外壳上料系统和光纤连接器装配设备的制作方法

本发明涉及光纤连接器的生产技术领域。

背景技术

光纤连接器的主要用于实现光纤的接续。光纤连接器由外壳、光纤芯、胶管和弹簧组装而成，外壳包括前壳和后壳，由于各部件的体积小，因此各部件上料精度难以保证，存在装配效率和成品率不佳的问题。

技术实现要素：

本发明的一个目的是提供一种外壳上料精度高的外壳上料系统；本发明的另一个目的是提供一种自动高效完成光纤连接器装配的光纤连接器装配设备。

为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：外壳上料系统，包括前壳上料装置和后壳上料装置；

前壳上料装置包括前壳分料机构和第一搬运机械手机构；第一搬运机械手机构位于前壳分料机构上方，前壳分料机构用于移出前壳，由第一搬运机械手机构夹取并搬运；

前壳分料机构包括第一直振电机、第一进料轨道、分料座、第一分料块和第二气缸；第一进料轨道安装在第一直振电机上，前壳e有序排列在第一进料轨道中；分料座与第一进料轨道相衔接，分料座上安装有第二光纤传感器；第一分料块安装在分料座的直槽中，第一分料块上设有与前壳e外形相匹配的缺口；第二气缸固定设置在分料座上，第二气缸伸缩芯轴与第一分料块相连接；

第一搬运机械手机构包括搬运支座、第一线性移轨组件、第三气缸、横移板、第四气缸、第二线性移轨组件、升降板、第一手指气缸、第一夹块；横移板通过第一线性移轨组件安装在搬运支座上；第三气缸固定设置在搬运支座上，第三气缸伸缩端与横移板相连接；升降板通过第一线性移轨组件安装在横移板上，第四气缸固定安装在横移板上方，第四气缸伸缩端与升降板相连接；第一手指气缸竖直固定安装在升降板上，第一夹块安装在第一手指气缸移动端上；搬运支座和横移板上均安装有用于距离控制的距离传感器；

后壳上料装置包括后壳分料机构和第六搬运机械手机构；后壳分料机构用于分选后壳i，通过第六搬运机械手机构搬运后壳i；

后壳分料机构包括第二直振电机、后壳进料轨道、固定安装座、旋转取料条和第二回转气缸；后壳进料轨道安装在第二直振电机上，后壳进料轨道有序输送后壳i进料；第二回转气缸安装在固定安装座上，旋转取料条安装在第二回转气缸旋转轴上，旋转取料条与进料轨道相衔接；旋转取料条外圈上设有与固定安装座上的圆弧相配合圆弧条，旋转取料条上设有容纳后壳i的后壳凹槽s。

作为优选，第六搬运机械手机构包括第二十二气缸、第二十三气缸、第三回转气缸和第六手指气缸，第二十二气缸带动第二十三气缸横向移动，第二十三气缸带动第三回转气缸纵向移动，第三回转气缸带动第六手指气缸转动，第六手指气缸夹取后壳i。

光纤连接器装配设备，包括机架及其上的振动上料组件、载具矩形循环装置、胶管及光纤芯组装上料装置、导正机构、装弹簧装置、成品搬运装置和上述的外壳上料系统；载具矩形循环装置包括走料底座及其上的载具；第五搬运机械手机构将弹簧从弹簧分料机构中搬运到载具矩形循环装置的载具上；第一直振电机、搬运支座、第二直振电机和固定安装座安装在机架上。

作为优选，胶管及光纤芯组装上料装置，其特征在于包括分度转盘机构、光纤芯分料机构、光纤芯翻转机构、第二搬运机械手机构、胶管分料机构、第三搬运机械手机构和第四搬运机械手机构；分度转盘机构上设有用于光纤芯f上料的第一工位j、用于胶管g上料的第二工位k和用于组装的第三工位m；光纤芯分料机构、光纤芯翻转机构和第二搬运机械手机构位置对应第一工位j，光纤芯分料机构分出光纤芯f，光纤芯f由光纤芯翻转机构翻转后通过第二搬运机械手机构搬运到第一工位j上；胶管分料机构和第三搬运机械手机构位置对应第二工位k，胶管分料机构用于胶管g的分料，由第三搬运机械手机构将胶管g搬运到转盘机构的第二工位k上；第四搬运机械手机构位置对应第三工位m。

