一种衬套和铁芯件自动化装配方法与流程

本发明涉及一种衬套和铁芯件自动化装配方法，属于伺服电机生产制造领域。

背景技术

伺服电机包括衬套以及铁芯件，衬套的形状不规则，如说明书附图19所示；所述铁芯件一般由若干“工”形铁块拼接而成，如说明书附图21所示。所述“工”形铁块两侧分别装配衬套，由于铁芯件和衬套的形状不规则，现有的装配方法，无法实现其自动化装配，需要依靠人工完成，装配精度差，装配效率低。

中国专利（公开号cn106078158b、cn106363400b）公开了一种铁芯组件装配机构，该铁芯组件装配机构包括安装在地面上的铁芯组件安装机架，铁芯组件安装机架上依次安装有铁芯组件运输装置和四位置旋转上料装置，铁芯组件安装机架上位于铁芯组件运输装置的一侧依次安装有铁芯杆上料装置和橡胶块上料装置，四位置旋转上料装置的一侧安装有铁芯弹簧上料装置，所述橡胶块上料装置包括安装在铁芯组件安装机架上的橡胶块出料组件，橡胶块出料组件包括安装在铁芯组件安装机架上安装有橡胶块振料盘、橡胶块出料机械手、翻转出料单元。通过上述方式，能够提高装配精度以及装配效率。

上述方案中，铁芯为柱状结构，铁芯杆上料装置通过铁芯杆振料盘对铁芯进行送料，可实现铁芯的有效排列，而本发明的铁芯件由若干“工”形铁块拼接，较为笨重，通过铁芯杆振料盘上料，振料盘以及铁芯件会出现较大磨损，影响其使用寿命。并且橡胶块为块状结构而衬套为不规则形状，上述的橡胶块上料装置无法直接适用于衬套的上料，导致衬套的上料无法实现，进而无法实现伺服电机的铁芯件与衬套的自动化装配。并且上述装配方案，需要进行四位置旋转上料、翻转出料，工序比较繁琐，装配效率低。

技术实现要素：

针对现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种能够适用于伺服电机的铁芯件上料并能够对铁芯件与衬套进行自动化组装的并且工序简洁，装配效率高的衬套和铁芯件自动化装配方法。

为实现上述目的，本发明的技术方案为：

一种衬套和铁芯件自动化装配方法，包括以下步骤：

第一步，机构初始化：各旋转电机处于零位，各驱动源的活动端处于原始状态；

第二步，铁芯件送料：将铁芯件放置在输送带上，把铁芯件运输到预定位置；

第三步，衬套送料：衬套放入振动盘中，经直振将送至正面装配位置；

第四步，铁芯件与衬套进行装配：将衬套上下夹持住并使得衬套与铁芯件处于同一平面，进而推动衬套平移与铁芯件插接；

第五步，铁芯件正面组装完成后，将铁芯件移至反面装配位置，进行铁芯件反面组装，完成铁芯件与衬套组装。

铁芯件放置在输送带上，输送带驱动铁芯件移动到预定位置。通过输送带运输铁芯件，避免损坏铁芯件。同时振动盘振动使得衬套有序排列并使得衬套移动铁芯件附近，进而驱动衬套移动，使其与铁芯件装配面相对，进而推动衬套与铁芯件插接，完成铁芯件与衬套的自动化组装，工序简洁，装配效率高，方案切实可行。

作为优选技术措施，第二步，输送带驱动铁芯件横向移动，当输送到输送带端部时，推动铁芯件的端部，使其纵向移动，能够有效减少装配机构的占用体积。

作为优选技术措施，铁芯件纵向移动之前，对铁芯件纵向移动的滑道上进行端部预定位，铁芯件纵向移动完成后，对铁芯件侧面进行定位。限制铁芯件放置范围，避免铁芯件位置偏差。

作为优选技术措施，端部定位、侧面定位完成，对铁芯件从上而下压住定位，当衬套与铁芯件装配时，端部定位和侧面定位解除，使得铁芯件的装配侧面裸露出来，使其实现与衬套的装配，工序简洁、实用。

