倍率i不为整数的理由在于，在与绕工件w的中心轴线的转数完全相同的摆动频率的情况下，无法产生上述重合的位置b1、b2、b3、b4等，就不能得到由摆动切削得到的切屑的细切效果。
另外，根据式(1)，摆动指令为相对于将表示位置指令的各虚线c1、c2、c3作为基准轴线的余弦波，减去作为偏离值的k×f/2项指令。由此，能使基于在位置指令中加上摆动指令而得到的指令值的工具11的轨迹将在工具11的加工进给方向上由位置指令得到的位置控制为上限。因此，图5中的曲线a1、a2、a3等在+z方向(即，工具11的加工进给方向)上不会超过虚线c1、c2、c3等。
而且，通过为如式(1)所表示的摆动指令，从图5中的曲线a1所了解，在工具11的加工开始点(横轴的0°位置)，在工具11的进给方向上从最初不会出现大的摆动指令。并且，在确定摆动频率与摆动振幅时所调整的各参数(式(1)中的k、i)的初期值储存于上位控制装置30。工件w的旋转速度v作为加工条件提前储存于上述控制装置30中。每次旋转进给量f从其旋转速度v与位置指令中求得。
再次参照图3，在步骤s14中，计算部25获得由位置检测部t1检测出的进给轴m1的位置。并且，计算部25使用进给轴m1的位置计算距加工开始位置pa的工具11的实际坐标位置。换而言之，工具11的实际坐标位置是从加工开始位置pa至工具11的现在的位置的距离。
并且，在步骤s15中，判断摆动振幅是否大于由计算部25计算的距离。在摆动振幅比距离大的情况下，继续使用包括该摆动振幅的摆动指令。相对于此，在摆动振幅比距离大的情况下，若工具11摆动，则工具11向与其进给方向相反的方向移动，为相比于加工开始位置pa来到负侧的情况。因此，在摆动振幅比距离大的情况下，进入步骤s16，摆动指令修正部24基于进给轴m1的检测位置修正摆动指令。
摆动指令修正部24以工具11向相反方向移动且相比于加工开始位置pa没有来到负侧的方式修正摆动指令。例如，摆动指令修正部24以摆动指令的摆动振幅小于距离的方式修正。如上述式(1)所表示，摆动振幅用k×f/2表示。因此，在步骤s16中，摆动指令修正部24选择满足k’z/(k×f/2)的摆动振幅倍率k’修正摆动指令。
并且，利用图1中的相加部26在位置偏差△p上加上已修正的摆动指令而制成合成指令sc。之后，位置速度控制部29基于合成指令sc制成速度指令以及转矩指令并向进给轴m1供给。基于这样的指令控制进给轴m1。
图6a以及图6b分别是表示现有技术以及第一实施方式中的时间与工具的位置的关系的图。在这些附图中，横轴表示时间(秒)，纵轴表示工具或进给轴m1的位置(mm)。纵轴与图1以及图4所表示的z方向对应。
另外，虚线表示位置指令pc，正弦波状的实线曲线表示合成指令sc。可是，图6a所示的合成树脂sc的实线曲线未受到由摆动指令修正部24进行的修正处理。而且，正弦波状的虚线曲线表示检测位置pd。并且，在现有技术中，主要在没有使用摆动指令修正部24的方面上与上述实施方式不同。在这些附图中，表示加工开始位置pa的直线被表示于0mm的位置。
在图6a所示的现有技术中，检测位置pd的曲线相比于加工开始位置pa局部地变小。在这样的情况下，由于工具11向与工具进给方向相反方向移动而局部性地超越加工开始位置pa，因此会在结合于圆筒形状部分w1的凸缘w2中形成切口。
在图6b所示的第一实施方式中，接受由摆动指令修正部24进行的修正处理。由此，由于以摆动振幅不会超过由计算部25计算的距离的方式修正摆动指令，因此检测位置pd的曲线不会比加工开始位置pa小。因此，能抑制工具11相比于加工开始位置pa向与工具11的进给方向相反的方向移动。其结果，能够防止在工件w的凸缘w2产生切口。
