本发明属于机械金属切削加工技术领域,特别涉及一种深孔镗刀体装置。
技术背景
“大肚子”深孔镗的传统加工方法为以加工面为基准、用导向的前推进加工方式,存在加工时间长,一次加工不成形,加工精度低,甚至无法加工的缺陷。
技术实现要素:
为了克服上述现有技术的不足,本发明的目的在于提供一种深孔镗刀体装置,能够利用径向精准定位切削,一次性加工出壁厚偏差小和精度相对较高的管件,避免了多次加工对刀时产生的误差,具有结构简单,方便实用的特点。
为了达到上述目的,本发明的技术方案为:
一种深孔镗刀体装置,包括切削刀体1,切削刀体1的前端设置有安装定位体5,切削刀体1的内径大于安装定位体5的内径;切削刀体1内设置有可径向往复运动的调节芯轴2,调节芯轴2与调节螺杆4的一端固定连接,调节螺杆4的另一端伸出安装定位体5;调节芯轴2上固定刀座3,刀座3的上端伸出切削刀体1;刀座3设置有四个,成十字型分布;刀座3上焊接有切削刀片7、定位导向块8。
进一步的,所述的安装定位体5的端部设置有安装螺纹6,切削刀体1、安装定位面5、安装螺纹6为一体成型结构。
进一步的,切削刀体1采用四个圆弧形组成的环形结构,四个圆弧之间的间隙放置刀座3,调节芯轴2的轴向往复运动致使刀座3的径向往复运动。
进一步的,所述的切削刀体1为单刀刃刀体。
进一步的,刀座3采用弹簧钢板。
本发明的有益效果:
本发明采用切削刀体1内设置有可径向往复运动的调节芯轴2,刀座3的上端伸出切削刀体1,刀座3上焊接有切削刀片7、定位导向块8,改变了传统推镗刀的多次加工方式,加工出的管件具有壁厚均匀和精度较高的优点。
切削刀体1为单刀刃刀体,刀刃的径向伸缩保证了“大肚子”深孔良好切削加工的实现、加工效果好、加工精度高之优点。
附图说明
图1是本发明的半剖视图。
图2是本发明的b-b剖视图。
图3为本发明的工作示意图。
具体实施方法
下面结合附图对本发明做进一步详细描述。
参照附图1所示,一种深孔镗刀体装置,包括切削刀体1,切削刀体1的前端设置有安装定位体5,所述的安装定位体5的端部设置有安装螺纹6,切削刀体1、安装定位体5、安装螺纹6为一体成型结构,切削刀体1的内径大于安装定位体5的内径;切削刀体1内设置有可径向往复运动的调节芯轴2,调节芯轴2与调节螺杆4的一端固定连接,调节螺杆4的另一端伸出安装定位体5;调节芯轴2上固定刀座3的下端,刀座3的上端伸出切削刀体1,刀座3上焊接有切削刀片7、定位导向块8。
参照图2所示,切削刀体1采用四个圆弧形组成的环形结构,四个圆弧之间的间隙放置刀座3,调节芯轴2的轴向往复运动致使刀座3的径向往复运动。
本发明的工作原理为:
参照图3所示,镗“大肚子”深孔时,通过旋转调节螺杆4,使得调节芯轴2轴向运动,使得刀座3径向运动,使得焊接在刀座3上的切削刀片7和定位导向块8对“大肚子”孔的尺寸进行精准定位,从而使得切削效率大大提高,加工出精度相对较高和壁厚偏差较小的管件,避免多次加工对刀时产生的误差。