作为优选技术措施，铁芯件与衬套错位上料，两者移动时在竖向方向相距一定距离，便于衬套进行定位。

作为优选技术措施，第四步，在水平面上设置与衬套形状相匹配的插接口，通过插接口插接衬套，进而解除上下方向夹持，通过插接口带动衬套进行平移。插接口横向移动插接衬套，使得衬套嵌入插接口中，进而插接口带动衬套同步移动，无需复杂的机械手结构，出料单元，使得装配结构简单、实用，制造成本低，方案切实可行。

作为优选技术措施，对平移的衬套进行导向，确保衬套与铁芯件相对应的装配结构处于同一平面上，避免衬套移动误差过大，影响正常装配。

作为优选技术措施，衬套与铁芯件插接后，需要用较大的推动力，再次推动衬套插入铁芯件中。由于衬套与铁芯件存在位置差，为避免衬套与铁芯件装配时损坏，衬套初步装配时，以较小的推力推动衬套压入铁芯件中，当装配完成后，为确保衬套与铁芯件准确装配，需要加大压力再次挤压衬套，确保两者装配牢靠。作为优选技术措施，单个铁芯件侧面需要装配的衬套个数为n个，一次可装配n/m个衬套，衬套装配结构位置不变，通过移动铁芯件的位置，实现铁芯件一侧面的完整装配，所述m为正整数并且是n的约数。由于铁芯件一侧面需要装配若干个衬套，但是从衬套上料机构的制造成本考虑，衬套一次性上料的数量有限，无法满足铁芯件的装配要求，只能采取衬套多次上料方式解决铁芯件与多个衬套装配问题，因此衬套上料位置不变，通过移动铁芯件，完成铁芯件与若干衬套的装配。衬套一次性上料的个数可以为3个或4个或5个或6个，具体数目可根据需要或者制造成本综合考虑。

作为优选技术措施，所述铁芯件与衬套装配完成一次后，铁芯件平移n/m个工位，铁芯件正面装配完成后，把铁芯件通过插接拖动的方式移动到反面装配位置，工序简洁、合理，方案切实可行。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

铁芯件放置在输送带上，输送带驱动铁芯件移动到预定位置。通过输送带运输铁芯件，避免损坏铁芯件。同时振动盘振动使得衬套有序排列并使得衬套移动铁芯件附近，进而驱动衬套移动，使其与铁芯件装配面相对，进而推动衬套与铁芯件插接，完成铁芯件与衬套的自动化组装，工序简洁，装配效率高，方案切实可行。

附图说明

图1为应用本发明的装置整体结构示图；

图2为应用本发明的装置部分结构示图；

图3为图2中结构局部放大示图；

图4为图2中结构转换一定角度示图；

图5为图4中结构仰视示图；

图6为定位组件结构示图；

图7为图6中结构转换一定角度示图；

图8为下压件结构示图；

图9为顶升件结构示图；

图10为压入组件结构示图；

图11为图10中结构转换一定角度示图；

图12为压板和插接板装配结构示图；

图13为上导向件结构示图；

图14为下导向件结构示图；

图15为移载机构结构示图；

图16为图15中结构转换一定角度示图；

图17为本发明增放防卡组件的结构示图；

图18为压入组件与防卡组件装配示图；

图19为衬套结构示图；

图20为图19中结构转换一定角度示图；

图21为铁芯件结构示图；

图22为铁芯装配衬套结构示图。

附图标记说明：

1-铁芯件上料机构，2-衬套上料机构，3-装配机构，4-移载机构，5-下料机构，6-工作台，2a-反面衬套上料机构，3a-正面面装配机构，3b-反面装配机构，11-输送带，12-送料组件，13-定位组件，14-定位移动板，111-输送电机，112-输送固定座，113-皮带轮支撑板，121-拨动驱动源，122-拨动件，123-铁芯送料支撑板，131-l形板，132-竖向定位件，133-端部定位件，134-下压气缸，135-端部气缸，136-支撑架，137-下压固定板，1321-弹簧柱，21-振动盘，22-振动滑道，31-压入组件，32-夹持组件，33-导向组件，34-装配支撑架，35-连接板，311-压入驱动源，312-插接板，313-压入支撑板，314-压入导轨固定板，315-压板，316-插接口，3161-坡度面，3162-倒角结构，317-间隔件，318-防套板，3181-防套件，319-防套驱动源，321-衬套下压驱动源，322-下压件，3221-爪状结构，323-衬套顶升驱动源，324-顶升件，3241-阶梯槽，331-上导向驱动源，332-上导向件，333-下导向驱动源，334-下导向件，41-夹指组件，42-横向移动组件，43-纵向移动组件，411-夹指件，412-夹指驱动源，421-移载连接板，422-横向移动气缸，431-移载移动板，7-衬套，8-铁芯件。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

