本发明及电子产品加工设备技术领域，尤其是指一种背光源前端组装设备。
背景技术：
众所周知，背光源产品的前段组装，主要是针对外框、反射膜和导光板这几个组件的贴合工艺，现有技术中，大部分的背光源产品前段组装都是通过人工来实现的，其存在下述问题：1、人员间的差异性所产生质量上的不一；2、人员长时间工作，注意力分散与疲劳对产品的不良影响，组装效率低下；3、大量人员在洁净室内工作对环境难以作有效管制。
技术实现要素：
本发明的目的在于针对现有技术的不足提供一种结构合理，对背光源前段进行自动化组装，从而提高背光源的组装效率，降低人工成本，便于实现生产自动化的背光源前端组装设备。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
本发明提供的一种背光源前端组装设备，包括移料平台、分别设置于移料平台两侧的贴反射片装置和导光板组装装置，所述移料平台包括平台主体、分别设置于平台主体两端的上料输送辊与下料输送辊、设置于平台主体的物料承载座以及用于对物料在上料输送辊、物料承载座与下料输送辊之间进行移送的物料移送机构，所述贴反射片装置位于物料承载座的一侧，所述导光板组装装置位于物料承载座的另一侧。
其中的，所述贴反射片装置的数量和导光板组装装置的数量均为两个，两个贴反射片装置分别设置于平台主体的两侧，两个导光板组装装置分别设置于平台主体的两侧，所述贴反射片装置和导光板组装装置依次沿着移料平台的移料方向设置；所述物料承载座的数量为五个，五个物料承载座设置于上料输送辊与下料输送辊之间并依次沿着平台主体间隔设置；所述上料输送辊与设置于上料输送辊一侧的物料承载座之间设置有物料移送机械手，其余四个物料承载座分别设置于两台贴反射片装置的出料端和两台导光板组装装置的出料端。
其中的，所述物料移送机构包括滑动设置于平台主体的滑动块、用于驱动滑动块移动的第一移动驱动机构、设置于滑动块的若干个移料块及用于驱动移料块升降的第八驱动件，所述上料输送辊、物料承载座和下料输送辊均设有用于供移料块移动的避让槽。
进一步的，所述第一移动驱动机构包括设置于平台主体并与滑动块滑动连接的滑轨、转动设置于平台主体的丝杠、与丝杠螺接的丝杠螺母及用于驱动丝杠转动的第九驱动件，滑动块与丝杠螺母连接。
其中的，所述物料承载座的四周均滑动设置有定位块及用于驱动定位块靠近或者远离物料承载座的中心位置的第十驱动件。
其中的，所述贴反射片装置包括反射片上料机构、反射片清洁机构、用于将反射片上料机构所输出的反射片移送至反射片清洁机构的反射片移料机械手以及用于将反射片清洁机构所输出的反射片贴合到物料承载座所承载的物料上的反射片贴合机械手。
进一步的，所述反射片移料机械手包括至少两个吸嘴及用于驱动吸嘴移动的第十一驱动件。
其中的，所述导光板组装装置包括用于将导光板的保护膜去除的导光板出料机构和用于将导光板出料机构所输出的导光板斜插至物料承载座所承载的物料上的导光板组装机械手。
进一步的，所述导光板组装机械手包括吸料盘、用于驱动吸料盘分别沿着导光板组装装置的x轴、y轴及z轴移动的第一位移驱动机构、用于驱动吸料盘绕着z轴转动的第一旋转驱动装置以及用于驱动吸料盘绕着x轴转动的第二旋转驱动装置，所述吸料盘与第二旋转驱动装置驱动连接，第二旋转驱动装置与第一旋转驱动装置驱动连接，第一旋转驱动装置与第一位移驱动机构驱动连接。
进一步的，所述物料承载座的一侧设置有用于对导光板进行导向的导光板导向机构，所述导光板导向机构包括与物料承载座交叉设置的导向块及用于驱动导向块靠近或者远离物料承载座的第二位移驱动机构。
本发明的有益效果：
本发明提供的一种背光源前端组装设备，其将外框、反射膜和导光板这几个部件的组装整合到一台设备上，大大提高了产品的质量和组装效率，且本背光源前段组装装置正常运行只需2-3人操作，能很好的为企业节省生产人员，降低人工成本。同时，本背光源前端组装设备的结构设计合理，可在合理利用空间的同时，有效提高背光源的前段组装效率。
附图说明
图1为本发明的俯视图；
图2为本发明的移料平台的俯视图；
