本发明涉及材料加工技术领域，尤其涉及一种消除钢板轧制过程中产生裂纹的方法。
背景技术：
现在通过宽厚板轧机生产的中厚钢板量越来越大，中厚板在国民经济建设的各个领域广泛应用。中厚板由于厚度较厚，生产时压缩比小，表面常常出现各种缺陷，在各种表面缺陷中，裂纹占的量最大。中厚钢板裂纹的产生来源一般有两种，一是板坯有裂纹，在轧制时由于压缩比小，轧制时未能将板坯表面的裂纹完全轧制焊合，导致轧完的钢板表面出现裂纹；二是在加热、轧制工序由于工艺参数设置或操作不当，导致轧完的钢板表面出现裂纹。现在各种文献一般对板坯裂纹研究较多，解决方法也较多，而对轧制过程中钢板出现裂纹的相关报道较少，解决方法的报道更是少见。而轧制过程中钢板产生的裂纹宽度较大、深度较深，钢板通常无法通过修磨加以挽救，只能通过切除缺陷部位来解决。这就会导致钢板短尺、无法交付合同，钢板的成材率也会降低。
公开号“cn102101124a”的专利“一种消除热轧带钢边部缺陷的生产方法”提供了一种消除热轧带钢边部裂纹的方法。该方法通过对全工序工艺优化控制，能有效消除中薄板坯连铸连轧生产线在生产含nb钢过程中经常出现的边部缺陷问题。但该方法适用于中薄板坯连铸连轧钢带的生产，不适用于宽厚板生产，且对轧制过程中产生的钢板裂纹没有涉及。
公开号“cn102909333a”的专利“一种减少铸坯角部横裂纹的装置和方法”提供了一种控制铸坯角部横裂纹的方法，该方法能有效减少铸坯角部的横裂纹。但对钢板轧制过程中产生的裂纹没有涉及。
公开号“cn103008594a”的专利“一种解决特厚连铸坯角部横裂纹的方法”提供了一种解决特厚连铸坯角部裂纹的方法，能有效控制特厚连铸坯的角部横裂纹。但该方法对如何控制轧制过程中钢板裂纹的产生没有涉及。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种消除钢板轧制过程中产生裂纹的方法，特别适合生产15～30mm厚的钢板。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
2、一种消除钢板轧制过程中产生裂纹的方法，包括如下步骤：
s1、粗轧阶段最后一道次采用空过，为空过道次；
s2、粗轧阶段从板坯厚度一直轧制到钢板的第二阶段开轧厚度为止，粗轧阶段终轧温度大于第二阶段的开轧温度50℃以上；
s3、精轧阶段的开轧厚度为3～4倍成品厚度，精轧阶段轧制8～10个道次，精轧阶段前两个道次的咬入速度为1.5～1.8m/s、轧制速度为4.5～5m/s；精轧阶段前两个道次的压下量为10～12mm，精轧阶段的开轧温度为910～940℃，终轧温度为810～830℃；
s4、第二阶段轧制的前两个道次进行除鳞处理。
进一步的，所述步骤s4中的除磷处理使用机架除鳞。
进一步的，所述步骤s4中除鳞处理采用反除，即钢板从机前向机后轧制时使用机后除鳞装置进行除鳞，从机后向机前轧制时使用机前除鳞装置进行除鳞。
进一步的，应用于生产15～30mm厚的钢板。
双机架的宽厚板轧制时，一般是粗轧完成第一阶段的轧制，精轧完成第二阶段的轧制。第一阶段轧制完成后，中间坯在粗、精轧机之间的辊道上摆动降温，降温至第二阶段的开轧温度时开始第二阶段的轧制。中间坯在摆动降温时，表面会生成一层氧化铁皮，在精轧轧制时使用机架除鳞装置进行喷水除去氧化铁皮，避免氧化铁皮在轧制时压入钢板表面形成凹坑。板坯由于在粗轧机轧制时，经常出现扣头，导致轧完的中间坯经常出现波浪，而为避免氧化铁皮压入钢板，在精轧第一道轧制时进行除鳞，这样在精轧机第一道轧制时，除鳞水会在波浪处聚集，由于中间坯在精轧开始轧制时，其表面温度已经比较低，将波浪的峰顶浇黑，轧制时波浪的峰顶处由于温度低、塑性差，出现严重的裂纹，这种裂纹深度较深，宽度较宽，修磨后钢板的厚度超标，导致钢板报废。因此解决这种因中间坯板形不好、除鳞导致的裂纹，应从精轧轧制时的咬入速度、轧制速度除鳞方式等方面进行解决。采用较快的咬入速度和轧制速度，是为了减少钢板与除鳞水的接触时间，减少钢板表面的温降。