油路螺栓的加工工艺的制作方法

本发明涉及紧固件制造领域，特别涉及一种油路螺栓的加工工艺。

背景技术：

油路螺栓是应用于发动机燃油系统内的，用于固定油管同时起到油路三通连接作用的紧固件。现有的油路螺栓由冷镦+机加工成型，其中，机加工艺中油路螺栓内的大孔和小孔以及倒角去毛刺一般都会经过三道或三道以上工序来完成，增加了设备的投入，辅材的成本以及运输成本，从而增加了该产品的生产成本。.

技术实现要素：

本发明提供一种油路螺栓的加工工艺，以解决现有技术中存在的上述技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种油路螺栓的加工工艺，包括：

步骤1：对线材进行冷镦，以形成油路螺栓的六角法兰和螺杆；

步骤2：对步骤1中油路螺栓的螺杆进行搓牙处理；

步骤3；对步骤2中的油路螺栓进行机加工，从而在螺杆上形成注油孔；

步骤4：对步骤3中的油路螺栓进行超声波清洗；

步骤5：对步骤4中的油路螺栓进行热处理和表面处理。

作为优选，所述步骤1具体包括：

步骤11：对线材进行挤压缩径，同时在线材的底部形成倒角；

步骤12：对步骤11中的线材进行头部预镦；

步骤13：对步骤12中的线材的头部进行冷镦以形成六角，同时对线材的杆部进行整形处理；

步骤14：对步骤13中的线材的头部进行冷镦，以形成油路螺栓的六角法兰，同时对线材的杆部进行缩径处理，以形成油路螺栓的螺杆。

作为优选，还包括步骤15：对步骤14中的油路螺栓进行清洗。

作为优选，所述步骤3包括：

步骤31：固定步骤2中的油路螺栓；

步骤32：采用钻孔工艺对步骤31中的油路螺栓的螺杆的底部进行钻孔，以形成注油孔的主孔；

步骤33：对步骤32的油路螺栓上加工形成注油孔的第一个侧孔和第一个侧孔的外倒角；

步骤34：将步骤33中的油路螺栓旋转90°后，在所述油路螺栓上形成第二个侧孔和第二个侧孔的外倒角；

步骤35：将步骤34中的油路螺栓旋转90°后，在所述油路螺栓上形成第三个侧孔和第三个侧孔的外倒角，并使所述第三个侧孔与第一个侧孔同心；

步骤36：将步骤35中的油路螺栓旋转90°后，在所述油路螺栓上形成第四个侧孔和第四个侧孔的外倒角，并使所述第四个侧孔与第二个侧孔同心；

步骤37：采用金刚石磨头去除油路螺栓上的四个侧孔内壁上的毛刺；

步骤38：清洗步骤37中的油路螺栓。

作为优选，所述步骤3由机加工设备一次性加工完成。

作为优选，所述步骤32中，钻孔时间不超过10秒。

作为优选，所述步骤5中的热处理采用退火工艺。

作为优选，所述步骤5中的表面处理包括抛光、电镀和防腐处理中的一种或多种。

与现有技术相比，本发明采用冷镦与机加工结合的新工艺，使得油路螺栓的主体结构可以一次成型，进而减少了油路螺栓的加工工序，降低了设备投资，辅材成本，人工成本，同时大大提高了生产效率，并在一定程度上减少了因工序间的流转而造成的碰伤等产品质量问题。

附图说明

图1为本发明中油路螺栓的加工工艺路程示意图；

图2为本发明中油路螺栓的机加工流程示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。需说明的是，本发明附图均采用简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

如图1所示，本发明提供一种油路螺栓的加工工艺，具体包括以下步骤：

步骤1：对线材进行冷镦，以形成油路螺栓的六角法兰和螺杆。具体地，此步骤在冷镦机中并由冷镦机一次加工成型。并且，所述冷镦机中设置有多个模具，每个模具对应成型一个工序，通过对线材逐步加工，可以形成所述六角法兰和螺杆。

优选地，所述步骤1具体包括：

步骤11：对线材进行挤压，使线材的直径缩小，同时在线材的底部形成倒角。当然，在此步骤之前由冷镦机中的切料机构完成线材的剪切操作，并由冷镦机的传送机构完成线材的送料操作。

