一种单爪玻璃吸盘自动装配机的制作方法

本发明涉及玻璃吸盘自动装配领域，特别涉及一种单爪玻璃吸盘自动装配机。

背景技术

吸盘可以有很多种：一种利用内外大气压力的差别，吸附在物体上的一种挂件，或者是抓取物体的一种工具。另一种是磁力吸盘,专门用于对铁磁性物质的吸附和固定，大多数应用在机械加工等领域。

利用吸力夹持工件的机床附件。最常用的吸盘是磁力吸盘，一般为矩形或圆盘形。它利用磁力将铁磁性工件吸紧，用于平面磨床，也用于铣床和车床,数控机床,加工中心等。吸盘按磁力来源分有电磁吸盘和永磁吸盘两类。①电磁吸盘:体内装有多组线圈，通入直流电产生磁场，吸紧工件;切断电源，磁场消失，松开工件。②永磁吸盘：体内装有整齐排列并被不导磁材料隔开的永久磁铁，当磁铁与吸盘面板上的导磁体对准时，磁力线通过工件形成闭合回路,吸紧工件;当转动手柄使磁铁与导磁体错开,磁力线不再通过工件,即可卸下工件。

真空吸盘是一种通过真空度来维持两物体附着不分离的技术。有工业应用和民间应用之分，在工业上通过改变吸盘的真空度来实现搬运、迁移过程中的"拿"与"放"，配合实现自动化机械化。

目前家庭生活中或者生产作业中经常使用玻璃吸盘来移动玻璃、瓷砖等物品，但是玻璃吸盘的结构较为特殊，目前装配效率较低，所以设计本装置提高了单爪玻璃吸盘的装配效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种单爪玻璃吸盘自动装配机。解决了单爪玻璃吸盘装配效率低的问题。

为解决上述问题，本发明提供以下技术方案：

一种单爪玻璃吸盘自动装配机，包括工作台、传送带、底座组装装置、盖体组装装置、盖片组装装置、压扣组装装置和螺钉组装装置，所述工作台包括有左导向台和右导向台，传送带设置在左导向台和右导向台之间的位置，传送带上均匀设有多个治具装置，左导向台上还均匀设有多个定位装置，底座组装装置包括有底座上料组件和底座运送组件，底座上料组件设置在工作台上，底座运送组件、盖体组装装置、压扣组装装置和螺钉组装装置依次设置在传送带的侧部，盖片组装装置设置在盖体组装装置的侧部，所述盖片组装装置和压扣组装装置之间还设有定型装置。

进一步地，所述治具装置包括有固定块和治具块，固定块设置在传送带中间位置，治具块设置在固定块上，所述治具块上还设有放置底座的圆形的治具槽，固定块位于定位装置一侧还设有多个固定孔。

进一步地，所述定位装置包括有设置在左导向台上第一安装板、安装杆、定位气缸、定位销和感应器，定位气缸水平安装在第一安装板上，并且定位气缸的输出端向传送带方向设置，定位销与定位气缸的输出端固定连接，安装杆设置在第一安装板的侧部，感应器固定安装在安装杆上。

进一步地，所述底座上料组件包括有底座上料轨道、底座上料框和底座上料气缸，所述底座上料轨道固定设置在右导向台上，底座上料框设置在底座上料轨道的末端，底座上料气缸水平安装在在底座上料轨道末端远离底座上料框的一侧。

进一步地，所述底座运送组件包括有第一龙门架、第一电动丝杆滑台、第一气缸和第一气爪，所述第一龙门架设置在工作台上，第一电动丝杆滑台水平安装在第一龙门架的顶端，第一气缸竖直设置在第一电动丝杆滑台的滑块上，并且第一气缸的输出端向下设置，第一气爪与第一气缸的输出端固定连接，所述第一龙门架上还设有一个限制第一电动丝杆滑台滑动的限位块。

