一种提高热轧管线钢氧化铁皮完整性的方法与流程

本发明涉及热轧管线钢氧化铁皮的生产方法，特别涉及一种提高热轧管线钢氧化铁皮完整性的方法。
背景技术：
：目前，钢厂管线钢出口的运输方式主要是海运，一般需要1-2个月时间，而到达制管厂之后还需要存放几个月时间，在这期间，钢板容易生锈造成标识脱落，有的甚至会出现局部腐蚀造成钢板厚度超出公差范围而导致报废。现有技术中提高仓储和运输过程中的钢板的耐蚀性主要有两种方法：一种是刷防腐涂层，由于api标准中明确规定不允许刷涂层，再加上增加制造成本，所以很少应用；第二种方法是提高热轧氧化铁皮的质量，通过阻碍氧和铁基体的接触的方法来提高耐蚀性。这种方法由于几乎不增加制造成本且不影响后道工序，被越来越多的钢厂所青睐，但由于管线钢制造过程中往往需要强控冷强矫直，因而要想控制得到完整的氧化铁皮难度很大。申请号为cn201210461252.5，名称为“一种利用氧化铁皮提高热轧钢板耐蚀性的方法”，该方法中所涉及钢种的终轧温度和终冷温度较高，与现行的管线钢生产工艺相差太大，不容易实现。申请号为cn103962386a，名称为“一种提高热轧中厚板耐蚀性的氧化铁皮控制方法”，该方法提出控制上冷床冷却速通过控制feo的共析反应程度来达到氧化铁皮结构的合理控制，但最终氧化铁皮的完整性不理想。技术实现要素：发明目的：本发明目的是提供一种提高热轧管线钢氧化铁皮完整性的方法，该方法可提高热轧管线钢氧化铁皮在强冷和矫直过程中保持较好的完整性，提高后续仓储和物流过程中钢板表面的耐蚀性。技术方案：本发明提供一种提高热轧管线钢氧化铁皮完整性的方法，包括如下步骤：(1)加热，铸坯加热温度≤1170℃，加热时间为250-320min；(2)初除鳞，初除鳞用高压水的压力≥22mpa；(3)单机架轧制，轧机工作辊采用高铬铁轧辊，高铬铁的铬重量百分比含量为15％-20％，轧辊辊面硬度≥75hsd，轴向和径向工作层硬度差≤1.5hsd；(4)粗轧，粗轧时第1道和第2道采用轧机机身水除鳞，除鳞水的压力≥22mpa；(5)精轧，中间坯待温后进行精轧，开轧温度控制在980±10℃，以保证最终氧化铁皮厚度为12-15微米，为了使成品板材具有良好的低温落锤性能，其其终轧温度控制在820±10℃，其中，精轧末道道次压下量≤15％；(6)飞剪，精炼后的长轧件按照尺寸要求分剪成段；(7)冷却，采用层流方式冷却，终冷返红温度≤500℃；(8)矫直、精整；(9)检验，入库。进一步地，所述步骤(1)铸坯中ni的重量百分比含量为0.2％≤ni≤0.5％。进一步地，步骤(5)中精轧过程中在第1和第2道除磷基础上，增加倒数第2道入口除鳞。进一步地，所述步骤(7)层流冷却喷嘴为“u”型集管，喷嘴压力为0.2mpa。进一步地，所述步骤(8)中精整包括定尺切边，表面缺陷检查修磨和取样，还包括其他检查需要的步骤。所述步骤(8)中矫直对冷却后板型不好的钢板进行矫直。本发明设置上述步骤和参数的主要依据和理由是：(1)本发明之所以对ni的添加量进行限制，主要是考虑到ni对后期氧化铁皮结构和附着力的影响。ni在钢中是一种较难氧化的元素，在高温加热时，fe优先与o反应，ni能够在氧化铁皮中富集形成金属网丝，提高了氧化铁皮的塑性和韧性，所以即使在层流冷却过程中和矫直过程中也不易破裂脱落。氧化铁皮中的ni的富集与基体的冶炼时ni的含量呈正比，本发明在通过系统试验发现，当ni的重量百分比含量≥0.2％时，不影响精轧除鳞效果，但在冷却和矫直过程中氧化铁皮附着力已经得到明显改善，当ni＞0.5％时，氧化铁皮在精轧过程的去除难度会明显增加，会造成氧化铁皮压入等缺陷。因此，本发明中ni的重量百分比含量控制在0.2％≤ni≤0.5％。