本发明属于涡轮增压机遮热板生产技术领域，特别涉及一种遮热板拉伸模具冲压工艺。
背景技术：
现有的遮热板在生产加工时需要在八板模具中经过多道冲压整形工序才能完成，八板模具包括上模座、上垫板、上夹板、止挡板、脱料板、下模板、下垫板、下模座，遮热板每次冲压后都需要止挡板在弹簧作用下将脱料板挡住进行脱料，遮热板从上模落下速度较慢，生产效率较低，冲压速度为25pcs/min。此外，每个八板模具都需要八块板材制成，模具生产成本高。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种遮热板拉伸模具冲压工艺，从而克服上述现有技术中的缺陷。
为实现上述目的，本发明提供了一种遮热板拉伸模具冲压工艺，其步骤为：
(1)冲孔：将钢带通过输送机放入拉伸模具，上模下压，第一冲孔件对钢带进行冲孔，冲孔完成后上模退去，钢带滞留在导料板上；
(2)一次拉伸：将钢带通过输送机前移，钢带移动至一级拉伸件下方，上模下压，一级拉伸件对冲孔后的钢带进行冲压拉伸形成带有倒角的沉槽，拉伸完成后，上模退去，钢带滞留在导料板上；
(3)二次拉伸：钢带前移，钢带移动至二级拉伸件下方，上模下压，二级拉伸件对一次拉伸后的钢带进行冲压拉伸，冲压部位的沉槽向冲压中心缩紧，拉伸完成后，上模退去，钢带滞留在导料板上；
(4)三次拉伸：钢带前移经过一个空位后，钢带移动至三级拉伸件下方，上模下压，三级拉伸件对二次拉伸后的钢带进行冲压拉伸，冲压部位的沉槽进一步向冲压中心缩紧，拉伸完成后，上模退去，钢带滞留在导料板上；
(5)收倒角：钢带向前移动至第一倒角件下方，上模下压，第一倒角件对三次拉伸后的钢带进行冲压，对前道工序在沉槽周边形成的倒角进行收紧，调整沉槽的深度，调整完成后，上模退去，钢带滞留在导料板上；
(6)成型：钢带向前移动至成型件下方，上模下压，成型件对沉槽进行冲压，对沉槽内腔靠近两侧边部位下压，成型完成后，上模退去，钢带滞留在导料板上；
(7)整形：钢带向前移动至整形件下方，上模下压，整形件对沉槽进行冲压，对沉槽内腔进行整形，整形后，上模退去，钢带滞留在导料板上；
(8)二次冲孔：钢带向前移动经过一个空位后至第二冲孔件下方，上模下压，第二冲孔件对沉槽进行冲孔，在步骤(1)中形成的冲孔外围形成第二冲孔，上模退去，钢带滞留在导料板上；
(9)倒角：钢带向前移动至第二倒角件下方，上模下压，第二倒角件对沉槽进行冲压，对在步骤(8)中形成的第二冲孔进行倒角，上模退去，钢带滞留在导料板上；
(10)拍平面度：钢带向前移动至平面度修整件下方，上模下压，平面度修整件对沉槽进行冲压，对第二冲孔进行修整，冲裁掉第二冲孔内的板料，上模退去，钢带滞留在导料板上：
(11)半剪：钢带向前移动经过一个空位后至半剪整形件下方，上模下压，半剪整形件对沉槽进行半剪，上模退去，钢带滞留在导料板上；
(12)分离：钢带向前移动至分离整形件下方，上模下压，分离整形件对步骤(11)中经过半剪形成的两块遮热板进行分离，上模退去，遮热板由输送机导出。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
采用下模导料板代替上模止挡板、脱料板，在冲压工件时，无需通过弹簧作用使工件从上模落下，提高了生产效率，冲压速度可达80pcs/min。采用多级拉伸件，可以在工件冲压时，提高冲压尺寸的精度，减少板材使用率45％。
附图说明：
图1为本发明遮热板拉伸模具结构示意图；
图2为本发明遮热板拉伸模具冲压工艺效果俯视图；
图3为本发明遮热板拉伸模具冲压工艺效果主视图；
附图标记为：1-上模座、2-上垫板、3-上夹板、4-导料板、5-下夹板、6-下垫板、7-下模座、8-上压料圈、9-下垫脚、10-第一冲孔件、11-第二冲孔件、12-一级拉伸件、13-二级拉伸件、14-三级拉伸件、15-第一倒角件、16-第二倒角件、17-成型件、18-整形件、19-平面度修整件、20-半剪整形件、21-分离整形件。
具体实施方式：
下面对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。
