本发明涉及铝箔轧制工艺技术领域，特别涉及一种铝箔高速轧制中消除起鼓的方法。
背景技术
铝箔高速轧制过程中，将会产生大量的变形热和摩擦热，使轧制变形区始终处于受热状态，如果变形区的轧辊局部温度过高，超出了轧制冷却油的最大冷却能力，使该处的热膨胀变大，则与之对应该处的铝箔会变松，如果在铝箔卷曲过程中无法将其展平，则该处卷曲后的空隙率就会比平整处大，累积后就形成了起鼓。严重的起鼓会造成下道次无法继续生产，进而造成严重的铝箔产品报废问题。因此，目前各铝箔生产厂家通常会通过降低轧制速度，减少热量产生的方式来避免轧制起鼓问题，导致实际轧制速度远低于装备设计速度，无法实现真正的铝箔高速轧制。
技术实现要素：
本发明提供一种铝箔高速轧制中消除起鼓的方法，以解决高速轧制时铝箔轧制起鼓的问题。
为解决上述技术问题，本发明提供一种铝箔高速轧制中消除起鼓的方法，选用厚度为260um的铝箔坯料，轧制成品目标厚度为6.0um，分为四个道次轧制完成，所述铝箔坯料依次经第一至四道次的轧辊进行轧制，同时采用喷淋系统对所述轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，所述第一至四道次的相对压下率按照递增的方式进行配置；所述轧辊的中凸度以递减方式进行设定；所述轧辊的表面粗糙度以递减方式进行设定；所述冷却液由基础油和添加剂混合配置而成，所述基础油为短链烷烃组成，所述添加剂为长碳链的酯和醇。
较佳地，所述第一至四道次的轧制板形参数以递减方式设定，所述轧制板形参数是指设定的目标板形曲线。
较佳地，所述第一道次的轧制板形参数为-20i，第二道次的轧制板形参数为-16i，第三道次的轧制板形参数为-12i，第四道次的轧制板形参数为-8i。
较佳地，所述第一至四道次的相对压下率依次为：56.9％、58.9％、63.0％以及64.7％。
较佳地，所述第一至四道次的轧辊的中凸度依次为0.05mm、0.05mm、0.04mm以及0.035mm。
较佳地，所述第一至四道次的轧辊的粗糙度依次为0.30um、0.30um、0.14um以及0.05umm。
较佳地，所述第一至四道次中所述冷却液中所述添加剂的占比依次为8％、8％、6％以及5％。
较佳地，所述喷淋系统中的喷嘴的直径扩大至1.5mm～4.5mm之间。
与现有技术相比，本发明提供的铝箔高速轧制中消除起鼓的方法，选用厚度为260um的铝箔坯料，轧制成品目标厚度为6.0um，分为四个道次轧制完成，所述铝箔坯料依次经第一至四道次的轧辊进行轧制，同时采用喷淋系统对所述轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，所述第一至四道次的相对压下率按照递增的方式进行配置；所述轧辊的中凸度以递减方式进行设定；所述轧辊的表面粗糙度以递减方式进行设定；所述冷却液由基础油和添加剂混合配置而成，所述基础油为短链烷烃组成，所述添加剂为长碳链的酯和醇。本发明重新计算分配轧制四道次相对压下率，重新设计了轧辊中凸度和表面粗糙度，重新配置了冷却液成分并改进了喷淋系统，在不改变总的轧制工艺方法前提下，解决了轧制过程中产生热鼓的问题。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面对本发明的具体实施方式做详细的说明。
本发明提供的铝箔高速轧制中消除起鼓的方法，选用厚度为260um的铝箔坯料，轧制成品目标厚度设定为6.0um，分为四个道次轧制完成，所述铝箔坯料依次经第一至四道次的轧辊进行轧制，同时采用喷淋系统对所述轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却。
具体地，所述第一至四道次的相对压下率按照递增的方式进行配置，具体分配如下：
本实施例中，铝箔轧制每个道次的相对压下率上限约为65％，在四个道次轧制过程中，第一道次的绝对减薄厚度最大，产生的变形热和摩擦热最多，因此第一道次的相对压下率必须控制在最小，其余道次的相对压下率逐步增加，避免轧制过程中铝箔起鼓；
所述轧辊的中凸度以递减方式进行设定，以使铝箔板面保持平整，避免因板面中松累计形成起鼓。具体配置：所述第一至四道次的轧辊的中凸度依次为0.05mm、0.05mm、0.04mm以及0.035mm；
所述轧辊的表面粗糙度以递减方式进行设定，本实施例中，所述第一至四道次的轧辊的粗糙度依次为0.30um、0.30um、0.14um以及0.05umm，轧辊表面粗糙度直接影响辊缝处铝箔板面油膜厚度的分布，只有铝箔板面油膜厚度均匀分布，才能保证铝箔厚度的均一性，若发生厚度不均一，则偏厚处会形成起鼓，随着铝箔厚度的减薄，轧辊表面粗糙度也应随之减小，以保证油膜厚度稳定均匀；
所述冷却液由基础油和添加剂混合配置而成，所述基础油为短链烷烃组成，其粘度低，流动性强，热传递能力强，但是油膜强度不足；所述添加剂为长碳链的酯和醇，其粘度高，吸附性强，油膜强度高，但流动性低，热传递能力差。本发明采用基础油和添加剂混合配置的方式，既能保证油膜强度充足，又能保证散热能力充分，各道次冷却液中的基础油和添加剂比例需要分别配置，较佳地，所述第一至四道次中所述冷却液中所述添加剂的质量占比依次为8％、8％、6％以及5％。
具体地，所述第一至四道次的轧制板形参数以递减方式设定，所述轧制板形参数是指设定的目标板形曲线，本实施例中的目标板形曲线是一个抛物线，即中紧、边松的二次曲线，较佳地，所述第一道次的轧制板形参数为-20i，第二道次的轧制板形参数为-16i，第三道次的轧制板形参数为-12i，第四道次的轧制板形参数为-8i，其中i为相对长度差的单位。随着轧制厚度减薄，轧制变形热逐步递减，料卷内累计的热量逐步减少，此时的板形曲线逐步减小以降低板面中凸。
较佳地，所述喷淋系统中的喷嘴的直径扩大至1.5mm～4.5mm之间，相对于现有的喷淋系统中喷嘴直径(1.2mm～3.0mm)大大增加了，从而增大了喷淋流量，避免轧辊局部温度过高。具体地，粗轧机(第一至第二道次)中：将喷嘴的直径变大，原来直径1.35mm变成2.2mm，直径2.2mm变成2.7mm，直径2.7mm变成3.0mm，直径3.0mm变成4.5mm；中轧机(第三至第四道次)中：将喷嘴的直径变大，原来直径1.2mm变成1.5mm，直径1.5mm变成1.65mm，直径1.65mm变成2.2.0mm，直径2.2mm变成2.5mm，直径2.5mm变成3mm。
综上所述，本发明提供的铝箔高速轧制中消除起鼓的方法重新计算分配轧制四道次相对压下率，重新设计了轧辊中凸度和表面粗糙度，重新配置了冷却液成分并改进了喷淋系统，在不改变总的轧制工艺方法前提下，解决了轧制过程中产生热鼓的问题。
显然，本领域的技术人员可以对发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。