本发明涉及有色金属加工的技术领域，尤其是涉及一种动力电池极耳用铜带的生产工艺。
背景技术：
随着新能源汽车和储能系统的高速发展，电池极耳的市场需求不断扩大。电池极耳生产大多采用铜带电镀工艺，作为基材的铜带质量直接影响电镀后极耳的质量。目前，常用的电池极耳用铜带主要存在的问题是：产品表面一致性差，导致电镀后存在色差、色斑等表面缺陷；产品表面光洁度差，电镀后镀层附着力低。
专利cn201710866137.9提供了一种新能源汽车电池极耳用铜带的制备方法，其包括熔炼、铸造、热轧等工艺，其存在能耗高、效率低等不足。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种动力电池极耳用铜带的生产工艺，使用本发明制备的动力电池极耳用铜带按照重量百分比计，铟含量为0.01％，钇含量0.002％，钙含量0.002％，铌含量0.002％，锂含量0.002％，动力电池极耳用铜带的抗拉强度220-230mpa、伸长率≥50％、导电率≥99％iacs、软化温度≥300℃，氧含量≤3ppm，表面平均粗糙度小于0.1μm。本发明提供的生产工艺具有工艺流程短、生产效率高、性能优异等特点。
为达到上述目的，本发明的技术方案是：
一种动力电池极耳用铜带的生产工艺，包括如下步骤：
1)上引铜杆：将a级高纯铜、纯银、铜铟中间合金、铜钇中间合金、铜钙中间合金、铜铌中间合金、铜锂中间合金，预热烘干后置于熔炼装置中熔化，采用木炭及石墨鳞片覆盖铜液表面，经在线除气装置除气、脱氧后，用牵引机组上引铜杆，然后铜杆进入收线装置；
2)连续挤压：以步骤1)中制备的铜杆为原料，采用连续挤压机组生产铜带坯；连续挤压机转速为3.2r/min，铜带坯的宽度为320mm，厚度为20mm，铜带坯的横向公差小于0.01mm；连续挤压铜带坯用腔体的通道长度为100mm，腔体与挤压轮的间隙为1.0mm，腔体使用前先进行预热，预热温度为470℃，预热时间为5小时；连续挤压铜带坯用模具厚度为50mm，模具的模角为10°，模具的定径带长度为10mm；
3)冷轧：采用冷轧机组对铜带坯料进行轧制，轧制道次加工率为36～40％，轧制压力≤3000kn，轧制速度≤100m/min，轧制前张力50～55kn，后张力61～75kn；最后一道次的轧制铜带的前张力为20kn，轧制后张力为25kn，轧制速度为80m/min；轧制时采用5％乳化液进行冷却润滑，采用真空虹吸式挤干机除去轧制后铜带表面残留的乳化液，并采用风刀将卷取前铜带的表面吹扫干净。
4)清洗研磨：将冷轧后的铜带进行清洗研磨，利用20％的碱液对铜带进行脱脂，脱脂储液箱采用油水分离技术，碱液温度控制在20-25℃，采用1000目的针刷粗抛光和3500目不织布刷进行精抛。
5)退火：采用光亮退火设备对冷轧后铜带进行退火，退火温度为350℃，退火时间6h；光亮退火设备采用氢气作为保护气体，升温速度为50℃/小时，冷却时间12小时；退火后，铜带的抗拉强度220-230mpa，延伸率大于50％，铜带的晶粒度为0.016-0.025mm。
6)清洗研磨：将退火后的铜带进行清洗研磨，利用20％的碱液对铜带进行脱脂，脱脂储液箱采用油水分离技术，碱液温度控制在20-25℃，采用1000目的针刷粗抛光和3500目不织布刷进行精抛。
7)精轧：采用可逆液压冷轧机组对铜带进行精轧，道次加工率为25～30％，轧制的前张力为15-20kn、轧制铜带的后张力为16-25kn。轧制时采用5％乳化液进行冷却润滑，采用真空虹吸式挤干机除去轧制后铜带表面残留的乳化液，并采用风刀将卷取前铜带的表面吹扫干净。
8)清洗研磨：将退火后的铜带进行清洗研磨，利用20％的碱液对铜带进行脱脂，脱脂储液箱采用油水分离技术，碱液温度控制在20-25℃，采用1000目的针刷粗抛光和4000目不织布刷进行精抛。
9)退火：采用气垫炉退火设备对冷轧后铜带进行退火，采用氢气作为保护气体，退火后，铜带的抗拉强度220-230mpa，延伸率大于50％，铜带的晶粒度为0.010-0.015mm。
10)清洗研磨：将退火后的铜带进行清洗研磨，利用20％的碱液对铜带进行脱脂，脱脂储液箱采用油水分离技术，碱液温度控制在20-25℃，采用1000目的针刷粗抛光和4000目不织布刷进行精抛，使铜带表面平均粗糙度小于0.1μm。
11)矫直：采用矫直机组对铜带板型进行控制；矫直前张力控制在0.6-0.7kn，后张力控制在0.4-0.5kn，矫直后铜带的板型小于5i；