采用了上述技术方案的外壳上料系统，前壳上料装置每次分选出单个前壳并将其上料，该上料方式精度高，减少设备的故障率；后壳上料装置完成后壳上料水平状态到组装时竖直状态的转变，使后壳上料更简单可靠。该外壳上料系统的优点是前壳和后壳上料精度高。采用了上述技术方案的光纤连接器装配设备，全自动完成前壳、光纤芯、胶管、弹簧和后壳的组装，加工效率和成品率高。

附图说明

图1为本发明实施例的爆炸结构示意图。

图2为振动上料组件的结构示意图。

图3为载具矩形循环装置的爆炸结构示意图。

图4为载具及光纤连接器装配关系图。

图5为前壳上料装置的爆炸结构示意图。

图6为前壳分料机构的爆炸结构示意图。

图7为第一搬运机械手机构的爆炸结构示意图。

图8为胶管及光纤芯组装上料装置的爆炸结构示意图。

图9为分度转盘机构的爆炸结构示意图。

图10为治具的爆炸结构示意图。

图11为光纤芯分料机构的爆炸结构示意图。

图12为光纤芯翻转机构的爆炸结构示意图。

图13为第二搬运机械手机构的爆炸结构示意图。

图14为胶管分料机构的爆炸结构示意图。

图15为第三搬运机械手机构的爆炸结构示意图。

图16为导正机构的爆炸结构示意图。

图17为弹簧分料机构的爆炸结构示意图。

图18为第五搬运机械手机构的爆炸结构示意图。

图19为后壳上料装置的爆炸结构示意图。

图20为后壳分料机构的爆炸结构示意图。

图21为第六搬运机械手机构的爆炸结构示意图。

图22为成品搬运装置的爆炸结构示意图。

具体实施方式

下面结合图1-图22对本发明做进一步描述。

如图1-图22所示的光纤连接器装配设备，包括机架9及其上的振动上料组件1、载具矩形循环装置2、外壳上料系统、胶管及光纤芯组装上料装置4、导正机构5、装弹簧装置6和成品搬运装置8，外壳上料系统由前壳上料装置3和后壳上料装置7构成。

光纤连接器由前壳e、光纤芯f、胶管g、弹簧h和后壳i组装而成。

如图2所示，振动上料组件1包括固定底架11及其上的前壳振动上料盘12、胶管振动上料盘13、光纤芯振动上料盘14、弹簧振动上料盘15和后壳振动上料盘16；前壳振动上料盘12用于将储存的前壳送至前壳上料装置3中；胶管振动上料盘13和光纤芯振动上料盘14用于将胶管和光纤芯送至胶管及光纤芯组装上料装置4中；弹簧振动上料盘15用于将弹簧h送至装弹簧装置6中，后壳振动上料盘16用于将后壳送至后壳上料装置7中。

如图3和图4所示，载具矩形循环装置2包括走料底座21、上盖板22、第一气缸23、载具24、止推块25和第一光纤传感器26；走料底座21固定在机架9上，上盖板22固定安装在走料底座21上，走料底座21形成一个闭合的矩形回路，载具24在走料底座21移动；四个第一气缸23安装在走料底座21的四个角处，正对轨道方向；止推块25设置在走料底座21上，止推块25用于阻挡第一气缸23芯轴继续伸长，从而控制载具24推动距离；走料底座21上设有多个第一光纤传感器26，第一光纤传感器26用于检测工序的工作状况。

载具矩形循环装置2在工作时，走料底座21上只空缺一个载具，以供流转；第一气缸23伸长直到遇到止推块25，推动载具24前进一个单位，继而下一第一气缸23伸长，实现另一路线上的步进式运动，四个第一气缸23相衔工作，实现载具的循环流转。载具矩形循环装置2的效果是精度较高，载具24沿走料底座21的矩形轨迹步进式流转，方便安装各个工位对其中的工件进行加工，相比输送带流转，刚度有所提高，由于工件为体积较小的光纤。

载具24由上载具体241和下载具体242通过螺栓连接构成，上载具体241两端呈阶梯形，更好的与相邻载具的接触；上载具体241中部设有轮廓为“凸”形的用于放置前壳e的前壳通孔；下载具体242中部设有用于容纳光纤芯f的纤芯圆孔。