进一步地，所述盖体组装装置包括有盖体上料轨道、倒“l”型的第一支撑杆、第二电动丝杆滑台、第二气缸和第二气爪，盖体上料轨道设置在工作台上，第一支撑杆设置在盖体上料轨道的侧部，第二电动丝杆滑台水平安装在第一支撑杆的顶端，第二气缸竖直设置在第二电动丝杆滑台的滑块上，并且第二气缸的输出端向下设置，第二气爪与第二气缸的输出端固定连接。

进一步地，所述盖片组装装置包括有旋转气缸、第三电动丝杆滑台、盖片上料轨道、固定板和多个第一吸盘，盖片上料轨道设置在工作台的侧部，旋转气缸竖直设置在左导向台上，并且旋转气缸的输出端向上设置，第三电动丝杆滑台水平安装在旋转气缸的输出端上，固定板水平安装在第三电动丝杆滑台的滑块上，吸盘均安装在固定板的末端。

进一步地，所述定型装置包括有倒“l”型的第二支撑杆和定型挡板，所述第二支撑杆设置在左导向台上，定型挡板竖直设置在第二支撑杆的末端。

进一步地，所述压扣组装装置包括有压扣上料轨道、压扣上料气缸、压扣上料框和压紧气缸，所述压扣上料轨道设置在工作台上方，压扣上料框设置在压扣上料轨道的末端，压扣上料气缸水平安装在压扣上料轨道末端远离压扣上料框一侧的位置，压紧气缸水平设置在压扣上料框远离传送带的一侧，所述压扣上料框靠近传送带一侧还设有一个上料口，所述右导向台上位于压扣组装装置一侧还设有一个限位装置，所述限位装置包括有第四电动丝杆滑台、第三支撑杆和限位杆，所述第四电动丝杆滑台设置在右导向台上，第三支撑杆竖直设置在第四电动丝杆滑台的滑块上，限位杆水平设置在第三支撑杆的顶端。

进一步地，所述螺钉组装装置包括有螺钉上料管、螺钉上料气缸和顶柱，所述螺钉上料管设置在压扣上料框的侧部，螺钉上料管的底部还设有一个出孔，螺钉上料气缸安装在螺钉上料管的侧部，顶柱与螺钉上料气缸的输出端固定连接，并且顶柱与出孔滑动连接。

有益效果：本发明的一种单爪玻璃吸盘自动装配机，设计的底座上料组件可以逐一将底座从底座上料轨道运送至底座上料框中，供底座运送组件抓取运送至治具组件内，限位块可以限制底座运送组件的运动，保证底座放置位置的精确性，盖体组装装置将处于盖体上料轨道中的盖体抓取运送至治具组件内放置，压扣组装装置在组装压扣的时候，限位装置的限位杆伸至治具组件的的侧部，压紧气缸将压扣推至抵住限位杆时，螺钉就可以插入底座和压扣的连接处，螺钉组装装置将螺钉顶入压扣和底座的连接孔内，实现本装置的组装。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图一；

图2为本发明的立体结构示意图二；

图3为本发明的定位装置的结构示意图；

图4为本发明的治具装置的结构示意图；

图5为本发明的底座组装装置的结构示意图；

图6为本发明的盖体组装装置的结构示意图；

图7为本发明的盖片组装装置的结构示意图；

图8为本发明的定型装置的结构示意图；

图9为本发明的压扣组装装置的结构示意图；

图10为本发明的螺钉组装装置的结构示意图；

图11为本发明的限位装置的结构示意图；

附图标记说明：工作台1，传送带2，底座上料组件3，盖体组装装置4，盖片组装装置5，压扣组装装置6，螺钉组装装置7，底座运送组件8，左导向台9，右导向台10，治具装置11，定位装置12，定型装置13，固定块14，治具块15，治具槽16，固定孔17，第一安装板18,安装杆19，定位气缸20，定位销21，感应器22，底座上料轨道23，底座上料框24，底座上料气缸25，第一龙门架26，第一电动丝杆滑台27，第一气缸28，第一气爪29，限位块30，盖体上料轨道31，第一支撑杆32，第二电动丝杆滑台33，第二气缸34，第二气爪35，旋转气缸36，第三电动丝杆滑台37，盖片上料轨道38，固定板39，第一吸盘40，第二支撑杆41，定型挡板42，压扣上料轨道43，压扣上料气缸44，压扣上料框45，压紧气缸46，限位装置47，第四电动丝杆滑台48，第三支撑杆49，限位杆50，螺钉上料管51，螺钉上料气缸52，顶柱53，出孔54。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例，对本发明的具体实施例做进一步详细描述：