图3为图2中沿a-a方向的剖视图；
图4为本发明的移料平台的立体结构示意图；
图5为本发明的物料承载座的结构示意图；
图6为本发明的贴反射片装置的立体结构示意图；
图7为本发明的导光板组装装置的立体结构示意图；
图8为本发明的导光板出料机构的结构示意图；
图9为本发明隐藏导光板组装机械手后的结构示意图；
图10为本发明的导光板组装机械手的结构示意图；
图11为本发明的导光板组装装置的另一视角的立体结构示意图；
图12为本发明的导光板处于斜插组装状态结构示意图。
附图标记说明
1-导光板组装装置；11-机台；12-导光板出料机构；13-第一清洁装置；14-剪切装置；15-第二清洁装置；16-导光板组装机械手；17-视觉定位装置；111-第二驱动件；112-第三驱动件；113-第四驱动件；114-第五驱动件；121-导光板移送平台；122-上膜分离块；123-下膜分离块；124-上收膜辊；125-下收膜辊；126-上传动轴；127-下传动轴；128-张紧轮；1261-上压料辊；1262-下压料辊；131-清洁辊；132-集尘辊；133-压料块；134-第六驱动件；141-剪切刀；142-第一驱动件；161-吸料盘；162-第一位移驱动机构；163-第一旋转驱动装置；164-第二转动驱动装置；165-导光板压合机构；1651-压合块；1652-第七驱动件；21-上料输送辊；22-平台主体；23-下料输送辊；24-物料承载座；241-第一物料承载座；242-第二物料承载座；243-第三物料承载座；244-第四物料承载座；245-第五物料承载座；246-定位块；247-第十驱动件；248-物料移送机械手；25-物料移送机构；251-滑动块；252-第一移动驱动机构；253-移料块；254-第八驱动件；255-避让槽；2521-滑轨；2522-丝杠；2523-丝杠螺母；2524-第九驱动件；26-导光板导向机构；261-导向块；262-第二位移驱动机构；3-贴反射片装置；31-反射片上料机构；32-反射片清洁机构；33-反射片移料机械手；34-反射片贴合机械手；341-吸嘴；342-第十一驱动件；01-u形折边。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。以下结合附图对本发明进行详细的描述。
如图1至图12所示，本发明提供的一种背光源前端组装设备，包括移料平台、分别设置于移料平台两侧的贴反射片装置3和导光板组装装置1，所述移料平台包括平台主体22、分别设置于平台主体22两端的上料输送辊21与下料输送辊23、设置于平台主体22的物料承载座24以及用于对物料在上料输送辊21、物料承载座24与下料输送辊23之间进行移送的物料移送机构25，所述贴反射片装置3位于物料承载座24的一侧，所述导光板组装装置1位于物料承载座24的另一侧。
在实际应用中，通过人工或者外界的机械机构将外框放置到上料输送辊21，上料输送辊21便将外框移送至平台主体22的一侧，接着物料移送机构25将上料输送辊21所输出的外框移送至物料承载座24，然后贴反射片装置3便将反射片贴合到物料承载座24所承载的外框上；外框完成反射片的贴合后，导光板组装装置1便将导光板装配至外框内并与反射片贴合，以完成背光源前段的组装工艺；最后物料移送机构25将完成前端组装的背光源移从物料承载座24移送至下料输送辊23，以便于下料输送辊23对其进行卸料或者输送至下一加工工位。本发明结构设计合理，可在合理利用空间的同时，整个组装过程自动化完成，无需人工进行组装，降低人工成本，进而有效地提高背光源前段的组装效率和背光源的质量。
在本技术方案中，参见图1和图2，所述贴反射片装置3的数量和导光板组装装置1的数量均为两个，两个贴反射片装置3分别设置于平台主体22的两侧，两个导光板组装装置1分别设置于平台主体22的两侧，所述贴反射片装置3和导光板组装装置1依次沿着移料平台的移料方向设置；所述物料承载座24的数量为五个，五个物料承载座24设置于上料输送辊21与下料输送辊23之间并依次沿着平台主体22间隔设置；所述上料输送辊21与设置于上料输送辊21一侧的物料承载座24之间设置有物料移送机械手248，其余四个物料承载座24分别设置于每台贴反射片装置3的出料端和每台导光板组装装置1的出料端。
