一种用于薄壁管道端头处理的缩管机的制作方法

本发明涉及管道加工技术领域，尤其涉及一种用于薄壁管道端头处理的缩管机。

背景技术

现有技术中的缩管机，通常包括挤压机构、固定连接在电机的转子部分上的模具组，所述的模具组上可旋转的固定有挤压模，该挤压模的上开有加工孔，并且所述的加工孔具有一段变细的细颈部。所述的缩管机工作时，进料机构推送工件向前移动，并插入加工孔中，挤压模旋转并使细颈部在管壁外表面挤压，使其向内缩进。

薄壁管道在用上述缩管机进行管口加工时，上模下压将薄壁管道固定上模、下模合围的模腔内。当薄壁管道的管口进行挤压旋转时，薄壁管道会受到轴向的受力，而挤压机构只能实现径向的固定，导致现在薄壁管道出现轴向偏移问题。而当上模下压过重时，虽然能够避免薄壁管道的位置偏移，但会造成薄壁管道的管道变形。

技术实现要素：

为克服上述缺点，本发明的目的在于提供一种薄壁管道的管口缩管时不会移位、变形的缩管机。

为了达到以上目的，本发明采用的技术方案是：一种用于薄壁管道端头处理的缩管机，包括机架、滑动设置在所述机架上的缩管装置、设置于所述机架上用于对管材进行定位的定位装置，所述缩管装置由第一退管装置驱动；所述机架上设置有阻挡装置，并由第二退管装置驱动，所述阻挡装置、缩管装置分别设置在定位装置的两侧；所述缩管装置包括具有挤压模的第一模具组、能带动挤压模在第一模具组上绕着水平轴线转动的驱动电机；所述阻挡装置包括具有挡板的第二模具组；所述第一模具组下方所在的机架上均设有第一滑轨，所述第一滑轨上均设置有与第一模具组相连的、与第一滑轨相适配的第一滑块；所述第二模具组下方所在的机架上均设有第二滑轨，所述第二滑轨上均设置有与第二模具组相连的、与第二滑轨相适配的第二滑块；所述挤压模的一端端面上具有若干个能收紧管坯端口的模具口。

本发明通过在薄壁管道进行缩管作业时，除了传统的定位机构进行定位外，还用挡板将管道的另一侧进行轴向的阻挡，避免薄壁管道轴向挤压加工时发生轴向位置偏移，避免薄壁管道下压过重造成的管道变形问题。

作为本发明的进一步改进是，所述挤压模的数量为四个，圆周阵列分布在转盘上，所述转盘的中心处与第一模具组上的驱动轴相连；所述驱动轴上设置从动齿轮，所述驱动电机上设有主动齿轮，所述主动齿轮与所述从动齿轮啮合。转盘上可安装四种不同口径的挤压模，使用时可渐次进行管口加工，可避免一次加工引起的管口出现裂缝问题。挤压模的位置采用驱动电机进行驱动，按照90°旋转角度进行调节。

优选地，所述定位装置包括固定放置有下模的固定座，所述下模上方设置有与之相适配的上模，所述上模与设置在固定座上的垂直驱动气缸相连；所述上模的下端面上设有上半圆弧模腔，下模的上端面上设有下半圆弧模腔，所述上半圆弧模腔、下半圆弧模腔上下对应，并组成结合组成圆形的模腔；所述上半圆弧模腔、下半圆弧模腔的内表面上均设置有增加摩擦力的橡胶层。通过在上模、下模内增加橡胶层，用于增加与薄壁管道接触的摩擦力。为了增强橡胶层与薄壁管道之间的、轴向的摩擦力，上模、下模内的橡胶层外表面上均设有径向分布的半圆形防滑槽，且相邻两个半圆形防滑槽等距分布。

优选地，所述第一退管装置包括安装在机架上的第一气缸安装座，所述第一气缸安装座上设置有第一水平驱动气缸，所述第一水平驱动气缸的顶杆与第一模具组相连；所述第二退管装置包括安装在机架上的第二气缸安装座，所述第二气缸安装座上设置有第二水平驱动气缸，所述第二水平驱动气缸的顶杆与第二模具组相连。第二水平驱动气缸带动第二模具组移动，进而实现挡板的移动，直至挡板与薄壁管道相接触；第一水平驱动气缸带动第一模具组移动，进而带动挤压模与薄壁管道的端口接触，实现管口的加工作业。

优选地，与管材相接触的所述挡板侧面上设置有若干个同心的、圆环形凹槽。加工管材的端口可放置在相应的圆环形凹槽内，便于管材定位在挡板上。上述的圆环形凹槽可以根据实际经营情况，将最常用的几种管材口径预先设置在挡板上，便于一块挡板能够处理多种口径的管材加工。

优选地，所述缩管机还包括电控柜，所述电控柜分别与退管装置、驱动电机、定位装置相连接。电控柜来控制缩管机上的电气设备，该缩管机上还应该拥有供电单元，用于给整个缩管机上的电气设备供电，使其能够正常运行；上述电控柜、供电单元为常规的现有技术。