如上述在图4所示的示例中，为了使工具11沿锥部分w3的母线向斜方向摆动而需要两个进给轴m1、m2。并且，图4所示的摆动指令修正部24包括计算由摆动指令修正部24修正之前的摆动振幅与修正之后的摆动振幅之间的修正比例的修正比例计算部28。
图7是表示基于图4所示的实施方式的控制装置的动作的流程图。图7中的步骤s11～步骤s16由于与上述的内容大致相同，省略再次说明。
并且，在该情况下，步骤s11～s13的处理为对一个进给轴m1实施的处理。并且，在步骤s13a中，判断是否关于全部的进给轴制成了摆动指令。换而言之，在对全部的进给轴制成摆动指令之前，重复步骤s11～s13的处理。
并且，在步骤s17中，修正比例计算部28关于一个进给轴m1计算相对于修正前的摆动振幅的修正之后的摆动振幅的比例、即修正比例r1。并且，向其他进给轴m2通过关于进给轴m1的修正比例r1。严谨地说，由于图4所示的结构设置于各进给轴m1、m2上，因此将关于进给轴m1的修正比例r1向其他进给轴m2的摆动指令修正部24通知。
并且，在除了进给轴m1以外还存在多个进给轴的情况下向那些多个进给轴的各自的摆动指令修正部24通知关于进给轴m1的修正比例r1，进行后述的处理。
在步骤s18中，进给轴m2的摆动指令修正部24在进给轴m2的摆动振幅上乘以修正比例r1。并且，进给轴m2的相加部26在位置偏差△p上加上已修正的摆动指令而制成合成指令sc。然后，进给轴m2的位置速度控制部29基于合成指令sc制成速度指令以及转矩指令并向进给轴m2供给。基于这样的指令控制进给轴m2。并且，进给轴m1的摆动指令修正部24也在进给轴m1的摆动振幅上乘以修正比例r1进行修正，由此如前述控制进给轴m1。
在这样的情况下，由于将进给轴m1中的修正比例r1适用于剩下的进给轴m2，因此能够防止工具11沿剩余的进给轴m2的轴向相反方向移动。其结果，能够防止在工件w的凸缘w2上产生切口。另外，由于不需要进给轴m2等的摆动指令修正部24独立地计算修正比例，因此也能够降低进给轴m2等的摆动指令修正部24的负载。
而且，图8是表示基于图4所示的实施方式的控制装置的动作的其他流程图。图8中的步骤s11～步骤s16由于与上述内容大致相同因此省略再次说明。在步骤s16之后的步骤s16a中判断关于全部的进给轴的处理是否结束。
换而言之，在全部的进给轴m1、m2中，上述的距离与摆动振幅进行比较之前，反复步骤s11～s16的处理。由此，确定全部的进给轴m1、m2的修正比例r1、r2。并且，在未计算修正比例r1、r2的情况下，修正比例r1、r2作为“1”继续处理。
并且，在步骤s20中，从全部的进给轴m1、m2的修正比例r1、r2中选择最小修正比例rmin。并且，在除了进给轴m1以外存在多个进给轴的情况下，计算那些多个进给轴各自的修正比例，并从那些多个修正比例中选择最小修正比例rmin。其次，在步骤s20中向其他进给轴m1、m2的摆动指令修正部24通知最小修正比例rmin。并且，相对于具备最小修正比例rmin的进给轴的摆动指令修正部24可以不通知最小修正比例rmin。
然后，在步骤s21中，进给轴m1、m2的摆动指令修正部24在进给轴m1、m2的摆动振幅上乘以最小修正比例rmin进行修正。并且，各个相加部26在位置偏差△p上加上已修正的摆动指令而制成合成指令sc。然后，进给轴m1、m2的位置速度控制部29基于合成指令sc制成速度指令以及转矩指令并向进给轴m1、m2供给。基于这样的指令控制进给轴m1、m2。
适用最小修正比例rmin的摆动振幅相比于能够防止工具11从加工开始位置pa向反方向移动的摆动振幅进一步缩小。因此，能够可靠地防止工具11从加工开始位置pa向反方向移动，其结果，能了解能够可靠地防止在工件w的凸缘w2上产生切口。