相反，本发明涵盖任何由权利要求定义的在本发明的精髓和范围上做的替代、修改、等效方法以及方案。进一步，为了使公众对本发明有更好的了解，在下文对本发明的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。相反，当元件被称作“直接在”另一元件“上”时，不存在中间元件。本文所使用的术语“垂直的”、“端部”、“侧面”、“上”、“下”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本发明。

如图1至16、19、20、21、22所示，一种衬套和铁芯件自动化装配方法，包括以下步骤：第一步，机构初始化：各旋转电机处于零位，各驱动源的活动端处于原始状态；

第二步，铁芯件8送料：将铁芯件8放置在输送带11上，把铁芯件8运输到预定位置；，输送带11驱动铁芯件8横向移动，当输送到输送带11端部时，铁芯件8纵向移动之前，对铁芯件8纵向移动的滑道上进行端部预定位，推动铁芯件8的端部，使其纵向移动，铁芯件8纵向移动完成后，对铁芯件8侧面进行定位。

端部定位、侧面定位完成，对铁芯件8从上而下压住定位，进而端部定位和侧面定位解除。

第三步，衬套7送料：衬套7放入振动盘21中，经直振将送至正面装配位置；铁芯件与衬套错位上料，两者移动时在竖向方向相距一定距离。

第四步，铁芯件与衬套进行装配：将衬套7上下夹持住并使得衬套7与铁芯件8处于同一平面，进而推动衬套7平移与铁芯件8插接；在水平面上设置与衬套7形状相匹配的插接口，通过插接口插接衬套7，进而解除上下方向夹持，通过插接口带动衬套7进行平移。插接口横向移动插接衬套，使得衬套嵌入插接口中，进而插接口带动衬套同步移动，并对平移的衬套7进行导向，确保衬套7与铁芯件8相对应的装配结构处于同一平面上，无需复杂的机械手结构，出料单元，使得装配结构简单、实用，制造成本低，方案切实可行。

衬套7与铁芯件8插接后，需要用较大的推动力，再次推动衬套7插入铁芯件8中，由于衬套与铁芯件存在位置差，为避免衬套与铁芯件装配时损坏，衬套初步装配时，以较小的推力推动衬套压入铁芯件中，当装配完成后，为确保衬套与铁芯件准确装配，需要加大压力再次挤压衬套，确保两者装配牢靠。

第五步，铁芯件8正面组装完成后，将铁芯件8移至反面装配位置，进行铁芯件8反面组装，完成铁芯件与衬套组装。振动盘振动使得衬套有序排列并使得衬套移动铁芯件附近，进而驱动衬套移动，使其与铁芯件反面装配面相对，进而推动衬套与铁芯件插接，完成铁芯件反面与衬套的自动化组装，至此完成铁芯件正反两面的装配，工序简洁，装配效率高，方案切实可行。

由于铁芯件一侧面需要装配若干个衬套，但是从衬套上料机构的制造成本考虑，衬套一次性上料的数量有限，无法满足铁芯件的装配要求，只能采取衬套多次上料方式解决铁芯件与多个衬套装配问题，因此衬套上料位置不变，通过移动铁芯件，完成铁芯件与若干衬套的装配。单个铁芯件8侧面需要装配的衬套7个数为n个，一次可装配n/m个衬套7，衬套7装配结构位置不变，通过移动铁芯件8的位置，实现铁芯件8一侧面的完整装配，所述m为正整数并且是n的约数。衬套一次性上料的个数可以为3个或4个或5个或6个，具体数目可根据需要或者制造成本综合考虑。所述铁芯件与衬套装配完成一次后，铁芯件8平移n/m个工位，铁芯件8正面装配完成后，把铁芯件8通过插接拖动的方式移动到反面装配位置。