附图说明

图1为本发明实施例的立体示意图；

图2为本发明实施例中转盘上挤压模的分布图；

图3为本发明实施例中挡板上圆环形凹槽的分布图。

图中：

1-机架；2-固定座；3-气源；4-脚踏开关；5-第二水平驱动气缸；6-第二模具组；7-挡板；8-下模；9-垂直驱动气缸；10-上模；11-挤压模；12-第一模具组；13-第一水平驱动气缸；14-转盘；15-圆环形凹槽。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

实施例

参见附图1所示，本实施例中的一种用于薄壁管道端头处理的缩管机，包括机架1、滑动设置在所述机架1上的缩管装置、设置于所述机架1上用于对管材进行定位的定位装置，所述缩管装置由第一退管装置驱动；所述机架1上设置有阻挡装置，并由第二退管装置驱动，所述阻挡装置、缩管装置分别设置在定位装置的两侧。

所述缩管装置包括具有挤压模11的第一模具组12、能带动挤压模11在第一模具组12上绕着水平轴线转动的驱动电机(图中未显示)，所述挤压模11的一端端面上具有若干个能收紧管坯端口的模具口。所述第一退管装置包括安装在机架1上的第一气缸安装座，所述第一气缸安装座上设置有第一水平驱动气缸13，所述第一水平驱动气缸13的顶杆与第一模具组12相连。所述第一模具组12下方所在的机架1上均设有第一滑轨，所述第一滑轨上均设置有与第一模具组12相连的、与第一滑轨相适配的第一滑块。这样在第一水平驱动气缸13的驱动下能够使得第一模具组12沿着第一滑轨方向移动，安装在第一模具组12上的挤压模11可以管材的管口接触，用于对燃油管道的端头进行缩管处理。

如图2所示，本实施例中所使用的挤压模11数量为四个(但不局限于四个)，圆周阵列分布在转盘14上，所述转盘14的中心处与第一模具组12上的驱动轴相连；所述驱动轴上设置从动齿轮，所述驱动电机上设有主动齿轮，所述主动齿轮与所述从动齿轮啮合。转盘14上可安装四种不同口径的挤压模，使用时可渐次进行管口加工，可避免一次加工引起的管口出现裂缝问题。挤压模的位置采用驱动电机进行驱动，按照90°旋转角度进行调节。

所述阻挡装置包括具有挡板7的第二模具组6。所述第二模具组6下方所在的机架1上均设有第二滑轨，所述第二滑轨上均设置有与第二模具组相连的、与第二滑轨相适配的第二滑块。所述第二退管装置包括安装在机架1上的第二气缸安装座，所述第二气缸安装座上设置有第二水平驱动气缸5，所述第二水平驱动气缸5的顶杆与第二模具组6相连。第二水平驱动气缸5带动第二模具组6移动，进而实现挡板7的移动，直至挡板7与薄壁管道相接触。

如图3所示，本实施例中所使用的挡板7上设置有若干个同心的、圆环形凹槽15，上述圆环形凹槽15位于与管材相接触的侧面上。加工管材的端口可放置在相应的圆环形凹槽内，便于管材定位在挡板7上。上述的圆环形凹槽可以根据实际经营情况，将最常用的几种管材口径预先设置在挡板上，便于一块挡板能够处理多种口径的管材加工。

所述定位装置包括固定放置有下模8的固定座2，所述下模8上方设置有与之相适配的上模10，所述上模10与设置在固定座2上的垂直驱动气缸9相连；所述上模10的下端面上设有上半圆弧模腔，下模8的上端面上设有下半圆弧模腔，所述上半圆弧模腔、下半圆弧模腔上下对应，并组成结合组成圆形的模腔；所述上半圆弧模腔、下半圆弧模腔的内表面上均设置有增加摩擦力的橡胶层。通过在上模、下模内增加橡胶层，用于增加与薄壁管道接触的摩擦力。其中为了增强橡胶层与薄壁管道之间的、轴向的摩擦力，上模10、下模8内的橡胶层外表面上均设有径向分布的半圆形防滑槽，且相邻两个半圆形防滑槽等距分布。

本实施例中的缩管机还包括电控柜和供电单元，上述电控柜和供电单元分别与缩管机上的电气设备相连，属于已知的现有技术，在现有的缩管机上均具有上述电控柜和供电单元，用于满足缩管机的正常运行与驱动电机、退管装置、定位装置相连，故不在本实施例中作进一步描述。

在本实施例中，垂直驱动气缸9、第二水平驱动气缸5、第一水平驱动气缸13的气路管均与气源3相连，上述气源3为具有气泵的罐体，垂直驱动气缸9、第二水平驱动气缸5、第一水平驱动气缸13的气路管均与罐体相连通，并在上述气路管上均设有受电控柜控制的电磁阀。在机架1外部设置有与电控柜相连的脚踏开关4，操作人员可脚踩脚踏开关4上的三个不同的按钮来控制垂直驱动气缸9、第二水平驱动气缸5、第一水平驱动气缸13的驱动运行。

在本实施例中，上述电控柜设置在机架1的内部，并在机架1上设置有三扇检修门，用于打开机架1内部，对机架1内的电气设备进行维护。

本发明通过在薄壁管道进行缩管作业时，除了传统的定位机构进行定位外，还用挡板将管道的另一侧进行轴向的阻挡，避免薄壁管道轴向挤压加工时发生轴向位置偏移，避免薄壁管道下压过重造成的管道变形问题。

以上实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。