一种转盘式膨胀阀丝杆阀体自动组装生产方法与流程

本发明涉及到配件组装设备技术领域，尤其涉及到一种转盘式膨胀阀丝杆阀体自动组装生产方法。

背景技术

目前丝杆与阀体的组装通常是由手工组装或采用手工组装与设备组装相结合工序完成阀门的组装加工，效率较低，不利于大规模生产，整体设计还不够合理，实用性差，自动化程度不高，组装效率低。

因此，现有技术存在缺陷，需要改进。

技术实现要素：

本发明提供一种转盘式膨胀阀丝杆阀体自动组装生产方法,解决的上述问题。

为解决上述问题，本发明提供的技术方案如下：

一种转盘式膨胀阀丝杆阀体自动组装生产方法，包括分度旋转工序、阀体上料工序、丝杆预压紧工序、丝杆阀体压装工序、丝杆铆接工序、丝杆挤光工序和产品下料工序；

所述分度旋转工序：将六个用于放置阀体和丝杆的载具均匀固定在转盘上，转盘固定在分度盘上，分度盘通过减速机带动，减速机由电机驱动，电机由控制装置控制，通过分度旋转工序使丝杆和阀体在各个工位上转送；

所述阀体上料工序：由阀体上料装置从生产流水线中抓取待组装阀体将其放到丝杆阀体载具上，丝杆阀体载具上设有阀体定位组件；

所述丝杆预压紧工序：阀体上料后由分度盘装置将阀体送至丝杆预压紧装置下方，由丝杆送料组件将丝杆送至阀体上方，通过压紧轴将丝杆与阀体预压紧，在预压紧的过程中由丝杆导向组件为丝杆正确导向；

所述丝杆阀体压装工序：将阀体丝杆预压紧后由分度盘装置将其送至压装装置下方，由压装装置对丝杆和阀体进行压装；

所述丝杆铆接工序：压装后的丝杆和阀体由分度盘装置移送至铆接装置下方，由铆接装置对丝杆和阀体进行铆接；

所述丝杆挤光工序：铆接后的丝杆和阀体装配体由分度盘装置移送至挤光装置下方，由挤光气缸、挤光刀组件和拨插组件配合对丝杆阀体装配体进行挤光；

所述产品下料工序：丝杆阀体装配体挤光后由分度盘装置送至下料装置下方，由下料装置将丝杆和阀体装配体送回到生产流水线上。

优选的技术方案，所述阀体上料装置设有与阀体外形相匹配的夹爪，所述夹爪的开合通过抓取气缸控制，通过垂直气缸控制夹爪的升降移动，通过水平滑台控制夹爪的水平移动。

优选的技术方案，所述丝杆预压紧装置设有预压紧支架、预压紧调节角板、预压紧支撑板、预压紧垫座、预压紧气缸、预压紧轴固定套、压紧轴、丝杆送料组件和丝杆导向组件,所述预压紧支架固定在所述工作台上,所述预压紧调节角板通过螺栓固定在所述预压紧支架上,所述预压紧调节角板设有两个可使其在垂直方向进行调节的垂直滑槽，所述预压紧支撑板一端固定在所述预压紧调节角板上,所述预压紧支撑板另一端固定在所述法兰盘上,所述预压紧垫座固定在所述预压紧支架上,所述预压紧垫座设在所述压紧轴正下方所述预压紧气缸固定在所述预压紧支架顶部，所述预压紧轴固定套固定在所述预压紧气缸伸缩杆下端，所述压紧轴内嵌在所述预压紧轴固定套底部所述丝杆送料组件固定在所述预压紧支撑板上,所述丝杆导向组件设在所述预压紧支撑板下方。

优选的技术方案，所述丝杆送料组件设有送料安装底板、带法兰直线轴承、送料气缸、输送配料块、送料镶块、导料管固定块和丝杆导料气管,所述送料安装底板固定在所述预压紧支撑板上,所述带法兰直线轴承内嵌在所述送料安装底板上,并穿过所述预压紧支撑板，所述送料气缸固定在所述送料安装底板上,所述输送配料块与固定在所述送料气缸上的推块固定相连所述送料镶块内嵌在所述输送配料块上,所述导料管固定块固定在所述预压紧支撑板上，所述导料管固定块设在所述输送配料块上,所述丝杆导料气管的下端固定在所述导料管固定块的安装孔上。

