一种具有凸出部的矩形铝合金成型模具的制作方法

本发明涉及一种模具，尤其涉及一种具有凸出部的矩形铝合金成型模具。

背景技术：

现代材料加工中，铝合金挤压成型技术已经被广泛使用。它通过挤压机将加热到一定温度的铝棒压入模具中，从而形成不同的形状。挤压成型面临的最大难点是保证铝材各部位保持基本一致的挤出速度。在此条件下，铝材挤压成型后才能保证内应力均匀，稳定型材的尺寸和形状。现有的模具一般通过工作带的长度控制型材的挤出速度，但是，此方法有严格的适用范围，而且调节范围窄。尤其对于结构不对称或者壁厚不均匀的铝材，调节能力有限，制约了铝材挤压技术的发展。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种具有凸出部的矩形铝合金成型模具，能够在同一挤压系统下控制熔体的流速，保证普通壁厚部位和具有凸出部的部位的出料速度一致，降低内应力，提高成品精度。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种具有凸出部的矩形铝合金成型模具，包括上模和下模，所述上模设有普通分流孔、减速分流孔和模芯；所述下模设有形状与待成型的具有凸出部的矩形铝合金匹配的型腔，所述型腔包括矩形成型部和凸出成型部，所述普通分流孔与所述矩形成型部对应，所述减速分流孔与所述凸出成型部对应；所述减速分流孔包括位于凸出成型部正上方的进料口、与凸出成型部连接的出料口，以及连接进料口和出料口的流道；所述流道从进料口到出料口在径向方向上逐渐向外倾斜；合模后，所述模芯伸入型腔内，所述型腔与焊合室连接，所述焊合室外壁向内倾斜，所述减速分流孔的出料口与焊合室的外壁正对。

作为上述方案的改进，所述减速分流孔的进料口的截面积大于出料口的截面积。

作为上述方案的改进，所述减速分流孔的流道靠近径向中心的侧壁的倾斜度大于远离径向中心的侧壁的倾斜度。

作为上述方案的改进，所述减速分流孔的流道靠近径向中心的侧壁的末端设有竖直面，所述竖直面与型腔垂直。

作为上述方案的改进，所述减速分流孔的流道的倾斜角度为5-20°。

作为上述方案的改进，所述焊合室的外壁的倾斜角度为40-50°。

实施本发明，具有如下有益效果：

本发明通过普通分流孔和减速分流孔分别对型腔中矩形铝材的普通壁厚部位和具有凸出部的部位供料，能够在同一挤压系统下控制熔体的流速，保证普通壁厚部位和具有凸出部的部位的出料速度一致，降低内应力，提高成品精度。

附图说明

图1是本发明的有凸出部的矩形铝合金的结构图；

图2是本发明的上模和下模的配合状态的结构示意图；

图3是图2的上模的a-a面剖视图；

图4是本发明的下模结构示意图；

图5是本发明的下模结构剖视图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。

如图1-图5所示，本发明实施例提供了一种具有凸出部的矩形铝合金成型模具，包括上模1和下模2，所述上模1设有普通分流孔3、减速分流孔4和模芯5；所述下模2设有形状与待成型的具有凸出部的矩形铝合金匹配的型腔6，所述型腔6包括矩形成型部61和凸出成型部62，所述普通分流孔3与所述矩形成型部61对应，所述减速分流孔4与所述凸出成型部62对应；所述减速分流孔4包括位于凸出成型部62正上方的进料口41、与凸出成型部62连接的出料口42，以及连接进料口41和出料口42的流道43；所述流道43从进料口41到出料口42在径向方向上逐渐向外倾斜；合模后，所述模芯5伸入型腔6内，所述型腔6与焊合室7连接，所述焊合室7外壁向内倾斜，所述减速分流孔4的出料口42与焊合室7的外壁正对。

本发明通过普通分流孔3和减速分流孔4分别对型腔6中矩形铝材的普通壁厚部位和具有凸出部的部位供料，能够在同一挤压系统下控制熔体的流速，保证普通壁厚部位和具有凸出部的部位的出料速度一致，降低内应力，提高成品精度。

根据本发明实施例，所述减速分流孔4的进料口41的截面积大于出料口42的截面积。所述减速分流孔4的流道43靠近径向中心的侧壁431的倾斜度大于远离径向中心的侧壁432的倾斜度。通过不同的截面变化和流向变化，延长熔体的流动距离，同时增大熔体的流动阻力。优选地，所述减速分流孔4的流道43靠近径向中心的侧壁431的末端设有竖直面433，所述竖直面433与型腔6垂直。所述竖直面433与倾斜的流道43连接，使减速流道43末端形成横向伸出的阻挡结构434，进一步降低熔体的流速。

根据实际需要，所述减速分流孔4的流道43的倾斜角度为5-20°，与之配合，所述焊合室7的外壁的倾斜角度为40-50°。

本发明的工作原理如下：

挤压前，上模1和下模2合模装入挤压机内，铝合金熔体在挤压机的压力作用下从上模1的分流孔进入，所述上模1设有普通分流孔3和减速分流孔4。通过普通分流孔3和减速分流孔4分别对型腔6中矩形铝材的普通壁厚部位和具有凸出部的部位供料，由于具有凸出部的部位截面较大，普通壁厚部位的截面较小，如果两者的供料速度相同，具有凸出部的部位的挤出速度会明显比普通壁厚部位快，导致成型缺陷。采用本实施例结构，熔体经过通过减速分流孔4不同的截面变化和流向变化，延长熔体的流动距离，同时通过上述阻挡结构，增大熔体的流动阻力，使通入具有凸出部的部位的型腔6的熔体阻力较大，两者平衡后，型腔6的挤出速度保持一致。

熔体经过分流孔的分流后，进入焊合室7进行焊合，最后流入型腔6内，在工作带的二次调节作用下挤压形成具有凸出部的矩形铝合金。通过上述成型方法，具有凸出部的矩形铝合金不同位置的熔体需求得到针对性的满足，降低挤压成品的内应力，挤压成型后铝材冷却过程不会二次变形。

以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种具有凸出部的矩形铝合金成型模具，包括上模和下模，所述上模设有普通分流孔、减速分流孔和模芯；所述下模设有形状与待成型的具有凸出部的矩形铝合金匹配的型腔，所述型腔包括矩形成型部和凸出成型部；所述减速分流孔包括位于凸出成型部正上方的进料口、与凸出成型部连接的出料口，以及连接进料口和出料口的流道；所述流道从进料口到出料口在径向方向上逐渐向外倾斜。本发明通过普通分流孔和减速分流孔分别对型腔中矩形铝材的普通壁厚部位和具有凸出部的部位供料，能够在同一挤压系统下控制熔体的流速，保证普通壁厚部位和具有凸出部的部位的出料速度一致，降低内应力，提高成品精度。

技术研发人员：黎家行;严建初;许佐添
受保护的技术使用者：广东伟业铝厂集团有限公司
技术研发日：2018.06.26
技术公布日：2018.11.13