在实际使用时，物料移送机构25的每一次动作可以对各个物料承载座24所承载的物料进行同步移送，由此使多个物料能够依次经过各个加工工位，有效地减少物料的移送和等待时间，从而大大地提高本发明的组装效率；通过在移料平台的两侧设置多台贴反射片装置3和多台导光板组装装置1，可以在合理利用空间的同时，大大地提高产品的组装效率。
在本实施例中，参见图1和图2，五个物料承载座24分别为第一物料承载座241、第二物料承载座242、第三物料承载座243和第五物料承载座245，所述第二物料承载座242的位置和第三物料承载座243的位置分别与两个贴反射片装置3的位置相对应，第四物料承载座244的位置和第五物料承载座245的位置分别与两个导光板组装装置1的位置相对应，所述第一物料承载座241设置于上料输送辊21与第二物料承载座242之间，所述上料输送辊21与第一物料承载座241之间设置有物料移送机械手248。
在实际使用时，物料移送机械手248先将上料输送辊21所输出的一个外框移送至第一物料承载座241，待下一个外框从上料输送辊21输出时，物料移送机构25便将上料输送辊21和第一物料承载座241各自承载的外框同时分别移送至第二物料承载座242和第三物料承载座243，同时，物料移送机构25也将原先放置在第二物料承载座242和第三物料承载座243的物料分别移送至第四物料承载座244和第五物料承载座245，将原先放置在第四物料承载座244和第五物料承载座245的物料一并移送至下料输送辊23。当两个外框被分别移送至第二物料承载座242和第三物料承载座243时，两个贴反射片装置3将两个反射片分别贴合在第二物料承载座242和第三物料承载座243所承载的外框上；当两个贴有反射片的外框被移送至第四物料承载座244和第五物料承载座245时，两个导光板组装装置1便将两个导光板分别装配到第四物料承载座244和第五物料承载座245所承载的外框内。该结构的设计简单合理，运行稳定，能够使本发明在一个单位时间内完成两个背光源前段的组装，由此大大地提高本发明的组装效率。
在本技术方案中，参见图2和图3，所述物料移送机构25包括滑动设置于平台主体22的滑动块251、用于驱动滑动块251移动的第一移动驱动机构252、设置于滑动块251的若干个移料块253及用于驱动移料块253升降的第八驱动件254，所述上料输送辊21、物料承载座24和下料输送辊23均设有用于供移料块253移动的避让槽255。具体地，滑动块251的数量可以实际生产需求而设定；每个移料块253均对应有一个第八驱动件254并与其驱动连接。在本实施例中，移料块253的数量为六个，其位置分别与上料输送辊21的位置和五个物料承载座24的位置一一对应。
在实际使用时，第一移动驱动机构252驱动滑动块251在平台主体22上移动，滑动块251的移动进而带动六个移料块253在上料输送辊21、物料承载座24与下料输送辊23之间的避让槽255内移动；当移送物料时，第八驱动件254驱动移料块253从上料输送辊21和物料承载座24的下方上升，移料块253上升至与物料抵触并将其托起，使其高于上料输送辊21或物料承载座24；当物料被托起后，移料块253移动，由此分别将物料从上料输送辊21移送至物料承载座24、将物料从一个物料承载座24移送至下一个物料承载座24或将物料从物料承载座24移送下料输送辊23；当物料被移送一个工位后，第八驱动件254驱动移料块253下降，以使物料被承放在物料承载座24或下料输送辊23，然后当移料块253下降至物料承载座24或下料输送辊23的下方后，第一移动驱动机构252驱动滑动块251返回移动复位，以准备下一次物料的移送。该物料移送机构25的结构设计简单巧妙，运行稳定高效，能够对多个物料进行同步移送，由此大大提高本发明的装置效率。
