分离式自动锯床的制作方法

本发明属于铝型材加工行业技术领域，具体涉及一种分离式自动锯床。

背景技术

目前的铝型材门窗加工行业中，铝型材的切割是最为常见的工序之一，该切割的精度直接影响后工序的加工或安装质量，因此切割工序显得尤其重要。现有铝型材的切割锯床主要有切割电机、圆锯片和推送机构，推送机构普遍采用普通气缸推动，该类推送机构容易出现过度切割、即过度加工的问题问题，从而影响加工效率。且现有压料机构较为单一，经常出现压料不稳的现象，导致铝型材在切割过程中出现移位现象，影响切割质量；另外，现有的切割锯床对铝型材切割后，因产生大量的切割废屑，而造成切割后的工件与未切割的工件仍存在勾连，造成切割后的出料不便。

技术实现要素：

本发明的目的在于为克服现有技术的不足而提供一种分离式自动锯床。

分离式自动锯床，包括：

机架，所述机架上设置有进料端及出料端；于所述出料端位置，所述机架上设置有工作台面，所述工作台面设置有贯穿整个工作台面的切割开口；所述工作台面于所述切割开口的两侧分别形成有靠近出料端一侧的第一台面及靠近进料端一侧的第二台面，所述第一台面连接有联动组件，所述联动组件带动所述第一台面相对于所述第二台面作往复的离合运动；所述机架上还设置有位于工作台面上方的第一紧压装置；

所述机架上设置有位于工作台面旁侧的锯切装置，所述锯切装置包括锯切电机及连接于所述锯切电机上的锯片，所述锯切装置连接有驱动组件，所述驱动组件带动所述锯片于所述切割开口中作往复的切割运动；

于所述进料端位置，所述机架上设置有第二紧压装置，所述第二紧压装置连接有移位组件，所述移位组件带动所述第二紧压装置于所述进料端与工作台面之间作往复的移位运动，所述锯片的切割运动方向与所述第二紧压装置的移位运动方向相互垂直。

进一步地，所述第一紧压装置包括至少两组第一侧压机构及设置于所述两组第一侧压机构之间的两组第一下压机构，所述第一侧压机构与所述第一下压机构沿所述进料端至所述出料端方向布置，所述切割开口位于所述两组下压机构之间；所述第二紧压装置包括至少两组第二下压机构及设置于所述两组下压机构之间的第二侧压机构，所述第二侧压机构与所述第二下压机构沿所述进料端至所述出料端方向布置。

进一步地，所述下压机构包括固定设置于机架上的固定支架，所述固定支架连接有下压气缸，所述下压气缸延伸设置有下压输出杆，所述下压输出杆连接有下压板，所述下压板的压面与所述工作台面平行设置；所述侧压机构包括固定设置于机架上的安装壳体，所述安装壳体内设置有侧压气缸，所述侧压气缸延伸设置有侧压输出杆，所述侧压输出杆连接有侧压板，所述侧压板的压面与所述工作台面垂直设置。

进一步地，所述驱动组件包括驱动气缸及设置于所述驱动气缸两侧的驱动导轨，所述驱动气缸延伸设置有驱动输出杆，所述驱动输出杆的输出方向与所述驱动导轨平行，所述驱动输出杆连接有驱动板，所述驱动板与所述驱动导轨活动连接，所述锯切装置安装于所述驱动板上。

进一步地，所述移位组件包括传动电机及设置于所述传动电机两侧的传动导轨，所述传动电机的输出端连接有传动丝杆，所述传动丝杆的长度方向与所述传动导轨平行，所述传动丝杆通过传动丝母连接有平行于所述工作基准面设置的传动板，所述传动板与所述传动导轨活动连接，所述第二紧压装置安装于所述传动板上。

进一步地，所述联动组件包括安装于所述机架的联动气缸，所述联动气缸延伸设置有联动输出杆，所述联动输出杆的输出方向平行于所述第二紧压装置的移位运动方向，所述联动输出杆与所述第一台面连接。

进一步地，还包括锯片冷却装置，所述锯片冷却装置包括供液组件，所述供液组件通过供液管道连接有雾化喷嘴，所述雾化喷嘴设置于所述锯切装置上并朝向于所述锯片。

进一步地，于所述工作台面的旁侧，所述机架内设置有锯切机柜，所述锯切装置设置于所述锯切机柜内，所述锯切机柜于所述锯片下方设置有排料槽，所述排料槽倾斜于水平面设置并设置有排放口与所述锯切机柜外部相连通；所述排放口包括排料口及排液口，所述排料口设置于所述切割开口下方，所述排液口设置于所述排料槽的最低处。

