一种全自动多功能止回阀阀片加工装置的制作方法

本发明涉及止回阀生产技术领域，尤其涉及一种全自动多功能止回阀阀片加工装置。

背景技术：

止回阀的功能是控制管道内介质单向流向的阀门，用来防止管路中的介质倒流。靠管路中介质本身的流动产生的力而自动开启和关闭的，属于一种止回阀阀片快速冲压装置自动阀门。阀片是蝶阀重要组成配件，现有的阀片加工设备加工效率低，成本投入大，不适用批量生产，亟待改进。

技术实现要素：

基于背景技术中存在的技术问题，本发明提出了一种全自动多功能止回阀阀片加工装置。

本发明提出的一种全自动多功能止回阀阀片加工装置，包括底座、成型板、第一冲孔机构和第二冲孔机构，其中：

底座水平布置，底座上设有竖直相对布置的第一安装板、第二安装板；

成型板设置在第一安装板与第二安装板之间且成型板两端分别与第一安装板、第二安装板连接，成型板第一侧设有多个第一成型槽，成型板第二侧设有多个第二成型槽；

第一冲孔机构、第二冲孔机构分别设置在成型板两侧；第一冲孔机构包括第一冲孔板、多个第一冲孔模和第一动力单元，第一冲孔板平行于成型板且第一冲孔板两端分别与第一安装板、第二安装板滑动连接，多个第一冲孔模均安装在第一冲孔板靠近成型板一侧且多个第一冲孔模分别与多个第一成型槽一一对应设置，第一冲孔模上设有多个第一冲孔头，第一动力单元与第一冲孔板连接用于驱动第一冲孔板远离或靠近成型板；第二冲孔机构包括第二冲孔板、多个第二冲孔模和第二动力单元，第二冲孔板平行于成型板且第二冲孔板两端分别与第一安装板、第二安装板滑动连接，多个第二冲孔模均安装在第二冲孔板靠近成型板一侧且多个第二冲孔模分别与多个第二成型槽一一对应设置，第二冲孔模上设有多个第二冲孔头，第二动力单元与第二冲孔板连接用于驱动第二冲孔板远离或靠近成型板。

优选的，第一动力单元包括第一连接杆、第一凸轮和第一驱动机构，第一冲孔板上设有第一滑槽，第一滑槽的延伸方向垂直于第一冲孔板与第二冲孔板的连线方向，第一滑槽内设有与其滑动连接的第一滑块；第一连接杆两端分别与第一安装板、第二安装板连接，第一凸轮通过第一转轴转动安装在第一连接杆上，第一凸轮远离第一转轴一端与第一滑块铰接，第一驱动机构与第一转轴连接用于驱动第一转轴转动。

优选的，第二动力单元包括第二连接杆、第二凸轮和第二驱动机构，第二冲孔板上设有第二滑槽，第二滑槽的延伸方向垂直于第一冲孔板与第二冲孔板的连线方向，第二滑槽内设有与其滑动连接的第二滑块；第二连接杆两端分别与第一安装板、第二安装板连接，第二凸轮通过第二转轴转动安装在第二连接杆上，第二凸轮远离第二转轴一端与第二滑块铰接，第二驱动机构与第二转轴连接用于驱动第二转轴转动。

优选的，还包括多个第一卸料机构，成型板上设有多个第一安装腔，多个第一安装腔与多个第一成型槽一一对应设置，第一成型槽底部设有多个与第一安装腔连通的第一顶出孔；多个第一卸料机构分别安装在多个第一安装腔内，第一卸料机构包括第一卸料板、多个第一顶出杆和第三驱动机构，多个第一顶出杆分别与多个第一顶出孔一一对应设置，第一顶出杆第一端设置在第一顶出孔内且其另一端与第一卸料板连接，第三驱动机构与第一卸料板连接用于驱动第一卸料板沿第一顶出杆轴向移动。

优选的，还包括多个第二卸料机构，成型板上设有多个第二安装腔，多个第二安装腔与多个第二成型槽一一对应设置，第二成型槽底部设有多个与第二安装腔连通的第二顶出孔；多个第二卸料机构分别安装在多个第二安装腔内，第二卸料机构包括第二卸料板、多个第二顶出杆和第四驱动机构，多个第二顶出杆分别与多个第二顶出孔一一对应设置，第二顶出杆第一端设置在第二顶出孔内且其另一端与第二卸料板连接，第四驱动机构与第二卸料板连接用于驱动第二卸料板沿第二顶出杆轴向移动。

优选的，第一成型槽底部设有多个第一保护槽，多个第一保护槽分别与多个第一冲孔头一一对应设置。

优选的，第二成型槽底部设有多个第二保护槽，多个第二保护槽分别与多个第二冲孔头一一对应设置。

本发明提出的一种全自动多功能止回阀阀片加工装置，成型板位于第一冲孔板、第二冲孔板之间，第一冲孔板、第二冲孔板分别有第一动力单元、第二动力单元驱动靠近或远离成型板，在第一成型槽、第二成型槽内均放置有待冲孔的原材料，当第一冲孔板靠近成型板时，多个第一冲孔模分别冲入多个第一成型槽内并对第一成型槽内的原材料进行冲孔成型，当第二冲孔板靠近成型板时，多个第二冲孔模分别冲入多个第二成型槽内并对第二成型槽内的原材料进行冲孔成型；然后，第三驱动机构、第四驱动机构分别驱动第一卸料板、第二卸料板移动，第一卸料板带动多个第一顶出杆分别穿过多个第一顶出孔并将产品顶出第一成型槽进行卸料，第二卸料板带动多个第二顶出杆分别穿过多个第二顶出孔并将产品顶出第二成型槽进行卸料。本发明能够批量加工止回阀阀片，工作效率高，产品一致性高，并能够自动卸料，减少劳动力。