作为优选的，参见图4，所述第一移动驱动机构252包括设置于平台主体22并与滑动块251滑动连接的滑轨2521、转动设置于平台主体22的丝杠2522、与丝杠2522螺接的丝杠螺母2523及用于驱动丝杠2522转动的第九驱动件2524，滑动块251与丝杠螺母2523连接。具体地，第九驱动件2524为伺服电机。在实际应用中，第九驱动件2524驱动丝杠2522转动，丝杠2522的转动会带动丝杠螺母2523移动，进而带动滑动块251移动。该第一移动驱动机构252的结构简单紧凑，运行稳定可靠，有利于提高本发明的工作稳定性。
在本技术方案中，参见图5，所述物料承载座24的四周均滑动设置有定位块246及用于驱动定位块246靠近或者远离物料承载座24的中心位置的第十驱动件247。在实际使用时，当物料被放置在物料承载座24时，第十驱动件247驱动定位块246靠近物料承载座24的中心位置移动并与物料的四周抵触，用以将物料夹紧定位在物料承载座24上，使物料的装配位置更为精准，有效防止物料在组装过程中发生位置的偏移，从而提高本发明的组装精度和组装质量。
在本技术方案中，参见图6，所述贴反射片装置3包括反射片上料机构31、反射片清洁机构32、用于将反射片上料机构31所输出的反射片移送至反射片清洁机构32的反射片移料机械手33以及用于将反射片清洁机构32所输出的反射片贴合到物料承载座24所承载的物料上的反射片贴合机械手34。
在实际使用时，反射片移料机械手33将反射片上料机构31所输出的反射片移送至反射片清洁机构32进行清洁，以清除反射片表面的灰尘和污物，由此提高反射片的贴合质量；完成清洁后的反射片被反射片贴合机械手34拾取并将其移送至物料承载座24，然后反射片贴合机械手34将反射片贴合到物料承载座24所承载的外框上。
作为优选的，所述反射片移料机械手33包括至少两个吸嘴341及用于驱动吸嘴341移动的第十一驱动件342。具体地，第十一驱动件342为驱动气缸。在实际使用时，由于反射片被取料时，两张反射片之间容易发生叠合，因此，第十一驱动件342驱动吸嘴341上下移动，通过吸嘴341的移动用以将叠合的反射片与被吸嘴341吸附的反射片脱离，有效地避免了将两块叠在一起的反射片被贴合到外框上而影响背光源质量的问题出现，大大提高了本发明的组装质量。
在本技术方案中，参见图7，所述导光板组装装置1包括用于将导光板的保护膜去除的导光板出料机构12和用于将导光板出料机构12所输出的导光板斜插至物料承载座24所承载的物料上的导光板组装机械手16。
在实际应用中，如图12所示，由于外框的一侧边为一个u形折边01，在导光板组装过程中，则需要将导光板的一侧边先斜插进u形折边01的凹槽内，再对该外框的u形折边01以外的导光板进行贴合；因此，在使用时，导光板组装机械手16将导光板出料机构12所输出的导光板拾取，再移动至该导光板组装装置1所对应的物料承载座24，然后将导光板倾斜，并将导光板倾斜的一侧边先斜插进物料承载座24所承载的外框的u形折边01的凹槽内，再对导光板的其余部分贴合在外框的反射片上。
在本技术方案中，参见图8和图11，所述导光板组装装置1还包括机台11，所述导光板出料机构12包括设置于机台11的导光板移送平台121、设置于导光板移送平台121上的上膜分离块122、设置于导光板移送平台121的出料端一侧的下膜分离块123以及分别转动设置于导光板移送平台121的上方和下方的上收膜辊124和下收膜辊125。具体地，导光板出料机构12还包括用于驱动上收膜辊124转动的第二驱动件111和用于驱动下收膜辊125转动的第三驱动件112。
在实际应用中，在导光板首次被移送至导光板移送平台121并依次经过上膜分离块122和下膜分离块123时，将导光板需要斜插进外框的u形折边01的凹槽内的一侧边的上保护膜反向绕过上膜分离块122并缠绕在上收膜辊124，将导光板的下保护膜反向绕过下膜分离块123并缠绕在下收膜辊125；第三驱动件112驱动下收膜辊125转动以使下保护膜在导光板移送平台121上移动，下保护膜的移动会带动导光板在导光板移送平台121移动以实现导光板的进料，也会对导光板的下保护膜进行剥离并收取，同样，第二驱动件111驱动上收膜辊124的转动，以对导光板的上保护膜进行剥离并收取。该导光板出料机构12的结构简单紧凑，运行稳定，有效地提高本发明的工作效率。