前一道次轧完，到后一道次轧制开始轧制时，中间会有一段道次间隔时间，若采用反除，即使钢板表面出现波浪被浇黑，也会在这一段时间里返红，表面温度升高，塑性恢复，这样再轧制时就不会出现裂纹。由于精轧轧制的头两个道次要除鳞，因此在前两个道次采用较小的压下量，较小的压下量是为了控制轧制板形，使轧完的钢板平直，没有波浪，这样前两个道次除鳞，钢板表面的温度也均匀，没有低温区，轧制时不会出现裂纹。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
1、采用本发明方法能有效消除宽厚板轧制过程中裂纹的产生；
2、采用本发明方法不需要添加其他设备，不需要增添操作人员，不需要额外投资，在实际生产中容易实现；
3、本方法操作简单，容易在现场生产操作中实现，便于该方法的推广应用。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步描述。
实施例1
轧制成品厚度为15mm厚钢板，粗轧阶段最后一道次采用空过，为空过道次；粗轧阶段从板坯厚度一直轧制到第二阶段的开轧厚度60mm为止，粗轧阶段的终轧温度990℃。钢板第二阶段的开轧厚度为60mm，第二阶段轧制8个道次，第二阶段前两个道次的咬入速度为1.8m/s、轧制速度为5m/s；第二阶段前两个道次的压下量为10mm。第二阶段开轧温度为940℃，终轧温度为830℃。第二阶段轧制的前两个道次使用机架除鳞，除鳞方式采用反除，即钢板从机前向机后轧制时使用机后除鳞装置进行除鳞，从机后向机前轧制时使用机前除鳞装置进行除鳞。轧完的钢板表面质量良好，没有裂纹。
实施例2
轧制成品厚度为30mm厚钢板，粗轧阶段最后一道次采用空过，为空过道次；粗轧阶段从板坯厚度一直轧制到第二阶段的开轧厚度90mm为止，粗轧阶段的终轧温度1102℃。钢板第二阶段的开轧厚度为90mm，第二阶段轧制10个道次，第二阶段前两个道次的咬入速度为1.5m/s、轧制速度为4.5m/s；第二阶段前两个道次的压下量为12mm。第二阶段开轧温度为910℃，终轧温度为810℃。第二阶段轧制的前两个道次使用机架除鳞，除鳞方式采用反除，即钢板从机前向机后轧制时使用机后除鳞装置进行除鳞，从机后向机前轧制时使用机前除鳞装置进行除鳞。轧完的钢板表面质量良好，没有裂纹。
实施例3
轧制成品厚度为22mm厚钢板，粗轧阶段最后一道次采用空过，为空过道次；粗轧阶段从板坯厚度一直轧制到第二阶段的开轧厚度77mm为止，粗轧阶段的终轧温度1089℃。钢板第二阶段的开轧厚度为77mm，第二阶段轧制9个道次，第二阶段前两个道次的咬入速度为1.6m/s、轧制速度为4.8m/s；第二阶段前两个道次的压下量为11mm。第二阶段开轧温度为915℃，终轧温度为817℃。第二阶段轧制的前两个道次使用机架除鳞，除鳞方式采用反除，即钢板从机前向机后轧制时使用机后除鳞装置进行除鳞，从机后向机前轧制时使用机前除鳞装置进行除鳞。轧完的钢板表面质量良好，没有裂纹。
实施例4
轧制成品厚度为20mm厚钢板，粗轧阶段最后一道次采用空过，为空过道次；粗轧阶段从板坯厚度一直轧制到第二阶段的开轧厚度68mm为止，粗轧阶段的终轧温度1077℃。钢板第二阶段的开轧厚度为68mm，第二阶段轧制9个道次，第二阶段前两个道次的咬入速度为1.7m/s、轧制速度为4.7m/s；第二阶段前两个道次的压下量为11.5mm。第二阶段开轧温度为920℃，终轧温度为821℃。第二阶段轧制的前两个道次使用机架除鳞，除鳞方式采用反除，即钢板从机前向机后轧制时使用机后除鳞装置进行除鳞，从机后向机前轧制时使用机前除鳞装置进行除鳞。轧完的钢板表面质量良好，没有裂纹。
用本发明后，消除了宽厚板在轧制过程中裂纹的产生，钢板的成材率大大提高，比实施前提高了1％左右，效果十分明显。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。