如图1所示，一种遮热板拉伸模具冲压工艺，包括：上模座1、上垫板2、上夹板3、导料板4、下夹板5、下垫板6、下模座7；所述上垫板2设置在上模座1上，所述上夹板3设置在上垫板2上，所述上夹板3上设置有冲压模；所述下模座7底部设置有下垫脚9，所述下垫板6设置在下模座7上，所述下夹板5设置在下垫板6上，所述下夹板5顶部设置有导料板4，所述导料板4、下夹板5上设置有与冲压件配合的凹槽，采用七板组装，减少了板材使用量，降低了生产成本；所述冲压模包括冲孔件、拉伸件、倒角件、成型件17、修整件，所述冲孔件包括第一冲孔件10、第二冲孔件11，第一冲孔件10设置在拉伸模具入口处的上夹板3上；所述拉伸件包括一级拉伸件12、二级拉伸件13、三级拉伸件14，所述一级拉伸件12、二级拉伸件13设置在第一冲孔件10后方，所述一级拉伸件12、二级拉伸件13上设置有上压料圈8，三级拉伸件14与二级拉伸件13间空一位设置；所述倒角件包括第一倒角件15、第二倒角件16，所述第一倒角件15设置在三级拉伸件14后方；所述成型件17设置在第一倒角件15后方；所述修整件包括整形件18、平面度修整件19、半剪整形件20、分离整形件21，所述整形件18设置在成型件17后方，所述整形件18与第二冲孔件11间空一位设置，所述第二冲孔件11后方设置有第二倒角件16，所述第二倒角件16后方设置有平面度修整件19，平面度修整件19与半剪整形件20间空一位设置，所述半剪整形件20后方设置有分离整形件21。采用下模导料板4代替上模止挡板、脱料板，在冲压工件时，无需通过弹簧作用使工件从上模落下，提高了生产效率，冲压速度可达80pcs/min。采用多级拉伸件，可以在工件冲压时，提高冲压尺寸的精度。
如图2-3所示，一种遮热板拉伸模具冲压工艺，其步骤为：
(1)冲孔：将钢带通过输送机放入拉伸模具，上模下压，第一冲孔件对钢带进行冲孔，冲孔完成后上模退去，钢带滞留在导料板上；
(2)一次拉伸：将钢带通过输送机前移，钢带移动至一级拉伸件下方，上模下压，一级拉伸件对冲孔后的钢带进行冲压拉伸形成带有倒角的沉槽，拉伸完成后，上模退去，钢带滞留在导料板上；
(3)二次拉伸：钢带前移，钢带移动至二级拉伸件下方，上模下压，二级拉伸件对一次拉伸后的钢带进行冲压拉伸，冲压部位的沉槽向冲压中心缩紧，拉伸完成后，上模退去，钢带滞留在导料板上；
(4)三次拉伸：钢带前移经过一个空位后，钢带移动至三级拉伸件下方，上模下压，三级拉伸件对二次拉伸后的钢带进行冲压拉伸，冲压部位的沉槽进一步向冲压中心缩紧，拉伸完成后，上模退去，钢带滞留在导料板上；
(5)收倒角：钢带向前移动至第一倒角件下方，上模下压，第一倒角件对三次拉伸后的钢带进行冲压，对前道工序在沉槽周边形成的倒角进行收紧，调整沉槽的深度，调整完成后，上模退去，钢带滞留在导料板上；
(6)成型：钢带向前移动至成型件下方，上模下压，成型件对沉槽进行冲压，对沉槽内腔靠近两侧边部位下压，成型完成后，上模退去，钢带滞留在导料板上；
(7)整形：钢带向前移动至整形件下方，上模下压，整形件对沉槽进行冲压，对沉槽内腔进行整形，整形后，上模退去，钢带滞留在导料板上；
(8)二次冲孔：钢带向前移动经过一个空位后至第二冲孔件下方，上模下压，第二冲孔件对沉槽进行冲孔，在步骤(1)中形成的冲孔外围形成第二冲孔，上模退去，钢带滞留在导料板上；
(9)倒角：钢带向前移动至第二倒角件下方，上模下压，第二倒角件对沉槽进行冲压，对在步骤(8)中形成的第二冲孔进行倒角，上模退去，钢带滞留在导料板上；
(10)拍平面度：钢带向前移动至平面度修整件下方，上模下压，平面度修整件对沉槽进行冲压，对第二冲孔进行修整，冲裁掉第二冲孔内的板料，上模退去，钢带滞留在导料板上：
(11)半剪：钢带向前移动经过一个空位后至半剪整形件下方，上模下压，半剪整形件对沉槽进行半剪，上模退去，钢带滞留在导料板上；
(12)分离：钢带向前移动至分离整形件下方，上模下压，分离整形件对步骤(11)中经过半剪形成的两块遮热板进行分离，上模退去，遮热板由输送机导出。
前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。