(2)本发明之所将铸坯加热温度控制在1170℃以下，主要是考虑加热温度对基体与氧化铁皮界面的影响作用。当加热温度＞1170℃时，界面附近基体侧的内氧化明显加强，特别是晶界的氧化，这些内氧化犹如氧化铁皮伸向基体的触角，大大的加强了氧化铁皮的附着力，容易造成除鳞不尽。而且，后续增加的倒数第2道除鳞温度比较低(一般＜840℃)，氧化铁皮的去除难度增加，倘如加热过程中一次氧化铁皮形成内氧化钉扎，后续形成的三次氧化铁皮即使增加除鳞道次也很难去除，还会形成除鳞条带。所以，将加热温度控制在1170℃以下。(3)本发明轧机工作辊采用高铬铁轧辊，主要为了增加氧化铁皮的厚度均匀性。高铬铁表面形成m7c3碳化物，这种碳化物相比传统的mc碳化物，较为粗大，能够保证轧辊在热轧过程中保持良好的表面粗糙度，减少氧化铁皮的不均匀变形缺陷；(4)减少精轧末道道次压下量，一方面可以改善板型，减少后续矫直对氧化铁皮的破坏作用；另一方面，随着末道次轧制温度的降低，氧化铁皮的塑性和韧性下降，大的变形量容易造成氧化铁皮局部破碎，形成红色氧化铁皮或者氧化铁皮脱落。实验证明，当精轧末道道次压下量≤15％，成品板材板型和氧化铁皮均较好。(5)精轧道次1和2道除鳞主要是彻底去除中间坯待温所生成的氧化铁皮，增加倒数第2道是为了控制氧化铁皮的厚度。实验证明，增加倒数第1道会严重影响板型，而且会影响终轧温度，造成性能不稳定；增加倒数第3道或者其他道次，氧化铁皮厚度过厚会造成后续冷却和矫直过程中开裂脱落；而增加倒数第2道除鳞，不仅对终轧温度的影响较小，力学性能稳定，而且最终氧化铁皮厚度可以控制在12-15微米，氧化铁皮具有良好的塑性、韧性和耐蚀性。(6)轧后采用层流冷却的方式冷却主要是考虑带压力(≥1mpa)的喷嘴对氧化铁皮具有破坏作用，而层流主要靠水自身的重力作用，对氧化铁皮的影响较小。有益效果：本发明可将成品板材氧化铁皮的厚度控制在12-15微米左右，具有良好的塑性、韧性，能够保证在冷却和矫直过程中不发生破裂和脱落，使氧化铁皮在后续工序中不被破坏，保证了后期的耐蚀性，有利于提高产品实物质量，经济效益显著；此外，不需要额外增加设备或者进行设备改造，实施方便。附图说明图1为氧化铁皮脱落区域百分比计算截距法示意图。具体实施方式实施例1本实施例的提高热轧管线钢氧化铁皮完整性的方法，包括如下步骤：(1)加热，铸坯加热温度1170℃，加热时间为320min，铸坯中ni的重量百分比含量为0.5％；(2)初除鳞，初除鳞用高压水的压力22mpa；(3)单机架轧制，轧机工作辊采用高铬铁轧辊，高铬铁的铬重量百分比含量15％，轧辊辊面硬度75hsd，轴向和径向工作层硬度差1.4hsd；(4)粗轧，粗轧道次为7道，粗轧时第1道和第2道采用轧机机身水除鳞，除鳞水的压力22mpa；(5)精轧，精轧道次为5道，除磷道次为第1、2、4道，中间坯待温后进行精轧，开轧温度控制在990℃，以保证最终氧化铁皮厚度为12-15微米，为了使成品板材具有良好的低温落锤性能，其其终轧温度控制在830℃，其中，精轧末道道次压下量13.4％；(6)飞剪，精炼后的长轧件按照尺寸要求分剪成段；(7)冷却，采用层流方式冷却，终冷返红温度500℃，层流冷却喷嘴为“u”型集管，喷嘴压力为0.2mpa；(8)矫直、精整，矫直对冷却后板型不好的钢板进行矫直。精整包括定尺切边，表面缺陷检查修磨和取样，还包括其他检查需要的步骤；(9)检验，入库。