应用衬套和铁芯件自动化装配方法的自动装配装置，其设有铁芯件上料机构1、衬套上料机构2、装配机构3、下料机构5。铁芯件上料机构1包括驱动铁芯件8横向移动的输送带11、用于推动铁芯件8纵向移动的送料组件12、用于限制铁芯件8移动范围的定位组件13，所述定位组件13与输送带11垂直布置；所述衬套上料机构2设有使得衬套7有序排列的振动盘21；所述装配机构3包括用于夹持衬套7的夹持组件32、用于推动衬套7移动的压入组件31。

铁芯件8放置在输送带11上，输送带11驱动铁芯件8移动到预定位置，进而送料组件12拨动铁芯件8进入定位组件13中进行限位。通过输送带11运输铁芯件8，并通过送料组件12把铁芯件8送到预定位置，避免损坏铁芯件8。同时振动盘21振动使得衬套7有序排列并使得衬套7移动铁芯件8附近，进而夹持组件32驱动衬套7移动，使其与铁芯件8装配面相对，进而压入组件31驱动衬套7与铁芯件8相装配，完成铁芯件与衬套的自动化组装，结构简单、实用，方案切实可行。

输送带11端部连接一输送电机111，所述输送电机111固定在输送固定座112上，两者通过螺丝件固定，输送固定座112通过螺丝固定在皮带轮支撑板113上。

所述送料组件12设有用于推动铁芯件8移动的拨动件122以及驱动拨动件122往复移动的拨动驱动源121，所述拨动件122与拨动驱动源121的活动端固定连接。所述拨动驱动源121通过铁芯送料支撑板123装配在输送带11上方，所述铁芯送料支撑板123固定在工作台6上；拨动件122为条状结构，其上端与拨动驱动源121的活动端相连接，另一端能够与铁芯件8相抵触。由于铁芯件8为长条状，并且重量比较大，一般的夹持结构很难对其进行有效夹持，设置拨动件122对其拨动移位，简单实用，并且能够确保铁芯件8快速移动到预定位置。

如图6、7所示，所述定位组件13包括用于放置铁芯件8的l形板131、用于限制铁芯件8移动范围的竖向定位件132、端部定位件133、定位移动板14以及驱动源；所述l形板131安装在定位移动板14的上表面。所述l形板131的装载平面与输送带11的平面相平齐。铁芯件8从传输带上直接被推动进入l形板131的装载平面上，铁芯件8的侧面与l形板131的侧壁相抵触，使得l形板131对铁芯件8具有足够的横向支撑力。

所述驱动源包括用于驱动竖向定位件132往复移动的下压气缸134、用于驱动端部定位件133往复移动的端部气缸135。所述定位组件13在l形板131的缺口一侧设有挡件，所述挡件下端连接一推动源，所述推动源驱动挡件往复升降，使得l形板131形成u型结构，把铁芯件8包覆其中，对铁芯件8进行有效定位，同时挡件可以伸出、缩回，限制铁芯件放置范围，避免铁芯件位置偏差。当衬套与铁芯件装配时，挡件需要及时缩回，使得铁芯件的装配侧面裸露出来，使其实现与衬套的装配，结构简单、实用，方案切实可行。由于铁芯件与衬套装配时，需要对铁芯件的端部进行限制，避免铁芯件纵向移动，完成装配后，铁芯件需要从定位移动板的端部移走，即进行纵向移动，为实现铁芯件的纵向定位以及纵向移动，所述端部气缸135的活动端与端部定位件133固定连接，其固定端与定位移动板14固定连接。

由于铁芯件放置在l形板，铁芯件与衬套装配时，挡件要缩回，为保证铁芯件的位置不会变动，只能从上而下对铁芯件进行定位，因此所述下压气缸134通过一支撑架136固定在l形板131上方，下压气缸134的活动端与竖向定位件132固定连接。所述竖向定位件132穿设若干弹簧柱1321，所述弹簧柱1321伸出于竖向定位件132的下端面，并能够抵触铁芯件8。由于衬套需要从铁芯件的侧面装配，并对铁芯件的局部进行包覆，通过弹簧柱压住铁芯件，使得铁芯件的装配面不被遮挡，完成衬套与铁芯件的自动化装配。