优选的技术方案，所述丝杆导料气管的出口设在送料镶块上方，所述送料镶块设有用于放置丝杆的槽孔，丝杆通过所述丝杆导料气管吹送到送料镶块的槽孔内，送料镶块内嵌在输送配料块上，而输送配料块与所述送料气缸的伸缩杆的末端固定相连，在丝杆被吹送到送料镶块上后，送料气缸即推着送料配送块带着送料镶块将丝杆移送的导向轴上方，然后压紧轴向下压，使得丝杆沿着导向轴压向阀体。优选的技术方案，所述丝杆导向组件设有导向气缸、导向轴连杆、导向轴和压紧轴导向块,所述导向气缸固定在所述预压紧支撑板上,所述导向气缸的伸缩杆穿过所述预压紧支撑板，所述导向轴连杆与所述导向气缸的伸缩杆的末端固定相连，所述导向轴下端与所述导向轴连杆固定相连，所述导向轴上端穿过所述带法兰直线轴承，所述压紧轴导向块固定在所述预压紧支撑板上，所述压紧轴导向块设有所述压紧轴穿过的通孔，所述压紧轴穿过所述导向轴。

优选的技术方案，丝杆需要沿着导向轴与在导向轴下端的阀体预压紧，所述导向轴通过导向轴连杆与导向气缸的伸缩杆末端固定相连，在丝杆进入导向轴前，所述导向轴在所述导向气缸的作用下上端与所述送料镶块接触连接，在丝杆从送料镶块压向导向轴后，导向轴在导向气缸的作用下向下移动，使导向轴下端与阀体接触连接，丝杆在压紧轴的作用下与阀体完成预压紧工序，由导向轴对丝杆进行导向使其可以准确的安装到阀体上。

优选的技术方案，所述压装装置设有压装支架、压装调节角板、压装支撑板、压装头滑套、压装垫座、压装气缸、压装头固定套、压装头,所述压装支架固定在所述工作台上,所述压装调节角板通过螺栓固定在所述压装支架上,所述压装支撑板的一端固定在所述压装调节角板上,所述压装支撑板另一端固定在所述法兰盘上,所述压装头滑套内嵌在所述压装支撑板上,所述压装垫座设在所述压装头滑套下方，所述压装气缸固定在所述压装支架顶部，所述压装头固定套与所述压装气缸的伸缩杆末端固定相连所述压装头固定在所述压装头固定套底部，所述压装头穿过所述压装头滑套，所述压装返回弹簧外套在所述压装头上,所述压装返回弹簧下端抵在所述压装头滑套上。

优选的技术方案，所述压装装置通过压装调节角板调节压装支撑板的高度，使固定在压装支撑板上的压装头滑套位于丝杆和阀体上方适当的位置，通过压装气缸使得固定在压装气缸伸缩杆末端的压装头上下移动，所述压装头穿过压装头滑套在所述压装气缸的配合下完成丝杆和阀体的压装工艺。

优选的技术方案，所述铆接装置通过铆接气缸使铆接头主上下移动，通过铆接头滑套使铆接头主体向下压的过程中不偏离，最终完成丝杆和阀体的铆接，所述铆接装置还设有铆接垫座，所述铆接垫座设在丝杆阀体载具的下方。

优选的技术方案，所述挤光刀组件设有抬板气缸安装板、抬板气缸、挤光刀抬板和挤光刀,所述抬板气缸安装板固定在所述挤光支撑板上,所述抬板气缸固定在所述抬板气缸安装板上,所述挤光刀抬板与所述抬板气缸伸缩杆的末端固定相连，所述挤光刀卡在所述挤光刀抬板上,所述挤光刀抬板上设有挤光刀槽，所述挤光刀槽由圆形及长方形组成。

优选的技术方案，所述挤光刀组件设有抬板气缸、挤光刀抬板和挤光刀，所述挤光刀抬板设有圆形和长方形组合成的槽孔，所述挤光刀上端设有球形的头部，挤光刀球形的头部穿过挤光刀抬板上圆形的槽孔，然后移动到长方形槽孔的一端，所述挤光刀通过抬板气缸可以向上移动，通过挤光气缸可以向下移动。

优选的技术方案，所述拨插组件设有拨插气缸安装板、拨插气缸和拨插板,所述拨插气缸安装板固定在所述挤光支撑板底部，所述拨插气缸固定在所述拨插气缸安装板上,所述拨插板与所述拨插气缸的伸缩杆末端固定相连，所述拨插板设在所述挤光刀下方。