如图5、图6和图7所示，前壳上料装置3包括前壳分料机构31和第一搬运机械手机构32；前壳分料机构31固定在机架9上，第一搬运机械手机构32位于前壳分料机构31上方，前壳分料机构31每次移出一个前壳，由第一搬运机械手机构32夹取并搬运到载具24中。前壳上料装置3的效果是每次分选出单个前壳并将其上料，该上料方式精度高，减少设备的故障率。

前壳分料机构31包括第一直振电机311、第一进料轨道312、分料座313、第一分料块314和第二气缸315；第一直振电机311安装在机架9上，第一进料轨道312安装在第一直振电机311上，前壳e通过直振后有序排列在第一进料轨道312中；分料座313与第一进料轨道312相衔接，分料座313上安装有第二光纤传感器316；第一分料块314安装在分料座313的直槽中，第一分料块314上设有与前壳e外形相匹配的缺口317；第二气缸315固定设置在分料座313上，第二气缸315伸缩芯轴与第一分料块314相连接。

前壳分料机构31在工作时，前壳e有序排列在分料座313右端，由第二光纤传感器316检测是否有料；第一分料块314由第二气缸315带动在分料座313中来回移动，当缺口317与第一进料轨道312相对时，进入一个前壳e，而后左移，直至第一分料块314上端凸起与分料座313盖板接触后停止；右推的前壳e等待第一搬运机械手机构32夹取。

第一搬运机械手机构32包括搬运支座321、第一线性移轨组件322、第三气缸323、横移板324、第四气缸325、第二线性移轨组件326、升降板327、第一手指气缸328、第一夹块329；搬运支座321固定在机架9上，横移板324通过第一线性移轨组件322安装在搬运支座321上；第三气缸323固定设置在搬运支座321上，第三气缸323伸缩端与横移板324相连接；升降板327通过第一线性移轨组件326安装在横移板324上，第四气缸325固定安装在横移板324上方，第四气缸325伸缩端与升降板327相连接；第一手指气缸328竖直固定安装在升降板327上，第一夹块329安装在第一手指气缸328移动端上；搬运支座321和横移板324上均安装有用于距离控制的距离传感器3210；

第一搬运机械手机构32在工作时，由第三气缸323带动第一手指气缸328水平移动，由第四气缸325带动第一手指气缸328水平竖直移动，由第一手指气缸328实现夹取前壳分料机构31中的前壳e，将其搬运到载具矩形循环装置2中的载具中。

如图8-图16所示，胶管及光纤芯组装上料装置4包括分度转盘机构41、光纤芯分料机构42、光纤芯翻转机构43、第二搬运机械手机构44、胶管分料机构45、第三搬运机械手机构46和第四搬运机械手机构47；分度转盘机构41固定在机架9上，分度转盘机构41上设有用于光纤芯f上料的第一工位j、用于胶管g上料的第二工位k和用于组装的第三工位m；光纤芯分料机构42、光纤芯翻转机构43和第二搬运机械手机构44位置对应第一工位j，光纤芯分料机构42实现每次分出一个的光纤芯f由光纤芯翻转机构43翻转后通过第二搬运机械手机构44将搬运到分度转盘机构41的第一工位j上；胶管分料机构45和第三搬运机械手机构46位置对应第二工位k，胶管分料机构45用于胶管g的分料，由第三搬运机械手机构46将胶管g搬运到转盘机构41的第二工位k上，并将其套在光纤芯f上，完成组装；第四搬运机械手机构47位置对应第三工位m，将组装的产品搬运到载具矩形循环装置2上。

胶管及光纤芯组装上料装置4完成了胶管及光纤芯的预组装，而后将其整体搬运的任务，提高光纤芯整体生产的效率。

分度转盘机构41包括转座411、第一电机412、转轴413、转盘414、治具415和光电传感器组件416；转座411固定在机架9上，转轴413通过轴承安装在转座411上；第一电机412安装在机架9上，第一电机412通过联轴器与转轴413相连接，第一电机412通过编码器控制每次转动90度；转盘414安装在转轴413上，转盘414上均匀安装四个治具415，用于夹紧放置光纤芯f；光电传感器组件416安装在转座411和转盘414上，用于第一电机412转动一周后给编码器复位。