所述支撑架136上端设有用于螺接下压气缸134的下压固定板137，其下端连接定位移动板14。所述定位移动板14两侧通过定位导轨与工作台6滑动连接，中间位置与滚珠丝杠组件的丝杠螺母相连接，所述丝杆螺母在丝杠上旋进旋出。所述滚珠丝杠组件通过定位支架架设在工作台6上。由于铁芯件一侧面需要装配若干个衬套，但是衬套一次性上料的数量有限，无法满足铁芯件的装配要求，只能采取衬套多次上料方式解决铁芯件与多个衬套装配问题，因此设置所述滚珠丝杠组件纵向布置，滚珠丝杠组件准确控制定位移动板步进移动，直至完成铁芯件与若干衬套的装配。定位组件13在靠近传输带的一端设有传感器，所述传感器通过传感支座固定在工作台6上。

装配机构3分为从铁芯件8正面组装衬套7的正面装配机构3a、从铁芯件8反面装配衬套7的反面装配机构3b，所述正面装配机构3a与反面装配机构3b之间设有移载机构4，所述移载机构4带动铁芯件8以及正面装配完成的衬套7从正面装配机构3a上移动到反面装配机构3b上；所述正面装配机构3a和反面装配机构3b相对布置，两者间隔一定距离。本发明设有正面装配机构3a、反面装配机构3b实现铁芯件8的两侧装配衬套7，并设置移载机构4完成铁芯件8位置移动，结构简单、实用。

所述正面装配机构3a和反面装配机构3b分别设有用于夹持衬套7的夹持组件32、用于推动衬套7移动的压入组件31。振动盘通过振动滑道22与夹持组件32相连接。

所述夹持组件32包括衬套顶升驱动源323、顶升件324、衬套下压驱动源321、下压件322；所述衬套顶升驱动源323竖向设置，其活动端与顶升件324固定连接，所述衬套下压驱动源321的活动端与下压件322固定连接，所述下压件322与顶升件324竖向投影相重合。所述衬套顶升驱动源323通过顶升固定板固定在工作台6上。

所述衬套下压驱动源321通过连接板35固定在装配支撑架34上，其活动端竖向设置并与下压件322相连接，所述下压件322通过滑轨与装配支撑架34滑动连接。

如图8、9所示，所述顶升件324上端面开设阶梯槽3241，所述阶梯槽3241的截面形状与衬套7下端的截面形状相匹配，根据衬套的形状特点，顶升件设置阶梯槽容纳衬套的端部，实现衬套的初步定位，结构简单、实用。所述下压件322下端设有爪状结构3221。所述爪状结构3221的爪与爪的空隙宽度c与衬套7的宽度d相匹配。下压件向下移动，其爪状结构与衬套相抵触，把衬套压入爪状结构的缝隙里面，完成衬套的定位。

如图10、11、12所示，所述压入组件31包括用于嵌入衬套7的插接板312、用于驱动插接板312平移的压入驱动源311。所述插接口316为上下贯通的缺口槽，其上端设有坡度面3161，侧面设置倒角结构3162，插接板以及插接口横向移动插接衬套，使得衬套嵌入插接口中，进而插接板带动衬套同步移动，无需复杂的机械手结构，出料单元，结构简单、实用，制造成本低，方案切实可行。

所述插接板312上方设有压板315，所述压板315与插接板312之间设有间隔件317，压板向下移动，把衬套压紧于插接板上，为避免压板移动范围过大，压损衬套，设置间隔件，使得压板315与插接板312保持一定间隙，构思巧妙，结构、简单。

所述压入驱动源311为旋转电机，其通过滚珠丝杠组件与插接板312相连接。所述插接板312前端设有若干插接口316，所述插接口316的形状与衬套7的形状相匹配。滚珠丝杠组件下方设有压入导轨固定板314，所述压入导轨固定板314设有滑轨，其与压入支撑板313滑动连接，所述压入支撑板313与丝杆螺母固定连接。由于插接板需要带动衬套横向移动，由于衬套与铁芯件存在位置差，为避免衬套与铁芯件装配时损坏，衬套装配时，插接板的移动速度要较慢，当装配完成后，为确保衬套与铁芯件准确装配，需要加大压力再次挤压衬套，因此压入驱动源为带有滚珠丝杠组件的旋转电机，能够准确控制压力，满足衬套与铁芯件的装配需求。