作为优选的，参见图8和图11，所述导光板出料机构12还包括转动设置于上收膜辊124与导光板移送平台121之间的上转动轴126、转动设置于下收膜辊125与导光板移送平台121之间的下转动轴127以及分别设置于上转动轴126的一侧和下转动轴127的一侧的若干个张紧轮128。具体地，导光板出料机构12还包括用于驱动上转动轴126转动的第四驱动件113和用于驱动下转动轴127转动的第五驱动件114。
在实际应用中，上保护膜绕过上膜分离块122经过上转动轴126与上收膜辊124缠绕，下保护膜绕过下膜分离块123经过下转动轴127与下收膜辊125缠绕，张紧轮128用于调整膜片的松紧度，以使膜片始终处于绷紧的状态，保证膜片能够稳定地被回收；第四驱动件113驱动上转动轴126转动，用以为上保护膜的移动提供辅助的动力，以使上收膜辊124能够稳定地进行膜片的收取，同样，第五驱动件114驱动下转动轴127转动的作用与第四驱动件113驱动上转动轴126转动的作用是一样的，在这里不再赘述。具体地，上转动轴126的上方转动设有用于将上保护膜压紧在上转动轴126的上压料辊1261，用以保证上保护膜始终紧贴在上转动轴126，防止上保护膜发生打滑的问题；同样，下转动轴127的下方转动设有用于将下保护膜压紧在下转动轴127的下压料辊1262，其作用和效果与上压料辊1261的作用和效果是一样的，在这里不再赘述。
在本技术方案中，参见图7和图9，所述导光板组装装置1还包括设置于导光板出料机构12一侧的第一清洁装置13，所述第一清洁装置13包括转动设置于机台11上的清洁辊131和转动设置于清洁辊131下方的集尘辊132，所述清洁辊131与集尘辊132相互滚动抵触。具体地，清洁辊131位于导光板出料机构12的下膜分离块123的一侧；清洁辊131采用低粘性辊或微粘性辊，集尘辊132采用粘性强于清洁辊131的粘性的辊，以便于清洁辊131将从导光板的清洁表面所收集的灰尘和污垢转移到集尘辊132上，保证与导光板待清洁表面接触的清洁辊131的洁净。
在工作时，如图9所示，当导光板的上保护膜被剥离后，导光板拾取斜插机械手16便将导光板拾取，并带动往清洁辊13的方向移动，在导光板往清洁辊13的方向移动的同时，导光板的下表面经过下膜分离块123进行下保护膜的分离，导光板被剥离下保护膜的一端便与清洁辊131抵触，进而使导光板后端的下保护膜在被剥离的同时，导光板的前端移动经过清洁辊131进行清洁，有效地节省导光板被移送的时间，提高本发明的组装效率；当导光板的下表面与清洁辊131滚动抵触时，清洁辊131的粘性将导光板的下表面的灰尘和污物粘附，接着集尘辊132将清洁辊131上所收集的灰尘和污物粘附吸走。该第一清洁装置13的结构设计简单紧凑，清洁效果好，以利于提高导光板的组装质量。
在本技术方案中，参见图7和图9，所述导光板组装装置1还包括设置于第一清洁装置13的一侧的剪切装置14，所述剪切装置14包括活动设置于机台11上的剪切刀141及用于驱动剪切刀141移动的第一驱动件142。具体地，剪切刀141沿垂直于导光板移动的方向滑动设置于清洁辊131的另一侧；所述导光板移送平台121的上方设置有压料块133及用于驱动压料块133靠近或者远离导光板移送平台121的第六驱动件134。在工作时，导光板组装机械手16拾取第一清洁装置13所输出的导光板，并带着导光板移动并经过剪切刀141；当导光板移动至预定的距离时，第六驱动件134驱动压料块133下降以将导光板压紧在导光板移送平台121上，用以防止导光板被剪切时发生位置的偏移；接着第一驱动件142驱动剪切刀141垂直于导光板移动的方向移动，以将导光板剪切出待组装所需要的尺寸。该剪切装置14的结构设计简单紧凑，剪切稳定可靠和剪切效率高。
