本发明涉及轧钢技术领域，尤其涉及一种减小厚规格钢板长度方向头尾异形量的方法。
背景技术：
宽厚板在生产时一般都要经过展宽轧制、延伸轧制两个阶段的轧制。由于轧制时在宽度方向上，钢板边部与钢板中部在横向和纵向上的金属流动不一样，导致轧完的钢板无论在长度方向上，还是在宽度方向上，都呈圆桶形，钢板的矩形度不好，而宽厚板交货要将四个边都切掉，由于钢板的矩形度不好，导致钢板边部和头尾的切舍量增加，成材率降低。目前对于这种边部呈圆桶形状的钢板通过采用三序列轧制，即成形序列轧制、展宽序列轧制、延伸序列轧制，并在成形序列和展宽序列轧制时采用狗骨轧制的板形控制方法，就可以消除钢板边部的桶形，提高钢板的矩形度。这种板形在钢板轧制时钢板两侧的变形量是均匀的。
宽厚板轧机轧完的钢板还有一种形状，就是轧完的钢板呈平行四边形，钢板在长度方向上头尾斜头，头尾异形量大，导致钢板头尾切舍量大，钢板的成材率低。这种板形属于轧制时钢板两边的不对称变形，无法通过狗骨轧制等方法来解决，控制难度较大，对成材率的影响也较大。
公开号“cn106311757a”的专利“一种减少宽厚板切损的方法”，该方法通过优化mas的参数设置，提高钢板的矩形度来减少钢板的头尾切舍量，能有效提高钢板的矩形度。但该方法对钢板头尾斜头这种不良板形改善没有涉及。
公开号“cn107262532a”的专利“一种超宽不锈钢板的加热轧制方法”，该方法提高了一种超宽不锈钢板的生产方法。该方法主要强调超宽不锈钢板的组织性能及平直度控制。对轧完钢板呈平行四边形，头尾斜头这种不良板形的改善没有提及。
公开号“cn107350285a”的专利“一种宽规格钛钢复合板的生产方法”，该方法提高了一种宽规格钛钢复合板的生产方法。该方法主要强调宽规格钛钢复合钢板的组织性能及平直度控制。对轧完钢板呈平行四边形，头尾斜头这种不良板形的改善没有涉及。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种减小厚规格钢板长度方向头尾异形量的方法，特别适合生产30～80mm厚的钢板。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种减小厚规格钢板长度方向头尾异形量的方法，包括：
s1、钢板轧制时前五个道次的咬入速度为0.6m/s～0.8m/s、轧制速度为1.5m/s～2.2m/s；
s2、钢板轧制时抛钢距离为2.3m～2.8m；
s3、前五个道次轧制时，每道次在钢板咬入前进行手动对中，对中力为120kn～150kn，手动对中后，推床松开的间隙为4～6mm；
s4、前五个道次轧制时，每一道次在钢板咬入产生轧制力后，推床开始压靠钢板，压靠力为1.5kn，直至该道次轧制完毕，推床才打开；
进一步的，推床松开的间隙为5mm。
进一步的，应用于30～80mm厚的钢板。
进一步的，轧制成品厚度为80mm的钢板时，前五个道次的咬入速度为0.6m/s、轧制速度为1.5m/s；钢板轧制时的抛钢距离为2.3m。
进一步的，轧制成品厚度为50mm的钢板时，前五个道次的咬入速度为0.7m/s、轧制速度为1.9m/s；钢板轧制时的抛钢距离为2.5m。
轧完的钢板呈现平行四边形，沿长度方向钢板斜头的主要原因是，钢板在前几个道次轧制时，从机架前的停止处向机架运动过程中，板坯发生歪斜，在随后的轧制过程中，随着轧制道次数增多，钢板长度增加，钢板头尾斜头的长度增加，使轧完的钢板呈现平行四边形。轧制时前几个道次板坯的歪斜量越大，轧完的钢板越长，则钢板轧完的头尾斜头长度越大。钢板轧制时从机架前的停止处向机架运动过程中，板坯发生歪斜的原因主要有板坯板形不好、抛钢距离太远、咬入速度和轧制速度设置不合适、机架运行稳定性差等。