优选的技术方案，所述拨插组件通过拨插气缸移动拨插板，所述拨插板上设有u型槽，通过拨插板拨插矫正丝杆和阀体装配体位置。

相对于现有技术的有益效果是，采用上述方案，本发明结构简单，整体设计合理，实用性强，自动化程度高，无需人工参与，自动铆接，自动挤光，大大降低了员工的劳动强度，提高了产品装配的质量，提高了丝杆与阀体的组装效率，有利于大规模生产。

附图说明

为了更清楚的说明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需使用的附图作简单介绍，显而易见的，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种转盘式膨胀阀丝杆阀体自动组装生产方法的结构示意图；

图2为本发明的分度盘装置的结构示意图；

图3为本发明的阀体上料装置的结构示意图；

图4为本发明的丝杆预压紧装置的结构示意图；

图5为本发明的丝杆送料组件、丝杆导向组件的结构示意图；

图6为本发明的丝杆送料组件的剖面示意图；

图7为本发明的压装装置的结构示意图；

图8为本发明的铆接装置的结构示意图；

图9为本发明的挤光装置的结构示意图；

图10为本发明的挤光刀组件、拨插组件的结构示意图；

图11为本发明的控制装置的结构示意图。

以上图例所示：1、设备基座；11、机架；12、工作台；13、门板；14、急停按钮；2、分度盘装置；21、驱动电机；22、减速机；23、分度盘；24、转盘；25、丝杆阀体载具；26、法兰盘支撑轴；27、法兰盘；3、阀体上料装置；31、上料支架；32、水平滑台；33、垂直气缸安装板；34、垂直气缸；35、抓取气缸安装板；36、抓取气缸；37、夹爪；4、丝杆预压紧装置；41、预压紧支架；42、预压紧调节角板；43、预压紧支撑板；44、预压紧垫座；45、预压紧气缸；46、预压紧轴固定套；47、压紧轴；48、丝杆送料组件；481、送料安装底板；482、带法兰直线轴承；483、送料气缸；484、输送配料块；485、送料镶块；486、导料管固定块；487、丝杆导料气管；49、丝杆导向组件；491、导向气缸；492、导向轴连杆；493、导向轴；494、压紧轴导向块；5、压装装置；51、压装支架；52、压装调节角板；53、压装支撑板；54、压装头滑套；55、压装垫座；56、压装气缸；57、压装头固定套；58、压装头；59、压装返回弹簧；6、铆接装置；61、铆接支架；62、铆接调节角板；63、铆接支撑板；64、铆接头滑套；65、铆接垫座；66、铆接气缸；67、铆接轴固定套；68、铆接轴主体；69、铆接弹簧；7、挤光装置；71、挤光支架；72、挤光调节角板；73、挤光支撑板；74、挤光垫座；75、挤光气缸；76、挤光压头；77、挤光刀组件；771、抬板气缸安装板；772、抬板气缸；773、挤光刀抬板；774、挤光刀；78、拨插组件；781、拨插气缸安装板；782、拨插气缸；783、拨插板；8、下料装置；9、控制装置；91、电脑安装支架；92、电脑；101、丝杆；102、阀体。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“固定”、“一体成型”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，在图中，结构相似的单元是用以相同标号标示。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。

如图所示，本发明的一个实施例是：

一种转盘式膨胀阀丝杆阀体自动组装生产方法，其特征在于：包括分度旋转工序、阀体上料工序、丝杆预压紧工序、丝杆阀体压装工序、丝杆铆接工序、丝杆挤光工序和产品下料工序。

一种转盘式膨胀阀丝杆阀体自动组装生产方法所用到的设备是转盘式膨胀阀丝杆阀体自动组装设备，包括设备基座1、分度盘装置2、阀体上料装置3、丝杆预压紧装置4、压装装置5、铆接装置6、挤光装置7、下料装置8,所述分度盘装置2固定在所述设备基座1上,所述阀体上料装置3、丝杆预压紧装置4、压装装置5、铆接装置6、挤光装置7和下料装置8固定在所述设备基座1上,逆时针设在所述分度盘装置2周围，所述控制装置9固定在所述分度盘装置2上。所述设备基座1设有机架11、工作台12、门板13和急停按钮14,所述工作台12固定在所述机架11上,多个所述门板13固设在所述机架11四周，所述急停按钮14固定在所述工作台12上。

