PCCP钢丝接头及其绑扎方法与流程

本申请涉及一种pccp预应力钢丝接头绑扎结构及方法，尤其涉及一种pccp钢丝接头及其绑扎方法。

背景技术

根据国标gb/t19685规定，对预应力钢筒混凝土管进行缠丝，钢丝换盘时需进行钢丝接头绑扎处理；标准要求对接头进行试验时钢丝接头所能承受的拉力至少应达到钢丝的极限抗拉强度标准值，且断口位置不得出现在绑扎范围内。目前，钢丝接头绑扎采用绑扎钢丝从接头一端顺向缠绕至另一端，缠绕结束后将两端接头反向折叠后绑扎在一起；采用此种方式绑扎后，在缠丝过程中易出现接头不牢固、绑扎丝松脱、滑移、翘头且试验后断口不符合规定等问题。

技术实现要素：

本申请的目的在于提出一种接头牢固、不易松脱滑移的pccp钢丝接头及其绑扎方法。

本申请的技术方案之一是这样实现的：pccp钢丝接头，其包括用于绑扎的绑扎丝以及重叠搭接在一起的待绑左钢丝和待绑右钢丝；绑扎丝包括缠绕在待绑左钢丝上的左绑扎丝、缠绕在待绑左钢丝和待绑右钢丝的重叠搭接段上的共绑扎丝、缠绕在待绑右钢丝上的右绑扎丝；左绑扎丝的左端点与共绑扎丝的左端点相连，共绑扎丝的右端点与左绑扎丝的左端点相连，左绑扎丝的右端点延伸至右绑扎丝处并与右绑扎丝的右端点拧紧后相连。

进一步的，左绑扎丝、共绑扎丝、右绑扎丝紧密排列。

进一步的，右绑扎丝的右端点延伸并反向缠绕在右绑扎丝上至少两圈后与左绑扎丝的右端点拧紧相连。

进一步的，左绑扎丝的右端点沿待绑左钢丝和待绑右钢丝的搭接缝隙处向右延伸至右绑扎丝处；左绑扎丝的右端点的延伸部分与待绑左钢丝和待绑右钢丝的重叠搭接部分一同被共绑扎丝缠绕在一起。

本申请的技术方案之二是这样实现的：pccp钢丝接头绑扎方法，其包括下述步骤：步骤一，在距离待绑左钢丝右端点350mm至550mm处，在待绑左钢丝上开始缠绕左绑扎丝；步骤二，将待绑右钢丝的左端点送至左绑扎丝的缠绕左起始处，将绑左钢丝和待绑右钢丝相对重叠搭接；步骤三，将左绑扎丝的右端点沿待绑左钢丝和待绑右钢丝的搭接缝隙处向右延伸，预留长度为380mm至590mm；步骤四，将左绑扎丝的左端点延伸绕待绑左钢丝和待绑右钢丝的搭接部分开始缠绕直至搭接部分的末端从而形成共绑扎丝，共绑扎丝紧挨着左绑扎丝；步骤五，将共绑扎丝的右端点延伸绕待绑右钢丝开始缠绕形成右绑扎丝，右绑扎丝长度不小于15mm，右绑扎丝紧挨着共绑扎丝；步骤六，将右绑扎丝的右端点延伸并反向缠绕在右绑扎丝上至少两圈后与左绑扎丝的右端点的延伸段拧紧相连。

进一步的，在步骤一中，左绑扎丝的缠绕圈数为3至6圈。

进一步的，在步骤二中，待绑左钢丝和待绑右钢丝相对重叠部位的长度为350mm至550mm。

进一步的，在步骤三中，左绑扎丝的右端点向右延伸的预留长度比待绑左钢丝和待绑右钢丝相对重叠部位的长度长30mm至40mm。

由于实施上述技术方案，本申请通过在待绑左钢丝和待绑右钢丝的重叠搭接段缠绕共绑扎丝，在待绑左钢丝上单独缠绕左绑扎丝，在待绑右钢丝上单独缠绕右绑扎丝，左绑扎丝的左端点与共绑扎丝的左端点相连，共绑扎丝的右端点与左绑扎丝的左端点相连，左绑扎丝的右端点延伸至右绑扎丝处并与右绑扎丝的右端点拧紧后相连；本申请操作过程简单、所承受的拉应力能达到钢丝的最小极限强度，并且试验后断裂在绑扎丝外，能有效地解决接头不牢固、绑扎丝松脱、滑移、翘头且试验后断口不符合规定等问题，避免了接头拉开、减少了退丝率、节省了成本、提高了工作效率。

附图说明

本申请的具体结构由以下的附图和实施例给出：

图1是本申请实施例1至实施例3的结构示意图；

图2是图1中a处的局部放大结构示意图；

图3是图1中b处的局部放大结构示意图。

图例：1.待绑左钢丝，2.待绑右钢丝，3.左绑扎丝，4.共绑扎丝，5.右绑扎丝。

具体实施方式

本申请不受下述实施例的限制，可根据本申请的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

实施例1，如图1至3所示，pccp钢丝接头包括用于绑扎的绑扎丝以及重叠搭接在一起的待绑左钢丝1和待绑右钢丝2；绑扎丝包括缠绕在待绑左钢丝1上的左绑扎丝3、缠绕在待绑左钢丝1和待绑右钢丝2的重叠搭接段上的共绑扎丝4、缠绕在待绑右钢丝2上的右绑扎丝5；左绑扎丝3的左端点与共绑扎丝4的左端点相连，共绑扎丝4的右端点与左绑扎丝3的左端点相连，左绑扎丝3的右端点延伸至右绑扎丝5处并与右绑扎丝5的右端点拧紧后相连。