治具415包括治具体4151、固定块4152、光纤芯夹紧块4153和夹紧弹簧4154；治具体4151安装在转盘414上，中央开有圆孔；固定块4152固定在治具体4151两侧；夹紧弹簧4154一端连接在固定块4152的圆孔中，另一端与光纤芯夹紧块4153相接触；光纤芯夹紧块4153安装在治具体4151的横槽中，光纤芯夹紧块4153内侧开有半圆孔，光纤芯夹紧块4153上下两端设有倒角，方便光纤芯f的置入和取出。

治具415在工作时，两个光纤芯夹紧块4153在夹紧弹簧4154的作用下相互靠近，当放入光纤芯f时，光纤芯夹紧块4153弹开，治具体4151中央圆孔用于放置光纤芯f下端，上端由光纤芯夹紧块4153夹住，保持固定，而后将胶管g套在光纤芯f上端。

光纤芯分料机构42包括光纤芯直振电机421、光纤芯进料轨道422、光纤芯分料座423、光纤芯分料块424和光纤芯气缸425；光纤芯直振电机421安装在机架9上，光纤芯进料轨道422安装在光纤芯直振电机421上，光纤芯f通过直振后有序排列在光纤芯进料轨道422中；光纤芯分料座423与光纤芯进料轨道422相衔接，光纤芯分料座423上安装有光纤芯光纤传感器426；光纤芯分料块424安装在光纤芯分料座423的直槽中，光纤芯分料块424上设有与光纤芯f外形相匹配的光纤芯缺口427；光纤芯气缸425设置在光纤芯分料座423上，光纤芯气缸425伸缩芯轴与光纤芯分料块424相连接。

光纤芯分料机构42在工作时，光纤芯f有序排列在光纤芯分料座423右端，由光纤芯光纤传感器426检测是否有料；光纤芯分料块424由光纤芯气缸425带动在光纤芯分料座423中来回移动，当缺口317与光纤芯进料轨道422相对时，进入一个光纤芯f，而后左移，直至光纤芯分料块424上端凸起与光纤芯分料座423盖板接触后停止；此时光纤芯的尖端朝上，由光纤芯翻转机构43实现翻转。

光纤芯翻转机构43包括固定立座431、第四气缸432、第二线性移轨组件433、连接折板434、第一回转气缸435、第二手指气缸固定座436、第二手指气缸437和第二夹块438；固定立座431固定在机架9上，第四气缸432安装在固定立座431上端；连接折板434通过第二线性移轨组件433安装在固定立座431上，第一回转气缸435安装在连接折板434上；第二手指气缸437通过第二手指气缸固定座436安装在第一回转气缸435转动轴上，第二夹块438安装在第二手指气缸437的两移动端上，第二夹块438呈l形，便于夹取光纤芯f。

光纤芯翻转机构43在工作时，首先由第四气缸432带动第二手指气缸437下降，由第二手指气缸437夹住光纤芯f，夹取后第二手指气缸437抬升，再通过第一回转气缸435转动180度，实现翻转的目的，等待第二搬运机械手机构44移取。由于光纤芯的结构，上料姿态与组装姿态恰好倒置，通过光纤芯翻转机构43解决了光纤芯f上料难的问题，完成取料并翻转的任务，便于组装。

第二搬运机械手机构44包括第五气缸441、第六气缸442和夹取光纤芯的第三手指气缸443，第五气缸441控制第三手指气缸443水平移动，第六气缸442控制第三手指气缸443竖直移动。使用时，第三手指气缸443夹取光纤芯，将其从光纤芯翻转机构43搬运到分度转盘机构41工位j上的治具415中。

胶管分料机构45包括升降底座451、第七气缸452、推管柱453、分料滑槽454、胶管落料管455、第三分料块456和第八气缸457；升降底座451安装在机架9上，第七气缸452固定设置在升降底座451上，第七气缸452伸缩端与推管柱453相连接；分料滑槽454安装在升降底座451上，胶管落料管455安装在分料滑槽454上，落料口位于分料滑槽454正上方；第三分料块456通过移动副配合安装在分料滑槽454中，第八气缸457连接第三分料块456；第三分料块456上设有容纳胶管g的安装圆孔n，第三分料块456的高度与胶管g匹配；