所述分度盘装置2设有驱动电机21、减速机22、分度盘23、转盘24、丝杆阀体载具25、法兰盘支撑轴26和法兰盘27,所述驱动电机21固定在所述工作台12上,所述减速机22的旋转轴通过联轴器与所述驱动电机21固定相连所述分度盘23与所述减速机22齿接所述转盘24固定在所述分度盘23上,六个用于放置丝杆101和阀体102的所述丝杆阀体载具25均匀固定在所述转盘24上,所述法兰盘支撑轴26通过轴承固定在所述转盘24上,所述法兰盘27固定在所述法兰盘支撑轴26上。

所述分度旋转工序：将六个用于放置阀体和丝杆的载具均匀固定在转盘上，转盘固定在分度盘上，分度盘通过减速机带动，减速机由电机驱动，电机由控制装置控制，通过分度旋转工序使丝杆和阀体在各个工位上转送。

所述阀体上料装置3设有上料支架31、水平滑台32、垂直气缸安装板33、垂直气缸34、抓取气缸安装板35、抓取气缸36和夹爪37,所述上料支架31固定在所述工作台12上,所述水平滑台32固定在所述上料支架31上,所述垂直气缸安装板33固定在所述水平滑台32上,所述垂直气缸34固定在所述垂直气缸安装板33上,所述抓取气缸安装板35固定在所述垂直气缸34伸缩杆的末端所述抓取气缸36固定在所述抓取气缸安装板35上,所述夹爪37设在所述抓取气缸36下方。所述阀体上料工序：由阀体上料装置从生产流水线中抓取待组装阀体将其放到丝杆阀体载具上，丝杆阀体载具上设有阀体定位组件。

所述阀体上料装置3设有与阀体外形相匹配的夹爪，所述夹爪的开合通过抓取气缸控制，通过垂直气缸控制夹爪的升降移动，通过水平滑台控制夹爪的水平移动。

所述丝杆预压紧装置4设有预压紧支架41、预压紧调节角板42、预压紧支撑板43、预压紧垫座44、预压紧气缸45、预压紧轴固定套46、压紧轴47、丝杆送料组件48,所述预压紧支架41固定在所述工作台12上,所述预压紧调节角板42通过螺栓固定在所述预压紧支架41上,所述预压紧调节角板42设有两个可使其在垂直方向进行调节的垂直滑槽，所述预压紧支撑板43一端固定在所述预压紧支撑板43上,所述预压紧支撑板43另一端固定在所述法兰盘27上,所述预压紧垫座44固定在所述预压紧支架41上,所述预压紧垫座44设在所述压紧轴47正下方所述预压紧气缸45固定在所述预压紧支架41顶部，所述预压紧轴固定套46固定在所述预压紧气缸45伸缩杆下端，所述压紧轴47内嵌在所述预压紧轴固定套46底部，所述丝杆送料组件48固定在所述预压紧支撑板43上,所述丝杆导向组件49设在所述预压紧支撑板43下方。

所述丝杆送料组件48设有送料安装底板481、带法兰直线轴承482、送料气缸483、输送配料块484、送料镶块485、导料管固定块486和丝杆导料气管487,所述送料安装底板481固定在所述预压紧支撑板43上,所述带法兰直线轴承482内嵌在所述送料安装底板481上,并穿过所述预压紧支撑板43，所述送料气缸483固定在所述送料安装底板481上,所述输送配料块484与固定在所述送料气缸483上的推块固定相连所述送料镶块485内嵌在所述输送配料块484上,所述导料管固定块486固定在所述预压紧支撑板43上，所述导料管固定块486设在所述输送配料块484上,所述丝杆导料气管487的下端固定在所述导料管固定块486的安装孔上。所述丝杆导向组件49设有导向气缸491、导向轴连杆492、导向轴493和压紧轴导向块494，所述导向气缸491固定在所述预压紧支撑板43上,所述导向气缸491的伸缩杆穿过所述预压紧支撑板43，所述导向轴连杆492与所述导向气缸491的伸缩杆的末端固定相连，所述导向轴493下端与所述导向轴连杆492固定相连，所述导向轴493上端穿过所述带法兰直线轴承482，所述压紧轴导向块494固定在所述预压紧支撑板43上，所述压紧轴导向块494设有所述压紧轴47穿过的通孔，所述压紧轴47穿过所述导向轴493。