步骤12：对步骤11中的线材进行头部预镦。由于头部最终会形成六角法兰，故需要逐步操作，本步骤中先预镦出头部，以便于后道工序进行。

步骤13：对步骤12中的线材的头部进行冷镦，从而在头部形成六角法兰中的六角结构，同时对线材的杆部进行整形处理。

步骤14：对步骤13中的线材的头部进行进一步冷镦，从而在六角结构的基础上成型出法兰，进而形成油路螺栓的六角法兰。与此同时，对线材的杆部进行缩径处理，以形成油路螺栓的螺杆。

步骤15：对步骤14中的油路螺栓进行清洗，以便进行下一工序。

步骤2：使用搓牙机对步骤1中油路螺栓的螺杆进行搓牙处理，从而在油路螺栓的螺杆下部形成螺牙。

步骤3；对步骤2中的搓牙之后的油路螺栓进行机加工，从而在螺杆上形成注油孔。具体地，由于所述注油孔包括位于螺杆底部的直径较大的主孔和与主孔连通的四个侧孔，故本发明采用多道工序结合的一次加工的方式来加工所述注油孔。即所述步骤3由1台机加工设备完成，生产效率为6pcs/min。

如图2所示，所述步骤3包括：

步骤31：机加工设备自动上料，并在确定好步骤2中的油路螺栓角度后，通过夹持螺杆的方式对其进行固定。

步骤32：采用钻孔工艺对步骤31中的油路螺栓的螺杆的底部进行钻孔，以形成注油孔的主孔，并确保主孔符合尺寸标准。进一步的，此步骤中的钻孔时间不超过10秒，如此可以确保机加工设备的生产效率。

步骤33：对步骤32的油路螺栓上加工形成注油孔的第一个侧孔和第一个侧孔的外倒角。由于侧孔为曲面加工，故加工时钻头的中心必须与所加工的侧孔的中心位于在同一直线上，否则会出现断钻头或孔偏位等问题。故在钻孔之前需要确认油路螺栓的位置和钻头的调整位置。

步骤34：将步骤33中的油路螺栓旋转90°后，在所述油路螺栓上形成第二个侧孔和第二个侧孔的外倒角。同样的，在钻孔之前需要确认油路螺栓的位置和钻头的调整位置。

步骤35：将步骤34中的油路螺栓旋转90°后，在所述油路螺栓上形成第三个侧孔和第三个侧孔的外倒角。除此之外，还需使所述第三个侧孔与第一个侧孔同心，会因两个对立侧孔偏心而出现品质问题，加工第三个侧孔时，钻头不能碰到对立孔也即是第一个侧孔的内壁，以避免出现翻边毛刺或断钻头等问题。

步骤36：将步骤35中的油路螺栓旋转90°后，在所述油路螺栓上形成第四个侧孔和第四个侧孔的外倒角。同样地，所述第四个侧孔需要与第二个侧孔同心。

步骤37：采用金刚石磨头去除油路螺栓上的四个侧孔内壁相贯线处的毛刺。其中，金刚石磨头的尺寸与侧孔的尺寸相匹配，以确保开将侧孔内壁相贯线处毛刺全部去除。如选择的磨头太大会导致毛刺去除不干净，如选择的磨头太小会导致毛刺向外翻边。

步骤38：清洗步骤37中的油路螺栓。具体采取高压喷水的方式将注油孔内部残留的碎屑完全清除。清洗完成后的油路螺栓由机加工设备自动进行出料。

步骤4：对步骤3中的油路螺栓进行超声波清洗，确保油路螺栓表面干净无油污、灰尘。

步骤5：对步骤4中的油路螺栓进行热处理和表面处理。其中，热处理主要为退火处理，表面处理包括抛光、电镀和防腐处理中的一种或多种。本实施优选采用电镀加防腐处理的方式。

与现有技术相比，本发明采用冷镦与一次机加工结合的新工艺，使得油路螺栓的主体结构可以一次成型，进而减少了油路螺栓的加工工序，降低了设备投资，辅材成本，人工成本，同时大大提高了生产效率，并在一定程度上减少了因工序间的流转而造成的碰伤等产品质量问题。

显然，本领域的技术人员可以对发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。