实施例2本实施例的提高热轧管线钢氧化铁皮完整性的方法，包括如下步骤：(1)加热，铸坯加热温度1150℃，加热时间为250min，铸坯中ni的重量百分比含量为0.5％；(2)初除鳞，初除鳞用高压水的压力23mpa；(3)单机架轧制，轧机工作辊采用高铬铁轧辊，高铬铁的铬重量百分比含量16％，轧辊辊面硬度77hsd，轴向和径向工作层硬度差14hsd；(4)粗轧，粗轧道次为7道，粗轧时第1道和第2道采用轧机机身水除鳞，除鳞水的压力23mpa；(5)精轧，精轧道次为5道，除磷道次为第1、2、4道，中间坯待温后进行精轧，开轧温度控制在980℃，以保证最终氧化铁皮厚度为12-15微米，为了使成品板材具有良好的低温落锤性能，其其终轧温度控制在820℃，其中，精轧末道道次压下量13.6％；(6)飞剪，精炼后的长轧件按照尺寸要求分剪成段；(7)冷却，采用层流方式冷却，终冷返红温度490℃，层流冷却喷嘴为“u”型集管，喷嘴压力为0.2mpa；(8)矫直、精整，矫直对冷却后板型不好的钢板进行矫直。精整包括定尺切边，表面缺陷检查修磨和取样，还包括其他检查需要的步骤；(9)检验，入库。实施例3本实施例的提高热轧管线钢氧化铁皮完整性的方法，包括如下步骤：(1)加热，铸坯加热温度1163℃，加热时间为280min，铸坯中ni的重量百分比含量为0.43％；(2)初除鳞，初除鳞用高压水的压力22mpa；(3)单机架轧制，轧机工作辊采用高铬铁轧辊，高铬铁的铬重量百分比含量20％，轧辊辊面硬度75hsd，轴向和径向工作层硬度差1.5hsd；(4)粗轧，粗轧道次为7道，粗轧时第1道和第2道采用轧机机身水除鳞，除鳞水的压力22mpa；(5)精轧，精轧道次为5道，除磷道次为第1、2、4道，中间坯待温后进行精轧，开轧温度控制在970℃，以保证最终氧化铁皮厚度为12-15微米，为了使成品板材具有良好的低温落锤性能，其其终轧温度控制在810℃，其中，精轧末道道次压下量15％；(6)飞剪，精炼后的长轧件按照尺寸要求分剪成段；(7)冷却，采用层流方式冷却，终冷返红温度≤500℃，层流冷却喷嘴为“u”型集管，喷嘴压力为0.2mpa；(8)矫直、精整，矫直对冷却后板型不好的钢板进行矫直。精整包括定尺切边，表面缺陷检查修磨和取样，还包括其他检查需要的步骤；(9)检验，入库。实施例4本实施例的提高热轧管线钢氧化铁皮完整性的方法，包括如下步骤：(1)加热，铸坯加热温度1143℃，加热时间为320min，铸坯中ni的重量百分比含量为0.43％；(2)初除鳞，初除鳞用高压水的压力24mpa；(3)单机架轧制，轧机工作辊采用高铬铁轧辊，高铬铁的铬重量百分比含量16％，轧辊辊面硬度76hsd，轴向和径向工作层硬度差1.2hsd；(4)粗轧，粗轧道次为7道，粗轧时第1道和第2道采用轧机机身水除鳞，除鳞水的压力22mpa；(5)精轧，精轧道次为5道，除磷道次为第1、2、4道，中间坯待温后进行精轧，开轧温度控制在990℃，以保证最终氧化铁皮厚度为12-15微米，为了使成品板材具有良好的低温落锤性能，其其终轧温度控制在820℃，其中，精轧末道道次压下量14.4％；(6)飞剪，精炼后的长轧件按照尺寸要求分剪成段；(7)冷却，采用层流方式冷却，终冷返红温度485℃，层流冷却喷嘴为“u”型集管，喷嘴压力为0.2mpa；(8)矫直、精整，矫直对冷却后板型不好的钢板进行矫直。精整包括定尺切边，表面缺陷检查修磨和取样，还包括其他检查需要的步骤；(9)检验，入库。