所述丝杆预压紧工序：阀体上料后由分度盘装置将阀体送至丝杆预压紧装置下方，由丝杆送料组件将丝杆送至阀体上方，通过压紧轴将丝杆与阀体预压紧，在预压紧的过程中由丝杆导向组件为丝杆正确导向；所述丝杆送料组件设有送料气缸、送料镶块、丝杆导料气管，所述丝杆导料气管的出口设在送料镶块上方，所述送料镶块设有用于放置丝杆的槽孔，丝杆通过所述丝杆导料气管吹送到送料镶块的槽孔内，送料镶块内嵌在输送配料块上，而输送配料块与所述送料气缸的伸缩杆的末端固定相连，在丝杆被吹送到送料镶块上后，送料气缸即推着送料配送块带着送料镶块将丝杆移送的导向轴上方，然后压紧轴向下压，使得丝杆沿着导向轴压向阀体；

丝杆需要沿着导向轴与在导向轴下端的阀体预压紧，所述导向轴通过导向轴连杆与导向气缸的伸缩杆末端固定相连，在丝杆进入导向轴前，所述导向轴在所述导向气缸的作用下上端与所述送料镶块接触连接，在丝杆从送料镶块压向导向轴后，导向轴在导向气缸的作用下向下移动，使导向轴下端与阀体接触连接，丝杆在压紧轴的作用下与阀体完成预压紧工序，由导向轴对丝杆进行导向使其可以准确的安装到阀体上。

所述压装装置5设有压装支架51、压装调节角板52、压装支撑板53、压装头滑套54、压装垫座55、压装气缸56、压装头固定套57、压装头58，所述压装支架51固定在所述工作台12上,所述压装调节角板52通过螺栓固定在所述压装支架51上,所述压装支撑板53的一端固定在所述压装调节角板52上,所述压装支撑板53另一端固定在所述法兰盘27上,所述压装头滑套54内嵌在所述压装支撑板53上,所述压装垫座55设在所述压装头滑套54下方，所述压装气缸56固定在所述压装支架51顶部，所述压装头固定套57与所述压装气缸56的伸缩杆末端固定相连，所述压装头58固定在所述压装头固定套57底部，所述压装头58穿过所述压装头滑套54，所述压装返回弹簧59外套在所述压装头58上,所述压装返回弹簧59下端抵在所述压装头滑套54上。

所述丝杆阀体压装工序：将阀体丝杆预压紧后由分度盘装置将其送至压装装置下方，由压装装置对丝杆和阀体进行压装；

所述压装装置通过压装调节角板调节压装支撑板的高度，使固定在压装支撑板上的压装头滑套位于丝杆和阀体上方适当的位置，通过压装气缸使得固定在压装气缸伸缩杆末端的压装头上下移动，所述压装头穿过压装头滑套在所述压装气缸的配合下完成丝杆和阀体的压装工艺。

所述铆接装置6设有铆接支架61、铆接调节角板62、铆接支撑板63、铆接头滑套64、铆接垫座65、铆接气缸66、铆接轴固定套67、铆接轴主体68,所述铆接支架61固定在所述工作台12上,所述铆接调节角板62通过螺栓固定在所述铆接支架61上,所述铆接支撑板63的一端固定在所述铆接调节角板62上,所述铆接支撑板63的另一端固定在所述法兰盘27上，所述铆接头滑套64内嵌在所述铆接支撑板63上,所述铆接垫座65固定在所述铆接支架61上,所述铆接垫座65设在所述铆接头滑套64下方，所述铆接气缸66固定在所述铆接支架61顶部，所述铆接轴固定套67与所述铆接气缸66的伸缩杆末端固定相连，所述铆接轴主体68固定在所述铆接轴固定套67底部，所述铆接弹簧69外套在所述铆接轴主体68上,所述铆接弹簧69下端抵在所述铆接头滑套64上。

所述丝杆铆接工序：压装后的丝杆和阀体由分度盘装置移送至铆接装置下方，由铆接装置对丝杆和阀体进行铆接。

所述铆接装置通过铆接气缸使铆接头主上下移动，通过铆接头滑套使铆接头主体向下压的过程中不偏离，最终完成丝杆和阀体的铆接，所述铆接装置还设有铆接垫座，所述铆接垫座设在丝杆阀体载具的下方。