胶管分料机构45在工作时，第三分料块456由第八气缸457带动在分料滑槽454中左右来回滑动，当第三分料块456在左侧时，胶管落料管455中的胶管g正好落入安装圆孔n中，而后第三分料块456右移，使圆孔正对推管柱453，推管柱453由第七气缸452驱动将胶管g顶起，等待第三搬运机械手机构46搬运。胶管分料机构45的效果是完成胶管单次分选的任务，精度高，成功率高，并且胶管的高度可以由第三分料块456的高度控制。

第三搬运机械手机构46包括第九气缸461、第十气缸462、第十一气缸安装板463、第十一气缸464、套爪安装座465、套爪466和胶管顶针467；第九气缸461控制第十气缸462横向移动，第十气缸462控制第十一气缸安装板463及其上的第十一气缸464竖直移动；套爪466通过套爪安装座465设置在第十一气缸464伸缩端上；套爪466上设置有与胶管外径匹配的用于嵌取胶管g的竖直圆孔；胶管顶针467设置在第十一气缸安装板463上，胶管顶针467与套爪466的竖直圆孔位于同一竖直轴线上。

第三搬运机械手机构46在工作时，套爪466由第十一气缸464带动下降，将胶管分料机构45中顶起的胶管嵌套设置在其中；而后在第九气缸461和第十气缸462的共同作用下搬运到工位k中治具415上的光纤芯f上，套爪466下压将胶管g套在光纤芯f上，套爪466移出的时候，胶管受到胶管顶针467的约束不会外移，故将胶管搬运过来，并且组装在光纤芯f上。第三搬运机械手机构46既能实现胶管的搬运，又能实现胶管组装后的分离，简单高效。

第四搬运机械手机构47包括第十二气缸、第十三气缸和第四手指气缸，第四手指气缸夹取组装的半成品从分度转盘机构的第三工位m搬运到载具矩形循环装置2的载具24中，第十二气缸控制第十三气缸水平移动，第十三气缸控制第四手指气缸竖直移动。由于载具24中已放置前壳e，故将半成品放置在前壳e内。

如图16所示，导正机构5包括第十四气缸固定座51、第十四气缸52和导正夹爪53；第十四气缸固定座51设置在机架9上，第十四气缸52固定安装在第十四气缸固定座51上，第十四气缸52伸缩端连接导正夹爪53，导正夹爪53上设有用于导正胶管g的v形的导正槽。导正机构5是多组配合使用。

导正机构5在工作时，导正夹爪53由第十四气缸52驱动，向内侧移动，左右两侧一起工作，从而将胶管g导正，便于装弹簧h和后壳i。导正机构5的有益是对载具中的工件进行导正，解决了组装过程中上料不到位的问题，提高了组装准确性，降低机器故障率，提高产品合格率。

如图17和图18所示，装弹簧装置6包括弹簧分料机构61和第五搬运机械手机构62；弹簧分料机构61固定在机架9上，用于每次分选出一个弹簧，供第五搬运机械手机构62移取；第五搬运机械手机构62与弹簧分料机构61相衔接，将弹簧从弹簧分料机构61中搬运到载具矩形循环装置2中，组装到连接器中；

弹簧分料机构61包括固定底座611、分料移槽座612、第十五气缸613、第四分料块614、弹簧落料管615、分料针616、第十六气缸617、弹簧顶针618和第十七气缸619；固定底座611固定在机架9上，分料移槽座612安装在固定底座611上；第十五气缸613固定设置在固定底座611上，第十五气缸613伸缩端与第四分料块614相连接；第四分料块614通过移动副配合安装在分料移槽座612中；第四分料块614上开有比弹簧外径略大的弹簧孔；弹簧落料管615用于放置弹簧h，弹簧落料管615下端设有两个横向孔p；两个分料针616通过连接块6111连接在分料移槽座612上，两个分料针616相对布置，两个分料针616之间的高度差与弹簧h的高度匹配，分料针616位于横向孔p内；第十六气缸617通过第十六气缸固定板6110安装在分料移槽座612上，第十六气缸617伸缩端与连接块6111相连接；第十七气缸619竖直安装在固定底座611上，第十七气缸619伸缩端与弹簧顶针618相连接，弹簧顶针618处于分料移槽座612的圆孔q中；