实施例5本实施例的提高热轧管线钢氧化铁皮完整性的方法，包括如下步骤：(1)加热，铸坯加热温度1147℃，加热时间为250min，铸坯中ni的重量百分比含量为0.2％；(2)初除鳞，初除鳞用高压水的压力22mpa；(3)单机架轧制，轧机工作辊采用高铬铁轧辊，高铬铁的铬重量百分比含量15％，轧辊辊面硬度77hsd，轴向和径向工作层硬度差1.5hsd；(4)粗轧，粗轧道次为7道，粗轧时第1道和第2道采用轧机机身水除鳞，除鳞水的压力22mpa；(5)精轧，精轧道次为5道，除磷道次为第1、2、4道，中间坯待温后进行精轧，开轧温度控制在985℃，以保证最终氧化铁皮厚度为12-15微米，为了使成品板材具有良好的低温落锤性能，其其终轧温度控制在825℃，其中，精轧末道道次压下量14.1％；(6)飞剪，精炼后的长轧件按照尺寸要求分剪成段；(7)冷却，采用层流方式冷却，终冷返红温度468℃，层流冷却喷嘴为“u”型集管，喷嘴压力为0.2mpa；(8)矫直、精整，矫直对冷却后板型不好的钢板进行矫直。精整包括定尺切边，表面缺陷检查修磨和取样，还包括其他检查需要的步骤；(9)检验，入库。实施例6本实施例的提高热轧管线钢氧化铁皮完整性的方法，包括如下步骤：(1)加热，铸坯加热温度1154℃，加热时间为260min，铸坯中ni的重量百分比含量为0.2％；(2)初除鳞，初除鳞用高压水的压力23mpa；(3)单机架轧制，轧机工作辊采用高铬铁轧辊，高铬铁的铬重量百分比含量16％，轧辊辊面硬度76hsd，轴向和径向工作层硬度差1.4hsd；(4)粗轧，粗轧道次为7道，除磷道次为第1、2、4道，粗轧时第1道和第2道采用轧机机身水除鳞，除鳞水的压力22mpa；(5)精轧，精轧道次为5道，除磷道次为第1、2、4道中间坯待温后进行精轧，开轧温度控制在980℃，以保证最终氧化铁皮厚度为12-15微米，为了使成品板材具有良好的低温落锤性能，其其终轧温度控制在820℃，其中，精轧末道道次压下量12.5％；(6)飞剪，精炼后的长轧件按照尺寸要求分剪成段；(7)冷却，采用层流方式冷却，终冷返红温度500℃，层流冷却喷嘴为“u”型集管，喷嘴压力为0.2mpa；(8)矫直、精整，矫直对冷却后板型不好的钢板进行矫直。精整包括定尺切边，表面缺陷检查修磨和取样，还包括其他检查需要的步骤；(9)检验，入库。对比例1本实施例的提高热轧管线钢氧化铁皮完整性的方法，包括如下步骤：(1)加热，铸坯加热温度1163℃，加热时间为250min，铸坯中ni的重量百分比含量为0.01％；(2)初除鳞，初除鳞用高压水的压力22mpa；(3)单机架轧制，轧机工作辊采用高铬铁轧辊，高铬铁的铬重量百分比含量15％，轧辊辊面硬度75hsd，轴向和径向工作层硬度差1.5hsd；(4)粗轧，粗轧道次为7道，粗轧时第1道和第2道采用轧机机身水除鳞，除鳞水的压力22mpa；(5)精轧，精轧道次为5道，除磷道次为第1、2、4道中间坯待温后进行精轧，开轧温度控制在990℃，以保证最终氧化铁皮厚度为12-15微米，为了使成品板材具有良好的低温落锤性能，其其终轧温度控制在830℃，其中，精轧末道道次压下量13.5％；(6)飞剪，精炼后的长轧件按照尺寸要求分剪成段；(7)冷却，采用层流方式冷却，终冷返红温度500℃，层流冷却喷嘴为“u”型集管，喷嘴压力为0.2mpa；(8)矫直、精整，矫直对冷却后板型不好的钢板进行矫直。精整包括定尺切边，表面缺陷检查修磨和取样，还包括其他检查需要的步骤；(9)检验，入库。对比例2本实施例的提高热轧管线钢氧化铁皮完整性的方法，包括如下步骤：(1)加热，铸坯加热温度1157℃，加热时间为320min，铸坯中ni的重量百分比含量为0.89％；(2)初除鳞，初除鳞用高压水的压力22mpa；(3)单机架轧制，轧机工作辊采用高铬铁轧辊，高铬铁的铬重量百分比含量15％，轧辊辊面硬度75hsd，轴向和径向工作层硬度差1.5hsd；(4)粗轧，粗轧道次为7道，粗轧时第1道和第2道采用轧机机身水除鳞，除鳞水的压力22mpa；(5)精轧，精轧道次为5道，除磷道次为第1、2、4道中间坯待温后进行精轧，开轧温度控制在970℃，以保证最终氧化铁皮厚度为12-15微米，为了使成品板材具有良好的低温落锤性能，其其终轧温度控制在810℃，其中，精轧末道道次压下量13.5％；(6)飞剪，精炼后的长轧件按照尺寸要求分剪成段；(7)冷却，采用层流方式冷却，终冷返红温度500℃，层流冷却喷嘴为“u”型集管，喷嘴压力为0.2mpa；(8)矫直、精整，矫直对冷却后板型不好的钢板进行矫直。