12)分切：采用分切设备对铜带进行分切，分切的刀片间隙为0.03mm，刀轴的压下量为0.20mm，每米铜带的侧边弯曲度小于1mm，每米铜带的横向弯曲度小于1mm，每米铜带的扭曲度小于5°。
本发明的有益效果是：通过使用本发明提供的一种动力电池极耳用铜带的生产工艺，具有以下优点：
1.本发明添加铟、钇、钙、铌、锂等微量元素，提高铜带的焊接性能、软化温度和电镀后表面色泽均匀，同时保证铜带的导电性。
2.本发明采用多道次的清洗研磨的工艺，提高铜带表面质量，降低铜带的表面粗糙度，使铜带电镀后色泽均一。
3.本发明采用上引连铸、连续挤压技术，可以不采用热轧，节省大量的能耗。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明，但本发明的保护范围并不限于此。
本发明的目的在于提供了一种动力电池极耳用铜带的生产工艺，包括如下步骤：
1)上引铜杆：将a级高纯铜、纯银、铜铟中间合金、铜钇中间合金、铜钙中间合金、铜铌中间合金、1铜锂中间合金，预热烘干后置于熔炼装置中熔化，采用木炭及石墨鳞片覆盖铜液表面，经在线除气装置除气、脱氧后，用牵引机组上引铜杆，然后铜杆进入收线装置；
2)连续挤压：以步骤1)中制备的铜杆为原料，采用连续挤压机组生产铜带坯；连续挤压机转速为3.2r/min，铜带坯的宽度为320mm，厚度为20mm，铜带坯的横向公差小于0.01mm；连续挤压铜带坯用腔体的通道长度为100mm，腔体与挤压轮的间隙为1.0mm，腔体使用前先进行预热，预热温度为470℃，预热时间为5小时；连续挤压铜带坯用模具厚度为50mm，模具的模角为10°，模具的定径带长度为10mm；
3)冷轧：采用冷轧机组对铜带坯料进行轧制，轧制道次加工率为36～40％，轧制压力≤3000kn，轧制速度≤100m/min，轧制前张力50～55kn，后张力61～75kn；最后一道次的轧制铜带的前张力为20kn，轧制后张力为25kn，轧制速度为80m/min；轧制时采用5％乳化液进行冷却润滑，采用真空虹吸式挤干机除去轧制后铜带表面残留的乳化液，并采用风刀将卷取前铜带的表面吹扫干净。
4)清洗研磨：将冷轧后的铜带进行清洗研磨，利用20％的碱液对铜带进行脱脂，脱脂储液箱采用油水分离技术，碱液温度控制在20-25℃，采用1000目的针刷粗抛光和3500目不织布刷进行精抛。
5)退火：采用光亮退火设备对冷轧后铜带进行退火，退火温度为350℃，退火时间6h；光亮退火设备采用氢气作为保护气体，升温速度为50℃/小时，冷却时间12小时；退火后，铜带的抗拉强度220-230mpa，延伸率大于50％，铜带的晶粒度为0.016-0.025mm。
6)清洗研磨：将退火后的铜带进行清洗研磨，利用20％的碱液对铜带进行脱脂，脱脂储液箱采用油水分离技术，碱液温度控制在20-25℃，采用1000目的针刷粗抛光和3500目不织布刷进行精抛。
7)精轧：采用可逆液压冷轧机组对铜带进行精轧，道次加工率为25～30％，轧制的前张力为15-20kn、轧制铜带的后张力为16-25kn。轧制时采用5％乳化液进行冷却润滑，采用真空虹吸式挤干机除去轧制后铜带表面残留的乳化液，并采用风刀将卷取前铜带的表面吹扫干净。
8)清洗研磨：将退火后的铜带进行清洗研磨，利用20％的碱液对铜带进行脱脂，脱脂储液箱采用油水分离技术，碱液温度控制在20-25℃，采用1000目的针刷粗抛光和4000目不织布刷进行精抛。
9)退火：采用气垫炉退火设备对冷轧后铜带进行退火，采用氢气作为保护气体，退火后，铜带的抗拉强度220-230mpa，延伸率大于50％，铜带的晶粒度为0.010-0.015mm。
10)清洗研磨：将退火后的铜带进行清洗研磨，利用20％的碱液对铜带进行脱脂，脱脂储液箱采用油水分离技术，碱液温度控制在20-25℃，采用1000目的针刷粗抛光和4000目不织布刷进行精抛，使铜带的表面平均粗糙度小于0.1μm。
11)矫直：采用矫直机组对铜带板型进行控制；矫直前张力控制在0.6-0.7kn，后张力控制在0.4-0.5kn，矫直后铜带的板型小于5i；
12)分切：采用分切设备对铜带进行分切，分切的刀片间隙为0.03mm，刀轴的压下量为0.20mm，每米铜带的侧边弯曲度小于1mm，每米铜带的横向弯曲度小于1mm，每米铜带的扭曲度小于5°。
本发明制备的动力电池极耳用铜带的铟含量为0.01％，钇含量0.002％，钙含量0.002％，铌含量0.002％，锂含量0.002％，动力电池极耳用铜带的抗拉强度220-230mpa、伸长率≥50％、导电率≥99％iacs、软化温度≥300℃，氧含量≤3ppm，表面平均粗糙度小于0.1μm。