参照图1至图11所示的一种单爪玻璃吸盘自动装配机，包括工作台1、传送带2、底座组装装置、盖体组装装置4、盖片组装装置5、压扣组装装置6和螺钉组装装置7，所述工作台1包括有左导向台9和右导向台10，传送带2设置在左导向台9和右导向台10之间的位置，传送带2上均匀设有多个治具装置11，左导向台9上还均匀设有多个定位装置12，底座组装装置包括有底座上料组件3和底座运送组件8，底座上料组件3设置在工作台1上，底座运送组件8、盖体组装装置4、压扣组装装置6和螺钉组装装置7依次设置在传送带2的侧部，盖片组装装置5设置在盖体组装装置4的侧部，所述盖片组装装置5和压扣组装装置6之间还设有定型装置13。

参照图1、图2和图4所示，所述治具装置11包括有固定块14和治具块15，固定块14设置在传送带2中间位置，治具块15设置在固定块14上，所述治具块15上还设有放置底座的圆形的治具槽16，固定块14位于定位装置12一侧还设有多个固定孔17。固定块14上设置的固定孔17供定位装置12的定位销21插入，将治具装置11固定住，防止在装配的过程中，治具装置11发生位置的偏移。

参照图1至图3所示，所述定位装置12包括有设置在左导向台9上第一安装板18、安装杆19、定位气缸20、定位销21和感应器22，定位气缸20水平安装在第一安装板18上，并且定位气缸20的输出端向传送带2方向设置，定位销21与定位气缸20的输出端固定连接，安装杆19设置在第一安装板18的侧部，感应器22固定安装在安装杆19上。定位装置12的感应器22感应到治具装置11移动到特定位置的时候，定位气缸20将定位销21顶入固定孔17中，将治具装置11固定住。

参照图1、图2和图5所示，所述底座上料组件3包括有底座上料轨道23、底座上料框24和底座上料气缸25，所述底座上料轨道23固定设置在右导向台10上，底座上料框24设置在底座上料轨道23的末端，底座上料气缸25水平安装在在底座上料轨道23末端远离底座上料框24的一侧。底座逐一的排列在的底座上料轨道23中，达到底座上料轨道23末端的底座由底座上料气缸25推入底座上料框24内，等待底座运送组件8抓取。

参照图1、图2和图5所示，所述底座运送组件8包括有第一龙门架26、第一电动丝杆滑台27、第一气缸28和第一气爪29，所述第一龙门架26设置在工作台1上，第一电动丝杆滑台27水平安装在第一龙门架26的顶端，第一气缸28竖直设置在第一电动丝杆滑台27的滑块上，并且第一气缸28的输出端向下设置，第一气爪29与第一气缸28的输出端固定连接，所述第一龙门架26上还设有一个限制第一电动丝杆滑台27滑动的限位块30。底座运送组件8的第一气爪29将处于底座上料框24中底座抓取运送至治具装置11的治具槽16内，限位块30用于限制底座运送组件8的运动，保证底座放置位置的准确性。

参照图1、图2和图6所示，所述盖体组装装置4包括有盖体上料轨道31、倒“l”型的第一支撑杆32、第二电动丝杆滑台33、第二气缸34和第二气爪35，盖体上料轨道31设置在工作台1上，第一支撑杆32设置在盖体上料轨道31的侧部，第二电动丝杆滑台33水平安装在第一支撑杆32的顶端，第二气缸34竖直设置在第二电动丝杆滑台33的滑块上，并且第二气缸34的输出端向下设置，第二气爪35与第二气缸34的输出端固定连接。盖体组装装置4将处于盖体上料轨道31中的盖体抓取运送至治具装置11上的底座上，并且将二者对齐装配。