在本技术方案中，参见图7和图9，所述导光板组装装置1还包括设置于剪切装置14一侧的第二清洁装置15，所述第二清洁装置15为非接触式清洁器。具体地，该非接触式清洁器可以采用离子吹风机。在工作时，导光板组装机械手16拾取剪切装置14所输出的导光板，并带着导光板移动经过离子吹风机的上方；离子吹风机所输出的离子风，一方面可以吹走导光板表面的灰尘，另一方面可以消除导光板表面的静电，从而使导光板能够更好地与外框贴合，有效地减少不必要的外界因素影响，从而提高本发明的组装效果和质量。
在本技术方案中，参见图7和图10，所述导光板组装机械手16包括吸料盘161、用于驱动吸料盘161分别沿着导光板组装装置1的x轴、y轴及z轴移动的第一位移驱动机构162、用于驱动吸料盘161绕着z轴转动的第一旋转驱动装置163以及用于驱动吸料盘绕着x轴转动的第二旋转驱动装置164，所述吸料盘161与第二旋转驱动装置164驱动连接，第二旋转驱动装置164与第一旋转驱动装置163驱动连接，第一旋转驱动装置163与第一位移驱动机构162驱动连接。
参照图12，在实际使用时，第一位移驱动机构162驱动吸料盘161移动至导光板移送平台121并驱动其下降将导光板吸住；接着第一位移驱动机构162驱动吸料盘161沿着机台11的x轴移动并带动导光板依次经过第一清洁装置13、剪切装置14和第二清洁装置15；然后第一位移驱动机构162驱动吸料盘161沿着y轴移动至导光板的装配工位，第二旋转驱动装置164驱动吸料盘161绕着x轴转动预设的角度，使导光板呈倾斜状态，最后第一位移驱动机构162便驱动吸料盘161靠近外框移动，以将导光板的一侧边斜插进外框的u形折边01的凹槽内，接着第二旋转驱动装置164驱动吸料盘161逐渐地绕着x轴反向转动，以将外框u形折边01的凹槽以外的导光板压合到外框上。吸料盘161在第一位移驱动机构162、第一旋转驱动装置163和第二旋转驱动装置164的驱动下可以实现在机台11的多轴联动，以使本发明自动化更加灵活和定位更加精准。
在本技术方案中，参见图2和图12，所述物料承载座24的一侧设置有用于对导光板进行导向的导光板导向机构26，所述导光板导向机构26包括与物料承载座24交叉设置的导向块261及用于驱动导向块261靠近或者远离物料承载座24的第二位移驱动机构262。
在实际应用中，第二位移驱动机构262驱动导向块261移动至外框u形折边01的开口处的上方；第一位移驱动机构162驱动吸料盘161移动到物料承载座24的上方，第二旋转驱动装置164驱动吸料盘161绕着x轴转动，以带动导光板靠近外框u形折边01的一侧边靠近外框转动预定的角度，使导光板呈倾斜状态；接着吸料盘161带动导光板的倾斜边往导向块261的方向移动，使导光板的倾斜边与导向块261抵触，导光板在导向块261的引导下逐渐进入外框u形折边01的凹槽内；当导光板的一侧边进入u形折边01的凹槽内后，第二旋转驱动装置164便驱动吸料盘161绕着x轴反向转动，使吸料盘161逐渐转动至与物料承载座24的承载面平行的位置，由此使吸料盘161将导光板的其余部分贴合在外框的反射片上，已完成背光源的前段组装全部工序；当导光板组装完成后，第二位移驱动机构262驱动导向块261离开物料承载座24，以便于完成前段组装的背光源被移送下料输送辊23。该导光板导向机构26的结构设计简单紧凑，运行稳定可靠，导光板在导向块261的引导下，有利于提高导光板的组装精度，从而提高本发明的组装质量。
在本技术方案中，参见图10和图12，所述吸料盘161的一侧设有导光板压合机构165。具体地，所述导光板压合机构165包括压合块1651及用于驱动压合块1651升降的第七驱动件1652。
在实际应用中，当吸料盘161将倾斜的导光板的一侧边插进外框的u形折边01的凹槽内时，第七驱动件1652驱动压合块1651下降，使压合块1651与导光板的另一侧边抵触并将其压合到外框的反射片的胶条上，以使导光板完整地贴合于反射片上。
以上所述，仅是本发明较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。