本发明涉及一种用于生产汽车减震系统零件的连续模具。
背景技术
连续模指的是设备在一次冲压行程中，采用带状冲压原材料，在一副模具上用几个不同的工位同时完成多道冲压工序的冷冲压冲模，模具每冲压完成一次，料带定距移动一次，至产品完成，是一种高生产效率、低材料消耗的加工方法。适用于较大批量零件制品的生产，便于实现机械化与自动化，有较高的生产效率，同时，冲压生产不仅能努力做到少废料和无废料生产，而且即使在某些情况下有边角余料，也可以充分利用，操作工艺方便，不需要操作者有较高水平的技艺。
在常规加工冲压件的过程中，采用单模，在冲压的时候一次行种中只能完成一种冲压工序，需要通过不同模具一道道生产，来完成零件制作，生产效率低，人力和设备花费大，由于多道工序完成，需对每个工序零件尺寸进行检验检验合格后方可进行下一道工序制作，流转过程中容易漏工序造成品质问题。
技术实现要素：
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明目的在于提供一种用于生产汽车减震系统零件的连续模具，提高检测效率，易于产品尺寸管控。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种用于生产汽车减震系统零件的连续模具，包括上模座、下模座，所述上模座的下方设有上垫板，所述上垫板的下方设有上夹板，所述上夹板的下方设有上模板，所述下模座的上方设有下垫板，所述下垫板的上方设有下模板，所述上模座和下模座之间依次设有冲孔工位、切边工位一、切边工位二、成形工位一、切边工位三、成形工位二、侧面成形工位一、侧面成形工位二、侧面成形工位三、侧面整形工位、切开工位；所述上模座和下模座之间还设有将工件在各工位传送的输送装置，所述输送装置的入口设有导尺组件。
优选地，所述冲孔工位设有引导针和成形冲头。
优选地，所述切边工位二设有定位键，所述侧面成形工位二上设有叉针，所述侧面整形工位设有耐磨板和导尺。
优选地，所述切开工位设有下模入子和外导柱。
优选地，所述上模板和下模板之间内导柱和内导套。
优选地，所述上模板和上夹板之间设有氮气弹簧和顶高套组件。
优选地，所述上夹板的下方设有止挡板，所述下模板的上方设有下浮板。
优选地，所述下模座的下方设有下垫脚，所述下垫脚的下方设有下托板。
优选地，所述上模座的上方设有上垫脚，所述上垫脚的上方设有上托板，所述上托板上设有吊钩。
如上所述，本发明提供的一种用于生产汽车减震系统零件的连续模具，具有以下有益效果:可以完成落料、冲孔、成形、切开等多道工序，可以减少设备、模具数量和车间面积，省去了半成品的转运和存储，使用卷料或带料，送料、出料和叠片等都容易实现自动化，在冲压过程中，人体部位不必进入危险区域，操作安全。连续模的各工序分散在各个工位，不存在“最小壁厚”的问题，因此模具强度较高、寿命较长，易于品质管控减少质量问题。
附图说明
图1为一种用于生产汽车减震系统零件的连续模具的示意图。
图2为图1中左半部分放大示意图。
图3为图1中右半部分放大示意图。
图4为上模座和下模座之间的工位结构示意图。
1—上模座，2—上垫板，3—上夹板，4—成形冲头，5—止挡板，6—下浮板，7—下模板，8—下垫板，9—下模座，10—导尺组件，11—下垫脚，12—下托板，13—上垫脚，14—上托板，15—引导针，16—定位键，17—吊钩，18—内导柱，19—氮气弹簧，20—顶高套组件，21—叉针，22—耐磨板，23—外导柱，24—侧面整形工位，25—导尺，26—下模入子，27—料带，28—侧面成形工位一，29—侧面成形工位二，30—侧面成形工位三，31—冲孔工位，32—切边工位一，33—切边工位二，34—成形工位一，35—切边工位三，36—成形工位二，37—切开工位。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
请参阅图1至图4。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
如图1至图4所示，本发明提供一种用于生产汽车减震系统零件的连续模具，包括上模座1、下模座9，所述上模座1的下方设有上垫板2，所述上垫板2的下方设有上夹板3，所述上夹板3的下方设有上模板，所述下模座9的上方设有下垫板8，所述下垫板8的上方设有下模板7，所述上模座1和下模座9之间依次设有冲孔工位31、切边工位一32、切边工位二33、成形工位一34、切边工位三35、成形工位二36、侧面成形工位一28、侧面成形工位二29、侧面成形工位三30、侧面整形工位24、切开工位37；所述上模座1和下模座9之间还设有将工件在各工位传送的输送装置，所述输送装置的入口设有导尺组件10。
在本实施例中，所述冲孔工位31设有引导针15和成形冲头4。
在本实施例中，所述切边工位二33设有定位键16，所述侧面成形工位二29上设有叉针21，所述侧面整形工位24设有耐磨板22和导尺25。
在本实施例中，所述切开工位37设有下模入子26和外导柱23。
在本实施例中，所述上模板和下模板7之间内导柱18和内导套。
在本实施例中，所述上模板和上夹板3之间设有氮气弹簧19和顶高套组件20。
在本实施例中，所述上夹板3的下方设有止挡板5，所述下模板7的上方设有下浮板。
在本实施例中，所述下模座9的下方设有下垫脚11，所述下垫脚11的下方设有下托板12。
在本实施例中，所述上模座1的上方设有上垫脚13，所述上垫脚13的上方设有上托板14，所述上托板14上设有吊钩17。
冲压时动力装置将上模整个吊起，使上模与下模分离，料带送入导尺组件，经由引导针定位，然后依次进行落料冲孔、切边一、切边二、成形一、切边三、成形、侧成形一、侧成形二、侧整形、切开工步，数个工步同时完成，得到零件。
综上所述，本发明提供一种用于生产汽车减震系统零件的连续模具，可以完成落料、冲孔、成形、切开等多道工序，可以减少设备、模具数量和车间面积，省去了半成品的转运和存储，使用卷料或带料，送料、出料和叠片等都容易实现自动化，在冲压过程中，人体部位不必进入危险区域，操作安全。连续模的各工序分散在各个工位，不存在“最小壁厚”的问题，因此模具强度较高、寿命较长，易于品质管控减少质量问题。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。