参照图1、图2和图7所示，所述盖片组装装置5包括有旋转气缸36、第三电动丝杆滑台37、盖片上料轨道38、固定板39和多个第一吸盘40，盖片上料轨道38设置在工作台1的侧部，旋转气缸36竖直设置在左导向台9上，并且旋转气缸36的输出端向上设置，第三电动丝杆滑台37水平安装在旋转气缸36的输出端上，固定板39水平安装在第三电动丝杆滑台37的滑块上，吸盘均安装在固定板39的末端。盖片组装装置5上设置的吸盘将盖片吸住，然后旋转气缸36旋转九十度，固定板39在第三电动丝杆滑台37上运动至固定位置，此时盖片处于底座和盖体连接处的正上方，然后吸盘将盖片放下，完成盖片的组装。

参照图1、图2和图8所示，所述定型装置13包括有倒“l”型的第二支撑杆41和定型挡板42，所述第二支撑杆41设置在左导向台9上，定型挡板42竖直设置在第二支撑杆41的末端。定型挡板42的作用是将盖体上的把手定型为固定的姿态，把手位置偏移的都被定型挡板42挡住，改变姿态后进入下一道工序。

参照图1、图2、图9和图11所示，所述压扣组装装置6包括有压扣上料轨道43、压扣上料气缸44、压扣上料框45和压紧气缸46，所述压扣上料轨道43设置在工作台1上方，压扣上料框45设置在压扣上料轨道43的末端，压扣上料气缸44水平安装在压扣上料轨道43末端远离压扣上料框45一侧的位置，压紧气缸46水平设置在压扣上料框45远离传送带2的一侧，所述压扣上料框45靠近传送带2一侧还设有一个上料口，所述右导向台10上位于压扣组装装置6一侧还设有一个限位装置47，所述限位装置47包括有第四电动丝杆滑台48、第三支撑杆49和限位杆50，所述第四电动丝杆滑台48设置在右导向台10上，第三支撑杆49竖直设置在第四电动丝杆滑台48的滑块上，限位杆50水平设置在第三支撑杆49的顶端。首先限位装置47移动至治具装置11的侧部，然后压扣组装装置6将处于压扣上料框45内的压扣压住直至压扣的另一端抵住限位装置47。

参照图1、图2和图10所示，所述螺钉组装装置7包括有螺钉上料管51、螺钉上料气缸52和顶柱53，所述螺钉上料管51设置在压扣上料框45的侧部，螺钉上料管51的底部还设有一个出孔54，螺钉上料气缸52安装在螺钉上料管51的侧部，顶柱53与螺钉上料气缸52的输出端固定连接，并且顶柱53与出孔54滑动连接。当压扣与盖体贴合完毕后，螺钉组装装置7的螺钉上料气缸52将处于螺钉上料管51最下端的螺钉顶入底座和压扣的连接孔内，完成装配。

工作原理：底座逐一的排列在的底座上料轨道23中，达到底座上料轨道23末端的底座由底座上料气缸25推入底座上料框24内，等待底座运送组件8抓取，底座运送组件8的第一气爪29将处于底座上料框24中底座抓取运送至治具装置11的治具槽16内，限位块30用于限制底座运送组件8的运动，保证底座放置位置的准确性，盖体组装装置4将处于盖体上料轨道31中的盖体抓取运送至治具装置11上的底座上，并且将二者对齐装配，盖片组装装置5上设置的吸盘将盖片吸住，然后旋转气缸36旋转九十度，固定板39在第三电动丝杆滑台37上运动至固定位置，此时盖片处于底座和盖体连接处的正上方，然后吸盘将盖片放下，完成盖片的组装，定型挡板42的作用是将盖体上的把手定型为固定的姿态，把手位置偏移的都被定型挡板42挡住，改变姿态后进入下一道工序，首先限位装置47移动至治具装置11的侧部，然后压扣组装装置6将处于压扣上料框45内的压扣压住直至压扣的另一端抵住限位装置47，当压扣与盖体贴合完毕后，螺钉组装装置7的螺钉上料气缸52将处于螺钉上料管51最下端的螺钉顶入底座和压扣的连接孔内，完成装配。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作出任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。