弹簧分料机构61在工作时，第四分料块614在第十五气缸613的作用下左右移动，当第四分料块614在右端的时候，弹簧h落入第四分料块614的圆孔中；弹簧h的下落由第十六气缸617控制，由于左右分料针616高低布置，当第十六气缸617收缩时，弹簧落入第四分料块614中，上端的弹簧受到右端分料针616的作用不会继续下落；而后第四分料块614左移，使得弹簧顶针618正对第四分料块614的圆孔，第十七气缸619带动弹簧顶针618上升，从而顶起弹簧h，等待第五搬运机械手机构62搬运。弹簧分料机构61的解决了弹簧在在下落过程中易堵塞的问题，通过分料针616的设置，相当于给弹簧下料设置一个阀门，使弹簧下落受到控制。

第五搬运机械手机构62包括第十八气缸621、第十九气缸622、第二十气缸623，第十八气缸621带动第十九气缸622横向移动，第十九气缸622带动第五手指气缸623纵向移动，第五手指气缸623实现夹取弹簧h，将其搬运到载具24的胶管g上。

如图21所示，后壳上料装置7包括后壳分料机构71和第六搬运机械手机构72；后壳分料机构71用于每次分选出一个后壳i，通过第六搬运机械手机构72将后壳i搬运到载具24上，将后壳i与前壳e组装在一起。

如图19、图20和图21所示，后壳分料机构71包括第二直振电机711、后壳进料轨道712、固定安装座713、旋转取料条714和第二回转气缸715；第二直振电机711固定在机架9上，后壳进料轨道712安装在第二直振电机711上，后壳进料轨道712有序输送后壳i进料；固定安装座713安装在机架9上；第二回转气缸715安装在固定安装座713上，旋转取料条714安装在第二回转气缸715旋转轴上，旋转取料条714与进料轨道712相衔接；旋转取料条714外圈上设有与固定安装座713上的圆弧相配合圆弧条，旋转取料条714上设有容纳后壳i的后壳凹槽s。

后壳分料机构71在工作时，进料轨道712中有序输送后壳i，后壳i进入横放的旋转取料条714凹槽s中，此时第二回转气缸715带动旋转取料条714顺时针转动90度，将后壳i立起，等待第六搬运机械手机构72搬运；此时由于旋转取料条714圆弧段的阻挡，进料轨道712左端的后壳i被阻挡住，直至旋转取料条714水平后在一次进入凹槽s中，如此往复。后壳分料机构71完成后壳上料水平状态到组装时竖直状态的转变，使后壳上料更简单可靠。

第六搬运机械手机构72包括第二十二气缸721、第二十三气缸722、第三回转气缸724和第六手指气缸725，第二十二气缸721带动第二十三气缸722横向移动，第二十三气缸722带动第三回转气缸724纵向移动，第三回转气缸724带动第六手指气缸725转动，第六手指气缸725夹取后壳i。第六搬运机械手机构72在工作时，由第六手指气缸725夹取住后壳i，第三回转气缸724转动90度后，将后壳i搬运到载具24中，将后壳i与前壳e组装起来。

如图22所示，成品搬运装置8包括第七搬运机械手机构81、落料滑槽82和收集盒83；第七搬运机械手机构81安装在机架9上，第七搬运机械手机构81位置对应载具矩形循环装置2的d-a段，用于将加工成品光纤连接器搬运至落料滑槽82上，滑落至收集盒83中完成收集。

在工作时，由振动上料组件1实现各元部件的上料；载具矩形循环装置2驱动载具流转起来，载具中放置加工工件，载具运动方向为a-b-c-d-a，从而带动载具中的工件到达相应工位，使得工件在相应工位得到相应操作；前壳上料装置3实现前壳的上料，前壳上料装置3位于载具矩形循环装置a-b段，将前壳搬运到载具矩形循环装置2中；胶管及光纤芯组装上料装置4对应于载具矩形循环装置a-b段，与前壳上料装置3相衔接，胶管及光纤芯组装上料装置4先将胶管和光纤芯组装在一起，而后一起搬运到载具中；装弹簧装置6对应于载具矩形循环装置c-d段，用于实现弹簧的上料；后壳上料装置7对应于载具矩形循环装置c-d段，与装弹簧装置6相衔接，用于实现后壳的上料组装；装弹簧和后壳时，需要对胶管进行导正操作，防止胶管歪倒；光纤连接器组装完成后，由载具矩形循环装置2运送到成品搬运装置8处，成品搬运装置8对应于载具矩形循环装置d-a段，由成品搬运装置8运出。