本发明属于液压机技术领域，具体涉及一种船形板液压机。
背景技术：
拉深，也称拉延、拉伸、压延等，是指利用模具，将冲裁后得到的一定形状平板毛坯冲压成各种开口空心零件或将开口空心毛坯减小直径，增大高度的一种机械加工工艺。用拉深工艺可以制造成筒形、阶梯形、锥形、球形、盒型和其他不规则形状的薄壁零件。与翻边、胀形、扩口、缩口等其他冲压成形工艺配合，还能制造形状极为复杂的零件。因此在汽车、飞机、拖拉机、电器、仪表、电子等工业部门的生产过程中，拉深工艺占有相当重要的地位。随着科学技术的不断发展，在工业生产中，产品种类越来越繁多，利用拉伸模具生产产品对于提高生产效率具有重要意义。拉伸模具不仅能够快速成型，且能够制造不同形状和尺寸的工件。
液压机是一种利用液体静压力来加工金属、塑料、橡胶、木材、粉末等制品的机械。它常用于压制工艺和压制成形工艺，如：锻压、冲压、冷挤、校直、弯曲、翻边、薄板拉深、粉末冶金、压装等等。
现有技术中的液压机在进行薄板拉深时，拉深部位的成形区域由于受力不均匀，常常出现变形不均匀、表面不平整的问题，同时，由于金属薄板具有良好的延展性，液压机无法保证在加工时只有成形区域会产生变形，在模具的拉伸作用下，薄板上成形区域以外的区域通常也会产生收缩，此影响会导致板材表面不平整、四周边缘不齐整，甚至整体结构变形，而需要增加对板材进行修边、裁切的工序，不仅使工艺流程更加复杂，加大了操作难度，增加了成本投入，同时也降低了原材料的利用率，从而降低了生产效率，给液压机的加工带来了阻碍。
技术实现要素：
本发明的目的在于：
为解决现有技术中液压机加工时由于加工件变形不均匀而导致生产效率降低的问题，而提供一种船形板液压机。
本发明采用的技术方案如下：
一种船形板液压机，包括主油缸、上工作台和下工作台，所述主油缸下方连接有活塞杆，所述活塞杆下方连接有上工作台，所述下工作台安装于上工作台下方，上工作台和下工作台之间安装有船型板模具，其特征在于，所述上工作台下方连接有连接板，所述连接板下方连接有上模架，所述上模架下方连接有上模板，所述上模板下方连接有压料板，所述上模板和压料板内安装有上模芯，压料板的底面上嵌入有位于所述上模芯左右两侧的横向阻尼筋，压料板的上模芯的前后两侧还嵌入有纵向阻尼筋，上工作台的下方安装有托料架，所述托料架上连接有多个辊轮，托料架的下方连接有下工作台，托料架的中间连接有下模板，所述下模板内安装有与上模芯相配合的下模芯，上模板和压料板之间还安装有弹性元件。
进一步地，所述横向阻尼筋包括镶嵌在压料板内的阻尼筋底座，所述阻尼筋底座上设置有凸圆，阻尼筋底座和凸圆为一体式结构，所述下模板的上表面还设置有与横向阻尼筋的凸圆相配合的凹圆。
进一步地，所述下模板内安装有位于下模芯之间的顶料杆，所述顶料杆与下模板之间留有间隙，顶料杆下方连接有液压垫，所述液压垫下方连接有液压顶出缸。
进一步地，所述下模板上的顶料杆上端部设置有前校平定位槽和后校平定位槽。
进一步地，所述上模板和压料板内的两端安装有压料板导轴。
进一步地，所述上模芯外套设有上模芯导套，上模芯和下模芯由多个拆卸式镶块组成。
进一步地，所述上模架为门式刚架结构，多个门式刚架间采用焊接连接。
本发明的工作原理如下：
本发明在工作时，将待加工工件放置于托料架上，确定初始定位，并开始送料，主油缸驱动活塞杆向下运动，带动船形板模具的上半部分向下移动，压料板接触工件并挤压弹性元件，上模芯逐渐凸出并配合下模芯对工件进行挤压变形，加工出成形区域的船形槽，同时横向阻尼筋和纵向阻尼筋也作用于工件上表面，并在工件的背面形成凸起的筋条或凸圆，由此在工件上形成一个闭环的阻隔区域，可将成形区域的变形所引发的工件其它部位变形控制在闭环区域内，从而减少工件其它部位产生的不平整边缘，避免产生修剪的工序，加工好一个船形槽后，顶料杆下方的液压顶出缸控制顶料杆顶起工件，并在托料架上继续送料，由前、后校平定位槽进行定位，加工下一个船形槽，同时利用模具自身刚性和液压机压力，对工件表面进行同步校平，即对横向和纵向阻尼筋作用后形成的凸缘进行校平，减缓凸缘的凸起高度，改善凸缘的外观质量。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1.本发明设置的横向阻尼筋和纵向阻尼筋可作用于工件上表面，并在工件的背面形成凸起的筋条或凸圆，由此在工件上形成一个闭环的阻隔区域，将成形区域的变形所引发的工件其它部位的变形控制在闭环区域内，从而减少工件其它部位产生的不平整边缘，保证了在加工时成形区域的变形均匀，进一步缩小收缩变形的范围，减少闭环以外区域的收缩，使得加工出的船形板边缘平整，无需再进行裁切，不仅使工艺流程更加简单，降低了操作难度，减少了成本投入，同时也提高了原材料的利用率，实测数据利用率可达98％，从而提高了生产效率和质量。
2.本发明的阻尼筋采用底座和凸圆一体的整体结构，并采用刚性材料，使阻尼筋对工件的挤压作用更强，增强了阻尼筋对变形的阻隔效果，进一步保证了工件的产品质量，提高了生产效率。
3.本发明的顶料杆在液压顶出缸的驱动下可快速实现顶料、脱料的功能，无需手工进料，简化了操作，减少了人工成本，加快了本发明的加工速度，避免了手工操作可能带来的危险。