进一步地，所述工作台面与所述进料端之间，所述机架上设置有可升降的定位板组件；所述定位板组件包括定位板，所述定位板的板面垂直设置于所述工作台面且所述板面的朝向方向与所述锯片的切割运动方向相互垂直。

进一步地，所述工作台面与所述进料端之间，所述机架上设置有可升降的多个辊筒组件。

本发明的有益效果是：

1、通过所述第一紧压装置、第二紧压装置及第一工作台面及第二工作台面的共同协作下，能满足对工件紧压切割的同时，避免已切割工件与未切割工件的勾连现象。

2、通过所述定位组件的设置，有效辅助切割工件的不规整料头，满足工件切割应用的全自动化应用需要。

3、通过锯片冷却装置及排料槽、排料口及排液口的设置，有效满足锯片冷却的同时，有组织地控制废屑废液排放的需要。

附图说明

图1为本发明的工作状态一局部结构示意图；

图2为本发明的工作状态二局部结构示意图；

图3为本发明的工作状态三局部结构示意图；

图4为本发明的工作状态四局部结构示意图；

附图标记说明：机架1、进料端11、出料端12、第一台面131、第二台面132、切割开口14、联动气缸15、联动输出杆16、定位板17、第一辊筒组件18、第二辊筒组件19、锯切电机21、锯片22、驱动导轨231、驱动气缸232、驱动输出杆233、驱动板234、第一紧压装置3、第二紧压装置4、第一下压机构5、固定支架51、下压气缸52、下压输出杆53、下压板54、侧压机构6、安装壳体61、侧压气缸62、侧压输出杆63、侧压板64、传动电机651、传动导轨652、传动丝杆653、传动板654、雾化喷嘴7、锯切机柜8、排料槽81、排料口82、排液口83。

具体实施方式

为了使本发明的技术方案、目的及其优点更清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步的解释说明。

如图1至图4所示，分离式自动锯床，包括机架1，所述机架1设置有进料端11及出料端12，所述出料端12位置设置有工作台面，所述工作台面设置有切割开口14；所述工作台面旁侧设置有锯切机柜8，所述锯切机柜8内设置有锯切装置，所述锯切装置包括锯切电机21及连接于所述锯切电机21上的锯片22，所述锯切装置连接有驱动组件，所述驱动组件包括驱动气缸232及设置于所述驱动气缸232两侧的驱动导轨231，所述驱动气缸232延伸设置有驱动输出杆233，所述驱动输出杆233的输出方向与所述驱动导轨231平行，所述驱动输出杆233连接有驱动板234，所述驱动板234与所述驱动导轨231活动连接，所述锯切装置安装于所述驱动板234上；在驱动气缸232的输出联动下，带动所述锯片22于所述切割开口14中作往复的切割运动。

还包括设置有锯片22冷却装置，所述锯片22冷却装置包括设置于机架1上的供液组件，所述供液组件通过供液管道连接有雾化喷嘴7，所述雾化喷嘴7设置于所述锯切装置上并朝向于所述锯片22；所述雾化喷嘴7随所述锯切装置移动而移动，所述锯切机柜8于所述锯片22下方设置有排料槽81，所述排料槽81倾斜于水平面设置并设置有排放口与所述锯切机柜8外部相连通；所述排放口包括排料口82及排液口83，所述排料口82口设置于所述切割开口14下方，所述排液口83设置于所述排料槽81的最低处。

所述工作台面上方设置有第一紧压装置3；所述第一紧压装置3包括两组第一侧压机构及设置于所述两组第一侧压机构之间的两组第一下压机构，所述第一侧压机构6包括设置于所述工作台面上的安装壳体61，所述安装壳体61内设置有侧压气缸62，所述侧压气缸62延伸设置有侧压输出杆63，所述侧压输出杆63连接有侧压板64，所述侧压板64的压面与所述工作台面垂直设置；所述第一下压机构5包括固定设置于所述工作台面上方的固定支架51，所述固定支架51连接有下压气缸52，所述下压气缸52延伸设置有下压输出杆53，所述下压输出杆53连接有下压板54，所述下压板54的压面与所述工作台面平行设置，所述切割开口14位于所述两组下压板54之间。