本申请摒弃现有技术中“从接头一端顺向缠绕至另一端，缠绕结束后将两端接头反向折叠后绑扎”的技术，采用在待绑左钢丝1和待绑右钢丝2的重叠搭接段缠绕共绑扎丝4，在待绑左钢丝1上单独缠绕左绑扎丝3，在待绑右钢丝2上单独缠绕右绑扎丝5；并且左绑扎丝3的连接方式、受力均为逆向，左绑扎丝3的左端点与共绑扎丝4的左端点相连；左绑扎丝3的右端点延伸至右绑扎丝5处，右绑扎丝5的右端点延伸并反向缠绕后与左绑扎丝3的右端点延时部位拧紧相连。绑扎钢丝承受的力不再是同一方向，通过逆向设计的左绑扎丝3、延时并反向缠绕的右绑扎丝5的右端点，使得绑扎钢丝能够承受不同方向、复杂的受力。本申请操作方便，减少了退丝、重缠现象，所承受的拉应力能达到钢丝的最小极限强度，能有效地解决接头不牢固、绑扎丝松脱、滑移、翘头且试验后断口不符合规定等问题，避免了接头拉开、减少了退丝率、提高了产品质量和工作效率。

如图1至3所示，左绑扎丝3、共绑扎丝4、右绑扎丝5紧密排列。左绑扎丝3、共绑扎丝4、右绑扎丝5应紧密排列并保持平直，不得出现扭翘现象；这样能增强绑扎段的受力强度。

如图1至3所示，右绑扎丝5的右端点延伸并反向缠绕在右绑扎丝5上至少两圈后与左绑扎丝3的右端点拧紧相连。

如图1至3所示，左绑扎丝3的右端点沿待绑左钢丝1和待绑右钢丝2的搭接缝隙处向右延伸至右绑扎丝5处；左绑扎丝3的右端点的延伸部分与待绑左钢丝1和待绑右钢丝2的重叠搭接部分一同被共绑扎丝4缠绕在一起。

实施例2，如图1至3所示，pccp钢丝接头绑扎方法包括下述步骤：步骤一，在距离待绑左钢丝1右端点350mm至550mm处，在待绑左钢丝1上开始缠绕左绑扎丝3；步骤二，将待绑右钢丝2的左端点送至左绑扎丝3的缠绕左起始处，将绑左钢丝和待绑右钢丝2相对重叠搭接；步骤三，将左绑扎丝3的右端点沿待绑左钢丝1和待绑右钢丝2的搭接缝隙处向右延伸，预留长度为380mm至590mm；步骤四，将左绑扎丝3的左端点延伸绕待绑左钢丝1和待绑右钢丝2的搭接部分开始缠绕直至搭接部分的末端从而形成共绑扎丝4，共绑扎丝4紧挨着左绑扎丝3；步骤五，将共绑扎丝4的右端点延伸绕待绑右钢丝2开始缠绕形成右绑扎丝5，右绑扎丝5长度不小于15mm，右绑扎丝5紧挨着共绑扎丝4；步骤六，将右绑扎丝5的右端点延伸并反向缠绕在右绑扎丝5上至少两圈后与左绑扎丝3的右端点的延伸段拧紧相连。

实施例3，如图1至3所示，pccp钢丝接头绑扎方法包括下述步骤：步骤一，在距离待绑左钢丝1右端点450处，在待绑左钢丝1上开始缠绕左绑扎丝3，缠绕圈数为4圈；步骤二，将待绑右钢丝2的左端点送至左绑扎丝3的缠绕左起始处，将绑左钢丝和待绑右钢丝2相对重叠搭接，重叠部位的长度为450mm；步骤三，将左绑扎丝3的右端点沿待绑左钢丝1和待绑右钢丝2的搭接缝隙处向右延伸，预留长度为480mm；步骤四，将左绑扎丝3的左端点延伸绕待绑左钢丝1和待绑右钢丝2的搭接部分开始缠绕直至搭接部分的末端从而形成共绑扎丝4，共绑扎丝4紧挨着左绑扎丝3；步骤五，将共绑扎丝4的右端点延伸绕待绑右钢丝2开始缠绕形成右绑扎丝5，右绑扎丝5长度为20mm，右绑扎丝5紧挨着共绑扎丝4；步骤六，将右绑扎丝5的右端点延伸并反向缠绕在右绑扎丝5上三圈后与左绑扎丝3的右端点的延伸段拧紧固定相连。

如表1所示，现有技术绑扎方式下的接头滑移长度远大于实施例3绑扎方式下的接头滑移长度，并且在实施例3的方式下，没有出现接头松脱现象。

如表2所示，现有技术绑扎方式下的接头滑脱的比例约为20%，而在实施例3绑扎方式下的接头滑脱比例接近于0%。

如表3所示，实施例3绑扎方式下的接头最大承载拉力普遍高于现有技术绑扎方式下的接头最大承载拉力，约高0.5至13kn。

通过表1、2、3的数据对比，本申请的钢丝接头性能明显优越于现有技术中接头性能，结构更加合理，而且本申请的钢丝接头滑移量小，接头不松脱，更加牢固，钢丝接头拉应力承载能力强。

以上技术特征构成了本申请的实施例，其具有较强的适应性和实施效果，可根据实际需要增减非必要技术特征，来满足不同情况的需要。

表1、现有技术与采用实施例3的方法下接头滑移长度对比表

表2、现有技术与采用实施例3的方法下断裂位置对比表

表3、现有技术与采用实施例3的方法接最大承载拉力的对比表