所述挤光装置7设有挤光支架71、挤光调节角板72、挤光支撑板73、挤光垫座74、挤光气缸75、挤光压头76、挤光刀组件77和拨插组件78,所述挤光支架71固定在所述工作台12上,所述挤光调节角板72通过螺栓固定在所述挤光支架71上,所述挤光支撑板73的一端固定在所述挤光调节角板72上,所述挤光支撑板73的另一端固定在所述法兰盘27上，所述挤光垫座74固定在所述挤光支架71上,所述挤光垫座74设在所述挤光压头76下方，所述挤光气缸75固定在所述挤光支架71顶部，所述挤光压头76固定在所述挤光气缸75的伸缩杆下端，所述挤光刀组件77固定在所述挤光支撑板73上,所述拨插组件78固定在所述挤光刀组件77底部。

所述挤光刀组件77设有抬板气缸安装板771、抬板气缸772、挤光刀抬板773和挤光刀774,所述抬板气缸安装板771固定在所述挤光支撑板73上,所述抬板气缸772固定在所述抬板气缸安装板771上,所述挤光刀抬板773与所述抬板气缸772伸缩杆的末端固定相连，所述挤光刀774卡在所述挤光刀抬板773上,所述挤光刀抬板773上设有挤光刀槽，所述挤光刀槽由圆形及长方形组成。

所述拨插组件78设有拨插气缸安装板781、拨插气缸782和拨插板783,所述拨插气缸安装板781固定在所述挤光支撑板73底部，所述拨插气缸782固定在所述拨插气缸安装板781上,所述拨插板783与所述拨插气缸782的伸缩杆末端固定相连，所述拨插板783设在所述挤光刀774下方。

所述丝杆挤光工序：铆接后的丝杆和阀体装配体由分度盘装置移送至挤光装置下方，由挤光气缸、挤光刀组件和拨插组件配合对丝杆阀体装配体进行挤光；所述挤光刀抬板设有圆形和长方形组合成的槽孔，所述挤光刀上端设有球形的头部，挤光刀球形的头部穿过挤光刀抬板上圆形的槽孔，然后移动到长方形槽孔的一端，所述挤光刀通过抬板气缸可以向上移动，通过挤光气缸可以向下移动；

所述拨插组件通过拨插气缸移动拨插板，所述拨插板上设有u型槽，通过拨插板拨插矫正丝杆和阀体装配体位置。

所述下料装置与所述阀体上料装置结构一致。

所述产品下料工序：丝杆阀体装配体挤光后由分度盘装置送至下料装置下方，由下料装置将丝杆和阀体装配体送回到生产流水线上。

所述控制装置9设有电脑安装支架91、电脑92和电气柜,所述电脑安装支架91固定在所述法兰盘27顶部，所述电脑92固定在所述电脑安装支架91上,所述电气柜设在所述机架11内。

所述控制装置9与所述分度盘装置2、阀体上料装置3、丝杆预压紧装置4、压装装置5、铆接装置6、挤光装置7、下料装置8电性连接。本实施例的工作步骤是：通过阀体上料装置3将待组装阀体送至分度盘装置2上，通过分度盘装置2将待组装阀体送至下一个工位，通过丝杆预压紧装置4将丝杆与阀体初步的压装，具体的说，丝杆通过丝杆导料气管吹到送料镶块485的槽孔内，送料气缸483推着所述输送配料块484带着送料镶块485移动到带法兰直线轴承482上方，使得丝杆101位于导向轴493的正上方，通过压紧轴47将丝杆预压紧到阀体上，完成丝杆阀体预压紧后再由分度盘装置将丝杆阀体送至压装装置下方，由压装装置5对丝杆和阀体进行压装，压装后由分度盘装置2将丝杆101、阀体102移送至铆接装置6下方，由铆接装置6对丝杆阀体进行铆接，铆接后再由分度盘装置2移送到挤光装置下方进行挤光，挤光后丝杆和阀体的装配件由分度盘装置移送到下料装置8下方，由下料装置8将组装好的丝杆阀体移送至后面的生产流水线，本实施例由控制装置9控制分度盘装置2、阀体上料装置3、丝杆预压紧装置4、压装装置5、铆接装置6、挤光装置7和下料装置8进行工作。

相对于现有技术的有益效果是，采用上述方案，本发明结构简单，整体设计合理，实用性强，自动化程度高，无需人工参与，自动铆接，自动挤光，大大降低了员工的劳动强度，提高了产品装配的质量，提高了丝杆与阀体的组装效率，有利于大规模生产。

需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。