4.本发明设置的前校平定位槽和后校平定位槽，可对船形槽的加工部位进行定位，同时对阻尼筋作用产生的筋条进行在固定位置的校平，可保证加工出的船形槽的间距相等，提高产品的质量。
5.本发明的压料板导轴，可对压料板起到导向作用，避免压料板在移动过程中产生偏移，导致工件表面变形不平整，从而保证了产品的质量。
6.本发明的上模芯导套可对上模芯进行导向，以保证上模芯作用的位置定位准确，同时上模芯和下模芯由多个拆卸式镶块组成，可自由组合多种不同镶块，加工出不同尺寸的槽，提高了设备的适用性，使得适用范围更加广泛。
7.本发明的上模架为门式刚架结构，多个门式刚架间采用焊接连接，门式刚架结构具有受力简单、传力路径明确、构件制作快捷、便于工厂化加工、施工周期短等特点，可显著增强上模架的刚性，提高了本发明的可靠性，延长设备的使用寿命。
附图说明
本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：
图1是本发明的船形板液压机结构图；
图2是图1中上工作台处的船形板模具结构图；
图3是图1中下工作台处的船形板模具结构图；
图4是图1中下模板的俯视图；
图5是阻尼筋的结构图；
图6是本发明船形板模具的局部放大图。
附图标记说明：
1-主油缸，2-活塞杆，3-液压垫，4-液压顶出缸，5-上工作台，6-船形板模具，7-立柱，8-下工作台，9-上模架，10-上模芯，11-上模芯导套，12-连接板，13-压料板导轴，14-压料板，15-下模芯，16-下模板，17-托料架，18-顶料杆，19-上模板，20-横向阻尼筋，21-前校平定位槽，22-后校平定位槽，23-纵向阻尼筋，24-船形槽。
具体实施方式
本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
下面结合图1-图6对本发明作详细说明。
实施例1
作为一个基础的实施例：
一种船形板液压机，包括主油缸1，所述主油缸1下方连接有活塞杆2，所述活塞杆2下方连接有上工作台5，其特征在于，所述上工作台5下方连接有连接板12，所述连接板12下方连接有上模架9，所述上模架9下方连接有上模板19，所述上模板19下方连接有压料板14，所述上模板19和压料板14内安装有上模芯10，压料板14的底面上嵌入有位于所述上模芯10左右两侧的横向阻尼筋20，压料板14的上模芯10的前后两侧还嵌入有纵向阻尼筋23，上工作台5的下方安装有托料架17，所述托料架17上连接有多个辊轮，托料架17的下方连接有下工作台8，托料架17的中间连接有下模板16，所述下模板16内安装有与上模芯10相配合的下模芯15。
本发明的液压机，可实现对热轧薄钢板，包括合金结构用钢板，在其表面制作船形槽24，船形槽24各过渡成形区域不会产生有裂纹、扭曲、弯曲等缺陷。优选地，选用630t数控单动薄板拉伸液压机、拉伸成套模具组。
弹性元件为大吨位弹性元件模块组，能对工件产生足够的预压力，延缓工件在变形临界点，即弹性变形转变为塑性变形的临界时的收缩变形，此后由阻尼筋作用于工件表面，延缓并吸收因塑性变形而产生的形变。
实施例2
本实施例重点阐述与上述实施例相比的改进之处，相同之处不再赘述，在本实施例中，所述横向阻尼筋20包括镶嵌在压料板14内的阻尼筋底座，所述阻尼筋底座上设置有凸圆，阻尼筋底座和凸圆为一体式结构，所述下模板16的上表面还设置有与横向阻尼筋20的凸圆相配合的凹圆。
实施例3
本实施例重点阐述与上述实施例相比的改进之处，相同之处不再赘述，在本实施例中，所述下模板16内安装有位于下模芯15之间的顶料杆18，所述顶料杆18与下模板16之间留有间隙，顶料杆18下方连接有液压垫3，所述液压垫3下方连接有液压顶出缸4，所述下模板16上的顶料杆18上端部设置有前校平定位槽21和后校平定位槽22。
下模板16上设计与相匹配的顶料杆18顶出孔，并设计顶料杆18和下模板16的间隙为0.5mm，顶料杆18用于工件压制成型后的顶出，便于传送结构送料。
实施例4
本实施例重点阐述与上述实施例相比的改进之处，相同之处不再赘述，在本实施例中，所述上模板19和压料板14内的两端安装有压料板导轴13，可对压料板14起到导向作用，避免压料板14在移动过程中产生偏移，导致工件表面变形不平整，从而保证了产品的质量。
实施例5
本实施例重点阐述与上述实施例相比的改进之处，相同之处不再赘述，在本实施例中，所述上模芯10外套设有上模芯导套11，上模芯10和下模芯15由多个拆卸式镶块组成。本发明将模具设计为组合模具，在使用中可兼具16种以上自由组合。模具成形位受压区上下模芯15的结构形式：上模芯10设计为凸模，中间段由200mm长凸模组成，两端不采用端部凸模收口，下模芯15设计为凹模，中间段凹模由200mm长镶块两两自由组合，两端部采用端部凹模镶块收口
实施例6
本实施例重点阐述与上述实施例相比的改进之处，相同之处不再赘述，在本实施例中，所述上模架9为门式刚架结构，多个门式刚架间采用焊接连接，门式刚架结构具有受力简单、传力路径明确、构件制作快捷、便于工厂化加工、施工周期短等特点，可显著增强上模架9的刚性，提高了本发明的可靠性，延长设备的使用寿命。