精整包括定尺切边，表面缺陷检查修磨和取样，还包括其他检查需要的步骤；(9)检验，入库。对比例3本实施例的提高热轧管线钢氧化铁皮完整性的方法，包括如下步骤：(1)加热，铸坯加热温度1189℃，加热时间为250-320min，铸坯中ni的重量百分比含量为0.5％；(2)初除鳞，初除鳞用高压水的压力22mpa；(3)单机架轧制，轧机工作辊采用高铬铁轧辊，高铬铁的铬重量百分比含量15％，轧辊辊面硬度75hsd，轴向和径向工作层硬度差1.5hsd；(4)粗轧，粗轧道次为7道，粗轧时第1道和第2道采用轧机机身水除鳞，除鳞水的压力22mpa；(5)精轧，精轧道次为5道，除磷道次为第1、2、4道中间坯待温后进行精轧，开轧温度控制在990℃，以保证最终氧化铁皮厚度为12-15微米，为了使成品板材具有良好的低温落锤性能，其其终轧温度控制在810℃，其中，精轧末道道次压下量14.6％；(6)飞剪，精炼后的长轧件按照尺寸要求分剪成段；(7)冷却，采用层流方式冷却，终冷返红温度500℃，层流冷却喷嘴为“u”型集管，喷嘴压力为0.2mpa；(8)矫直、精整，矫直对冷却后板型不好的钢板进行矫直。精整包括定尺切边，表面缺陷检查修磨和取样，还包括其他检查需要的步骤；(9)检验，入库。对比例4本实施例的提高热轧管线钢氧化铁皮完整性的方法，包括如下步骤：(1)加热，铸坯加热温度1165℃，加热时间为320min，铸坯中ni的重量百分比含量为0.5％；(2)初除鳞，初除鳞用高压水的压力22mpa；(3)单机架轧制，轧机工作辊采用铬镍轧辊，轧辊辊面硬度75hsd，轴向和径向工作层硬度差1.5hsd；(4)粗轧，粗轧道次为7道，粗轧时第1道和第2道采用轧机机身水除鳞，除鳞水的压力22mpa；(5)精轧，精轧道次为5道，除磷道次为第1、2、4道中间坯待温后进行精轧，开轧温度控制在980℃，以保证最终氧化铁皮厚度为12-15微米，为了使成品板材具有良好的低温落锤性能，其其终轧温度控制在820℃，其中，精轧末道道次压下量14.7％；(6)飞剪，精炼后的长轧件按照尺寸要求分剪成段；(7)冷却，采用层流方式冷却，终冷返红温度500℃，层流冷却喷嘴为“u”型集管，喷嘴压力为0.2mpa；(8)矫直、精整，矫直对冷却后板型不好的钢板进行矫直。精整包括定尺切边，表面缺陷检查修磨和取样，还包括其他检查需要的步骤；(9)检验，入库。对比例5本实施例的提高热轧管线钢氧化铁皮完整性的方法，包括如下步骤：(1)加热，铸坯加热温度1167℃，加热时间为250min，铸坯中ni的重量百分比含量为0.43％；(2)初除鳞，初除鳞用高压水的压力22mpa；(3)单机架轧制，轧机工作辊采用高铬铁轧辊，高铬铁的铬重量百分比含量15％，轧辊辊面硬度75hsd，轴向和径向工作层硬度差1.5hsd；(4)粗轧，粗轧道次为7道，粗轧时第1道和第2道采用轧机机身水除鳞，除鳞水的压力22mpa；(5)精轧，精轧道次为5道，除磷道次为第1、2、4道中间坯待温后进行精轧，开轧温度控制在970℃，以保证最终氧化铁皮厚度为12-15微米，为了使成品板材具有良好的低温落锤性能，其其终轧温度控制在810℃，其中，精轧末道道次压下量18.7％；(6)飞剪，精炼后的长轧件按照尺寸要求分剪成段；(7)冷却，采用层流方式冷却，终冷返红温度≤500℃，层流冷却喷嘴为“u”型集管，喷嘴压力为0.2mpa；(8)矫直、精整，矫直对冷却后板型不好的钢板进行矫直。