所述压入导轨固定板314下端面固定于工作台6上，其端部固定连接电机限位固定板。所述压入支撑板313上端面连接插接板312以及预留气缸。

如图13、14所示，增加导向组件的实施例：

相邻夹持组件32设有用于限制衬套7移动范围的导向组件33，所述导向组件33设有导向件以及驱动导向件往复移动的导向驱动源。所述导向件竖向设置，其下端设有若干爪部。

导向组件33和夹持组件32并排布置并通过装配支撑架34固定在工作板上，装配支撑架34上端相邻夹持组件32设有挡止气缸，所述挡止气缸的活动端固定连接挡止导向件，所述挡止导向件下端设置用于插入衬套7空腔的挡指。

所述导向组件33包括上导向件332、下导向件334，所述上、下导向件分别连接一导向驱动源，所述上导向驱动源331通过连接板35架设在装配支撑架34上，上导向驱动源331的活动端连接上导向件332，所述上导向件332与装配支撑架34通过滑轨连接。

所述下导向驱动源333固定在下导向支撑板上，所述下导向支撑板一侧通过下导向固定板固定在工作台6上，另一侧设有导轨。下导向件334侧面通过滑槽与导轨滑动连接，其端部与下导向驱动源333的活动端相连接。

如图15、16所示，所述移载机构4包括能够夹持铁芯件8的夹指组件41、驱动夹指组件41往复移动的横向移动组件42以及纵向移动组件43。所述夹指组件41设有夹指件411以及驱动夹指件411反复夹合的夹指驱动源412，所述夹指件411前端开设缺口。所述纵向移动组件43设有移载移动板431上，所述移载移动板431下端两侧通过滑道与工作台6相连接，其上端设有滑轨与横向移动组件42的移载连接板421滑动连接，其远离送料组件12的一端部与横向移动组件42的横向移动气缸422相连接。横向移动组件驱动夹指组件横向移动，靠近定位组件中的铁芯件，进行夹持，然后横向移动组件驱动夹指组件后退，脱离定位组件，进而，纵向移动组件驱动夹指组件以及铁芯件移动到反面装配机构，实现铁芯件从正面装配机构移动到反面装配机构，方案切实可行。

所述移载连接板421靠近送料组件12的一端装配夹指组件41，其远离的端部与横向移动气缸422的活动端相连接。

移载机构4将铁芯件8移至反面装配机构3b的位置，反面衬套上料机构2a对衬套进行上料，进而进行铁芯件8反面组装，组装流程与正面组装工序一致，这里不再赘述，至此完成铁芯件与衬套组装。

所述下料机构5包括用于夹持已完成组装铁芯件8移动的夹头组件、用于驱动夹头组件升降的升降组件、用于驱动夹头组件平移的平移组件。升降组件驱动夹头组件下降，进入定位组件中，进而夹头组件夹持已经装配完成铁芯件，进一步，升降组件驱动夹头组件上升，脱离定位组件，进而，平移组件驱动夹头组件以及铁芯件移动，把铁芯件放置在下料输送带上，完成下料，结构简单、实用，方案切实可行。

如图17、18所示，本发明增设防卡组件，防止衬套卡在插接板上的实施例：

防卡组件包括固定在压入支撑板上313上的防套驱动源319、与防套驱动源319的活动端固定连接防套板上318、固定在防套板上318上的防套件3181。插接板312开设若干纵向贯通的槽孔，其穿设若干防套件3181。所述防套件3181为杆状结构，其端部能够在槽孔内伸出、缩回。

当插接板312带动衬套7压入到铁芯件后，插接板312向后移动准备复位，防套驱动源319驱动防套板上318，进而带动防套件3181从槽孔内伸出，把衬套从插接板312上推出，避免衬套卡在插接板312上，被插接板312带回。

本发明所述的驱动源、推动源可以是气缸、磁缸、直线电机以及装配有滚珠丝杠组件的旋转电机。优选气缸，控制简单，经济实用。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。