本发明的方案
根据第一方案，提供一种控制装置，其为机床10的控制装置20，该机床通过工具11切削加工工件w的外周面或内周面，具备使上述工件以及上述工具绕上述工件的旋转轴线相对地旋转的主轴m0、沿上述工件的上述外周面或内周面的母线相对地进给上述工具以及上述工件的至少一个进给轴m1、m2、检测该进给轴位置的位置检测部t1、t2、基于上述主轴的旋转速度以及上述至少一个进给轴的位置指令，以相对于上述旋转速度为正的非整数倍且以上述工具对上述工件进行断续切削的方式制成上述至少一个进给轴位置的摆动指令的摆动指令制成部23、使用通过上述位置检测部检测出的上述至少一个进给轴的位置修正由上述摆动指令制成部制成的上述摆动指令的摆动指令修正部24、在上述位置指令与由上述位置检测部检测出的上述至少一个进给轴的检测位置之间的位置偏差上加上由上述摆动指令修正部修正了的摆动指令的相加部26。
根据第二方案，在第一方案中，还具备基于上述至少一个进给轴的位置计算从上述工件的加工开始位置或加工的变化位置至上述工具的现在的位置的距离的计算部25，上述摆动指令修正部以上述摆动指令的摆动振幅比由上述计算部计算出的上述距离小的方式修正上述摆动指令。
根据第三方案，在第一或第二方案中，上述摆动指令修正部包括计算由该摆动指令修正部修正之前的摆动振幅与修正之后的摆动振幅之间的修正比例的修正比例计算部28，在上述控制装置具备多个进给轴的情况下，将由上述修正比例计算部计算出的一个进给轴的修正比例应用于剩余的进给轴。
根据第四方案，在第一或第二方案中，上述摆动指令修正部包括计算由该摆动指令修正部修正之前的摆动振幅与修正之后的摆动振幅之间的修正比例的修正比例计算部28，在上述控制装置具备多个进给轴的情况下，将由上述修正比例计算部计算出的上述多个进给轴的各个修正比例中的最小的修正比例应用于上述多个进给轴。
根据第五方案，在第一至第四任一方案中，上述摆动指令制成部制成相对于余弦波的基准轴线减去作为偏离值的上述摆动振幅而得到的上述摆动指令。
根据第六方案，在第一至第五任一方案中，上述摆动指令制成部基于上述旋转速度以上述工件或上述工具每旋转一圈便偏离半周期的方式制成上述摆动指令的摆动频率，并且，基于上述进给速度制成上述摆动指令的上述摆动振幅。
根据第七方案，在第一至第六任一方案中，上述摆动指令制成部以上述至少一个进给轴的转矩不超过预定值的方式制成上述摆动频率和上述摆动振幅。
根据第八方案，在第一至第七任一方案中，上述摆动指令制成部基于通过上述工具加工上述工件而产生的切屑的期望长度制成上述摆动频率和上摆动振幅。
根据第九方案，在第一至第八任一方案中，上述工件至少局部旋转对称，在沿上述旋转轴线的剖面中比上述工件的半径方向最外侧部分靠半径方向内侧具备不与上述半径方向最外侧部分连续的角部。
本方案的效果如下。
在第一方案中，由于基于进给轴的实际位置修正摆动指令，因此能抑制工件相比于加工开始位置向与工具的进给方向的反方向移动。因此，能够防止在工件上产生切口。
在第二方案中，由于以摆动指令的摆动振幅比距离小的方式进行修正，因此能够防止在摆动切削开始时工具从加工开始位置向反方向移动。
在第三方案中，由于将一个进给轴的修正比例应用于剩余的进给轴，因此能够防止工具沿剩余的进给轴的轴向反方向移动。另外，能降低剩余进给轴侧的负载。
在第四方案中，由于应用最小的修正比例，因此能够可靠地防止工具从开始加工位置向反方向移动。
在第十方案中，能够防止在工件中形成切口。
使用典型的实施方式说明本发明，大，主要为本领域技术人员，当然能理解能不脱离本发明的范围地进行上述变更以及多种其他变更、省略、追加。