而板坯轧制时经常出现翘、扣头等不良板形，随着生产的进行，磨损增加，轧机辊系刚度下降，机架稳定性不可避免的降低，这些影响因素在实际生产中均难以在短时间内解决。因此钢板头尾斜头时常发生，导致头尾切舍量增加，成材率降低，合同兑现率降低。本发明采用较低的咬入速度和轧制速度是为了减小板坯在轧制时的抖动，减小咬入时的歪斜，提高咬入的稳定性。设置较近的抛钢距离，是为了减小钢板向机架的运动距离，减小运动过程中发生歪斜的可能性。每道次轧制前对钢板进行手动对中，并在咬入后有轧制力时推床开始压靠钢板，是为了使钢板在轧制前和轧制时不发生歪斜。
采用本发明后，30mm～80mm厚钢板的头尾斜头现象被有效消除，轧完钢板出现头尾斜头的量比以前降低了96％左右，头尾切舍量大大减少，成材率提高了3％左右。合同兑现率也得到大幅提高。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
1、采用本发明方法能大大减小30mm～80mm厚钢板的头尾斜头量，钢板的头尾形状改善，头尾切舍量大幅减小。
2、采用本发明方法不需要增添任何其它设备，也不需要对现有设备进行改造，不需要额外投资，在实际生产中容易实现。
3、本方法操作简单，容易在现场生产操作中实现，便于该方法的推广应用。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步描述。
实施例1
轧制成品厚度为30mm的钢板，前五个道次的咬入速度为0.8m/s、轧制速度为2.2m/s；钢板轧制时的抛钢距离为2.8m，该钢板在前五个道次轧制时，每道次在钢板咬入前进行手动对中，对中力为120kn，手动对中后，推床松开的间隙为5mm。前五个道次轧制时，每一道次在钢板咬入产生轧制力后，推床开始压靠钢板，压靠力为1.5kn，直至该道次轧制完毕，推床才打开。轧完后钢板没有头尾斜头现象。
实施例2
轧制成品厚度为80mm的钢板，前五个道次的咬入速度为0.6m/s、轧制速度为1.5m/s；钢板轧制时的抛钢距离为2.3m，该钢板在前五个道次轧制时，每道次在钢板咬入前进行手动对中，对中力为150kn，手动对中后，推床松开的间隙为5mm。前五个道次轧制时，每一道次在钢板咬入产生轧制力后，推床开始压靠钢板，压靠力为1.5kn，直至该道次轧制完毕，推床才打开。轧完后钢板没有头尾斜头现象。
实施例3
轧制成品厚度为50mm的钢板，前五个道次的咬入速度为0.7m/s、轧制速度为1.9m/s；钢板轧制时的抛钢距离为2.5m，该钢板在前五个道次轧制时，每道次在钢板咬入前进行手动对中，对中力为130kn，手动对中后，推床松开的间隙为5mm。前五个道次轧制时，每一道次在钢板咬入产生轧制力后，推床开始压靠钢板，压靠力为1.5kn，直至该道次轧制完毕，推床才打开。轧完后钢板没有头尾斜头现象。
实施例4
实施例4的轧制成品厚度为40mm的钢板，前五个道次的咬入速度为0.72m/s、轧制速度为1.85m/s；钢板轧制时的抛钢距离为2.6m，该钢板在前五个道次轧制时，每道次在钢板咬入前进行手动对中，对中力为135kn，手动对中后，推床松开的间隙为5mm。前五个道次轧制时，每一道次在钢板咬入产生轧制力后，推床开始压靠钢板，压靠力为1.5kn，直至该道次轧制完毕，推床才打开。轧完后钢板没有头尾斜头现象。
该方法通过对厚钢板轧制时前五个道次的咬入速度、轧制速度、抛钢距离的限制以及推床的特殊使用，有效的消除了宽厚板厚钢板轧完后的头尾斜头现象，大大减少了钢板的头尾异形量。由于厚钢板头尾异形量减少，钢板头尾的切舍量减少，厚钢板成材率提高了3％左右。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。