所述进料端11设置有第二紧压装置4，所述第二紧压装置4连接有移位组件，所述移位组件安装于机架1上，所述移位组件包括传动电机651及设置于所述传动电机651两侧的传动导轨652，所述传动电机651的输出端连接有传动丝杆653，所述传动丝杆653的长度方向与所述传动导轨652平行，所述传动丝杆653通过传动丝母连接有平行于所述工作基准面设置的传动板654，所述传动板654与所述传动导轨652活动连接，所述第二紧压装置4安装于所述传动板654上；所述传动板654的上侧面与所述工作台面处于同一水平面中。

所述第二紧压装置4应用有包括两组第二下压机构及设置于所述两组第二下压机构之间的一组第二侧压机构；所述第二下压机构及第二侧压机构采用与上述第一下压机构5及第一侧压机构6相同的结构形式，所述第二下压机构的固定支架及第二侧压机构的安装壳体均固定安装于所述传动板654上，该第二下压机构的下压板的压面与所述传动板654平行设置，该第二侧压机构的侧压板的压面与所述传动板654垂直设置。

所述移位组件带动所述第二紧压装置4于所述进料端11与所述工作台面之间作往复的移位运动，所述锯片22的切割运动方向与所述第二紧压装置4的移位运动方向相互垂直。

所述工作台面沿所述切割开口14分设有位于出料端12一侧的第一台面131及位于进料端11一侧的第二台面132，所述第一台面131连接有联动组件，所述联动组件包括安装于所述机架1的联动气缸15，所述联动气缸15延伸设置有联动输出杆16，所述联动输出杆16的输出方向平行于所述第二紧压装置的移位运动方向，所述联动输出杆16与所述第一台面131连接；所述联动组件带动所述第一台面131作相对于所述第二台面132作往复的离合运动。

所述工作台面与所述进料端11之间，设置有可升降的定位板组件；所述定位板组件包括定位板17，所述定位板17的板面垂直设置于所述工作台面且所述板面的朝向方向与所述锯片22的切割运动方向相互垂直。

所述定位板组件与所述进料端11之间设置有可升降的第一辊筒组件18；所述工作台面与所述定位板组件之间设置有可升降的第二辊筒组件19，所述第一辊筒组件18及第二辊筒组件19上侧配合形成有输送面，所述输送面与所述工作台面平齐。

其应用原理如下：

所述第二紧压装置4设置于进料端11位置，所述第一辊筒组件18、定位板组件及第二辊筒组件19升起，将铝型材工件放置于所述传动板654上，经所述第一辊筒组件18架设而推进至定位板17位置，使所述工件的端头位置定位且大致平齐；此时，所述第二紧压装置4进行紧压，固定所述工件；然后所述定位板17及第一辊筒组件18下降，所述第二紧压装置4经移位组件带动下带动所述工件往工作台面推进，经所述第二辊筒组件19架设而使所述工件推进至工作台面，所述第一紧压装置3对所述工件的料头进行紧压，双重的紧压下，实现工件的固定；再经由锯切装置中锯片22在所述驱动组件的带动下于所述切割开口14作锯切运动，以实现工件料头部分的锯切。

锯切完所述工件料头后，所述第二紧压装置4松开并退返至进料端11，而后第一辊筒组件18及第二辊筒组件19升起，第二紧压装置4再次对工件压紧，然后再经由移位组件的带动下带动所述工件往出料端12推进，以使得下一步的待切割位置置于所述切割开口14上，作下一步的待加工准备；重复上述步骤，完成对工件的分段切割；期间，所述第一辊筒组件18及第二辊筒组件19随所述第二紧压装置的推进而再次下降。

当所述锯切装置进行切割后，所述第一紧压装置3中位于所述第一台面131的部分持续紧压，位于所述第二台面132的部分松开；则所述第一台面131在所述联动组件的联动驱动下带动部分第一紧压装置3实现了与第二台面132的分离，从而令切割后的工件与未切割的工件进行完全分离，避免勾连的现象；而分离后所述第一台面131则可在联动组件的再次驱动下返回与所述第二台面132接合，完成所述工件的分离步骤。

所述锯切装置上设置有锯片22冷却装置，以雾化喷嘴7对工作后的锯片22进行喷液冷却，满足锯片22工作应用需要，而通过所述锯切机构中倾斜的排料槽81设置，结合设置于切割开口14下方的排料口82，用于切割废屑排放；结合设置于所述排料槽81最低处的排液口83，用于冷却废液及部分切割废屑的排放，满足废料排放需求。

以上所述仅为本发明的优选实施方式，对于本技术领域的技术人员，在不脱离本发明的实施原理前提下，依然可以对所述实施例进行修改，而相应修改方案也应视为本发明的保护范围。