附图说明

图1为本发明提出的一种全自动多功能止回阀阀片加工装置的结构示意图。

具体实施方式

参照图1，本发明提出一种全自动多功能止回阀阀片加工装置，包括底座1、成型板2、第一冲孔机构、第二冲孔机构、多个第一卸料机构和多个第二卸料机构，其中：

底座1水平布置，底座1上设有竖直相对布置的第一安装板3、第二安装板4。

成型板2设置在第一安装板3与第二安装板4之间且成型板2两端分别与第一安装板3、第二安装板4连接，成型板2第一侧设有多个第一成型槽5，成型板2第二侧设有多个第二成型槽6。成型板2上设有多个第一安装腔23和多个第二安装腔28，多个第一安装腔23与多个第一成型槽5一一对应设置，第一成型槽5底部设有多个与第一安装腔23连通的第一顶出孔24，多个第二安装腔28与多个第二成型槽6一一对应设置，第二成型槽6底部设有多个与第二安装腔28连通的第二顶出孔29。

第一冲孔机构、第二冲孔机构分别设置在成型板2两侧。第一冲孔机构包括第一冲孔板7、多个第一冲孔模8和第一动力单元，第一冲孔板7平行于成型板2且第一冲孔板7两端分别与第一安装板3、第二安装板4滑动连接，多个第一冲孔模8均安装在第一冲孔板7靠近成型板2一侧且多个第一冲孔模8分别与多个第一成型槽5一一对应设置，第一冲孔模8上设有多个第一冲孔头9，第一动力单元与第一冲孔板7连接用于驱动第一冲孔板7远离或靠近成型板2。第二冲孔机构包括第二冲孔板10、多个第二冲孔模11和第二动力单元，第二冲孔板10平行于成型板2且第二冲孔板10两端分别与第一安装板3、第二安装板4滑动连接，多个第二冲孔模11均安装在第二冲孔板10靠近成型板2一侧且多个第二冲孔模11分别与多个第二成型槽6一一对应设置，第二冲孔模11上设有多个第二冲孔头12，第二动力单元与第二冲孔板10连接用于驱动第二冲孔板10远离或靠近成型板2。

多个第一卸料机构分别安装在多个第一安装腔23内，第一卸料机构包括第一卸料板25、多个第一顶出杆26和第三驱动机构27，多个第一顶出杆26分别与多个第一顶出孔24一一对应设置，第一顶出杆26第一端设置在第一顶出孔24内且其另一端与第一卸料板25连接，第三驱动机构27与第一卸料板25连接用于驱动第一卸料板25沿第一顶出杆26轴向移动。

多个第二卸料机构分别安装在多个第二安装腔28内，第二卸料机构包括第二卸料板30、多个第二顶出杆31和第四驱动机构32，多个第二顶出杆31分别与多个第二顶出孔29一一对应设置，第二顶出杆31第一端设置在第二顶出孔29内且其另一端与第二卸料板30连接，第四驱动机构32与第二卸料板30连接用于驱动第二卸料板30沿第二顶出杆31轴向移动。

本实施例中，第一动力单元包括第一连接杆13、第一凸轮14和第一驱动机构，第一冲孔板7上设有第一滑槽15，第一滑槽15的延伸方向垂直于第一冲孔板7与第二冲孔板10的连线方向，第一滑槽15内设有与其滑动连接的第一滑块16；第一连接杆13两端分别与第一安装板3、第二安装板4连接，第一凸轮14通过第一转轴17转动安装在第一连接杆13上，第一凸轮14远离第一转轴17一端与第一滑块16铰接，第一驱动机构与第一转轴17连接用于驱动第一转轴17转动。

本实施例中，第二动力单元包括第二连接杆18、第二凸轮19和第二驱动机构，第二冲孔板10上设有第二滑槽20，第二滑槽20的延伸方向垂直于第一冲孔板7与第二冲孔板10的连线方向，第二滑槽20内设有与其滑动连接的第二滑块21；第二连接杆18两端分别与第一安装板3、第二安装板4连接，第二凸轮19通过第二转轴22转动安装在第二连接杆18上，第二凸轮19远离第二转轴22一端与第二滑块21铰接，第二驱动机构与第二转轴22连接用于驱动第二转轴22转动。

本实施例中，第一成型槽5底部设有多个第一保护槽33，多个第一保护槽33分别与多个第一冲孔头9一一对应设置。

本实施例中，第二成型槽6底部设有多个第二保护槽34，多个第二保护槽34分别与多个第二冲孔头12一一对应设置。

本发明成型板位于第一冲孔板7、第二冲孔板10之间，第一冲孔板7、第二冲孔板10分别有第一动力单元、第二动力单元驱动靠近或远离成型板2，在第一成型槽5、第二成型槽6内均放置有待冲孔的原材料，当第一冲孔板7靠近成型板2时，多个第一冲孔模8分别冲入多个第一成型槽5内并对第一成型槽5内的原材料进行冲孔成型，当第二冲孔板10靠近成型板时，多个第二冲孔模11分别冲入多个第二成型槽6内并对第二成型槽6内的原材料进行冲孔成型；然后，第三驱动机构27、第四驱动机构32分别驱动第一卸料板25、第二卸料板30移动，第一卸料板25带动多个第一顶出杆26分别穿过多个第一顶出孔24并将产品顶出第一成型槽5进行卸料，第二卸料板30带动多个第二顶出杆31分别穿过多个第二顶出孔29并将产品顶出第二成型槽6进行卸料。本发明能够批量加工止回阀阀片，工作效率高，产品一致性高，并能够自动卸料，减少劳动力。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。