精整包括定尺切边，表面缺陷检查修磨和取样，还包括其他检查需要的步骤；(9)检验，入库。对比例6本实施例的提高热轧管线钢氧化铁皮完整性的方法，包括如下步骤：(1)加热，铸坯加热温度1165℃，加热时间为250min，铸坯中ni的重量百分比含量为0.43％；(2)初除鳞，初除鳞用高压水的压力22mpa；(3)单机架轧制，轧机工作辊采用高铬铁轧辊，高铬铁的铬重量百分比含量15％，轧辊辊面硬度75hsd，轴向和径向工作层硬度差1.5hsd；(4)粗轧，粗轧道次为7道，粗轧时第1道和第2道采用轧机机身水除鳞，除鳞水的压力22mpa；(5)精轧，精轧道次为5道，除磷道次为第1、2，中间坯待温后进行精轧，开轧温度控制在970℃，以保证最终氧化铁皮厚度为12-15微米，为了使成品板材具有良好的低温落锤性能，其其终轧温度控制在810℃，其中，精轧末道道次压下量14.8％；(6)飞剪，精炼后的长轧件按照尺寸要求分剪成段；(7)冷却，采用层流方式冷却，终冷返红温度500℃，层流冷却喷嘴为“u”型集管，喷嘴压力为0.2mpa；(8)矫直、精整，矫直对冷却后板型不好的钢板进行矫直。精整包括定尺切边，表面缺陷检查修磨和取样，还包括其他检查需要的步骤；(9)检验，入库。对比例7本实施例的提高热轧管线钢氧化铁皮完整性的方法，包括如下步骤：(1)加热，铸坯加热温度1160℃，加热时间为320min，铸坯中ni的重量百分比含量为0.2％；(2)初除鳞，初除鳞用高压水的压力22mpa；(3)单机架轧制，轧机工作辊采用高铬铁轧辊，高铬铁的铬重量百分比含量15％，轧辊辊面硬度75hsd，轴向和径向工作层硬度差1.5hsd；(4)粗轧，粗轧道次为7道，粗轧时第1道和第2道采用轧机机身水除鳞，除鳞水的压力22mpa；(5)精轧，精轧道次为5道，除磷道次为第1、2、4道中间坯待温后进行精轧，开轧温度控制在985℃，以保证最终氧化铁皮厚度为12-15微米，为了使成品板材具有良好的低温落锤性能，其其终轧温度控制在825℃，其中，精轧末道道次压下量14.4％；(6)飞剪，精炼后的长轧件按照尺寸要求分剪成段；(7)冷却，采用超快冷方式冷却，终冷返红温度500℃，层流冷却喷嘴为“u”型集管，喷嘴压力为0.2mpa；(8)矫直、精整，矫直对冷却后板型不好的钢板进行矫直。精整包括定尺切边，表面缺陷检查修磨和取样，还包括其他检查需要的步骤；(9)检验，入库。性能测试：氧化铁皮的完整性通过氧化铁皮的脱落区域百分比计算，先将整板用高清相机拍照，然后在照片上采用截距法计算脱落区域百分比，截线位置在板厂1/4，1/2和3/4处，计算公式为(a+b+c)/3w，如图1所示，其中，其中l1，l2和l3为截线，s1，s2和s3为氧化铁皮脱落区域，a，b和c分别为l1，l2和l3截得的脱落区域长度，w为板宽长度。当脱落区域百分比＜5％时，氧化铁皮完整性判断为较好，当≥5％，氧化铁皮完整性则为较差，测试结果见表1：表1性能测试结果编号氧化铁皮完整性实施例1较好实施例2较好实施例3较好实施例4较好实施例5较好实施例6较好对比例1较差对比例2较差对比例3较差对比例4较差对比例5较差对比例6较差对比例7较差从表1可以看出，实施例1-6工艺和步骤满足本发明的技术方案，钢板表面氧化铁皮具有较好的完整性，而对比例1-7分别对ni含量，加热温度、轧辊材质、精轧末道压下量、精轧除鳞道次、冷却方式限定在本发明的技术方案之外来研究钢板表面氧化铁皮的完整性，结果显示钢板表面氧化铁皮脱落严重，具有较差的完整性，说明本发明的技术方案具有较突出的效果。当前第1页12