本发明涉及机床上料机构领域，尤其是涉及一种机床自动上料机构。
背景技术：
目前国内大部分普车，数控机床均采用人工上料方式，这种方式极大降低生产效率和产品质量。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提出了一种机床自动上料机构。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种机床自动上料机构，其包括固定座，固定座安装在刀具固定架，气缸安装在固定座左端，气缸是中间隔断且两端有伸缩臂，伸缩臂另一端固定装夹块，过渡板安装在装夹块内侧，夹紧块安装在过渡板内侧，车刀安装在刀具固定架下端，切断刀安装在刀具固定架右端，毛坯安装在卡盘中心上，上触感器和下触感器固定在气缸内侧。
进一步地，所述固定座、车刀和切断刀安装在刀具固定架。
进一步地，所述上触感器和下触感器为磁环检测传感器。
进一步地，所述上触感器和下触感器为磁环检测传感器对称布置，两者的中心在卡盘5的轴心。
进一步地，所述夹紧块截面成v字形。
进一步地，所述气缸通过螺栓固定在固定座。
进一步地，所述过渡板通过螺栓安装在气缸内侧。
进一步地，所述过渡板通过螺栓固定夹紧块。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
1.加工较大批量的零件时，降低了操作者的劳动强度又减少了装夹零件；
2.实现自动出料，减少装夹时间，提高工效和自动化程度，且改进机床成本低；
3.上述过程不断重复进行，直到加工程序中设定好的数量才停止自动上料。
附图说明
图1为依据本发明的实施例的结构示意图；
图2为实施例的气缸局部示意图；
图3为实施例的夹紧块夹紧毛坯示意图；
图4为实施例的夹紧毛坯示意图；
附图标记说明：1-气缸；2-上感触器；3-过渡板；4-毛坯；5-卡盘；6-下感触器；；7-车刀；8-切断刀；9-刀具固定架；10-固定座；11-毛坯；12-夹紧块；13-装夹块。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围不局限于以下所述。
如图1和图2所示，本发明提供了一种机床自动上料机构，其包括固定座10，固定座10安装在刀具固定架9，气缸1安装在固定座10左端，气缸1是中间隔断且两端有伸缩臂13，伸缩臂13另一端固定装夹块13，过渡板3安装在装夹块13内侧，夹紧块12安装在过渡板3内侧，车刀13安装在刀具固定架9下端，切断刀8安装在刀具固定架9右端，毛坯11安装在卡盘10中心上，上触感器3和下触感器4固定在气缸1内侧，可精确检测气缸夹紧或松开是否到位，避免误动作出现。
优选地，所述固定座10、车刀7和切断刀8安装在刀具固定架9，通过螺栓压紧夹块来夹紧。
优选地，所述上触感器2和下触感器6为磁环检测传感器。
优选地，所述上触感器2和下触感器6为磁环检测传感器对称布置，两者的中心在卡盘5的轴心，检测上下气缸活塞位置。
如图3所示，优选地，所述夹紧块12截面成v字形，可起到定位作用。
优选地，所述气缸1通过螺栓固定在固定座10。
优选地，所述过渡板3通过螺栓安装在气缸1内侧。
优选地，所述过渡板3通过螺栓固定夹紧块12。
结合图1和图4所示，所述机床自动上料机构的使用步骤：
整个上料机构可水平方向前后移动，上料时启动机床，打开卡盘5，毛坯4处在自由状态，此时刀具固定架9安装气缸端转到与毛坯4相同方向，移动刀具固定架9，移到能到夹到毛坯4的距离即可，气缸1通气，夹紧毛坯4，通过上触感器2和下触感器6检测到气缸1夹紧到位，向后移动刀具固定架9，移到毛坯4加工长度即可，夹紧卡盘5，此时打开打开气缸1，再次向后移动9刀具固定架，然后旋转刀具固定架9，将车刀7转到与毛坯4垂直方向进行加工，加工结束，将切断刀8旋转与毛坯4垂直方向，切割加工好的部分。
综上所述优点是：上述过程不断重复进行，直到加工程序中设定好的数量才停止自动上料。这样在加工较大批量的零件时，既降低了操作者的劳动强度又减少了装夹零件，简单改动机床，就可实现自动出料，减少装夹时间，提高工效和自动化程度，且改进机床成本低。
以上揭露的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作地等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。