一种螺丝自动上料装置的制作方法

本发明实施例涉及机械加工技术领域，具体涉及一种螺丝自动上料装置。

背景技术：

螺丝是利用物体的斜面圆形旋转和摩擦力的物理学和数学原理，循序渐进地紧固器物机件的工具，一般采用金属或塑胶材质，呈圆柱形，表面刻有凹凸的螺纹，广泛应用在机械、电器及建筑领域。

目前，在机械加工装置的进料机构中，需要将大量螺丝有序地输送进下一工序。传统技术方案中，螺钉装配作业大部分是由人工进行手工操作，手工将螺钉等放置到螺钉孔位，再用螺丝刀逐个将其锁紧，传统装配过程导致生产效率低，劳动强度大，而且致使生产成本高。现有技术方案中，尽管存在一些自动化的螺丝上料设备，但是螺丝在上料的过程中不能进行有序的排列，无法持续有序的输送到取料工位供机械手进行取料，上料效率低，影响整体上螺钉的作业。因此亟需一种能够对螺丝进行持续有序并精确上料的技术方案。

技术实现要素：

为此，本发明实施例提供一种螺丝自动上料装置，以解决现有技术中螺丝无法持续有序并精确上料的问题，提高上料效率。

为了实现上述目的，本发明的实施方式提供如下技术方案：一种螺丝自动上料装置，包括底板，所述底板上端两侧连接有侧封板，所述侧封板的一侧连接有前封板，所述前封板相对的侧封板另外一侧设有后封板，所述侧封板、前封板和后封板之间设有上料仓，所述前封板上设有通料口，所述后封板外侧连接有提料滚筒，所述提料滚筒内部均匀的呈圆形分布有上料齿，所述上料齿呈“√”状，提料滚筒连通所述上料仓；

所述提料滚筒外侧设有驱动齿圈，所述驱动齿圈通过齿轮连接有驱动电机，所述驱动电机的固定在所述底板上端，驱动电机连接有长轴，所述长轴通过齿轮带动所述驱动齿圈转动；

所述上料仓内部设有导料轨道，所述导料轨道之间形成有导料槽，导料轨道一端伸入所述提料滚筒并位于所述上料齿的中心，所述上料齿通过转动将所述上料仓内的物料带入所述导料槽中；

所述导料轨道另外一端经过通料口从所述前封板伸出，导料轨道的末端连接分料盘；所述分料盘呈圆形，分料盘的边缘形成有分料孔，从所述导料槽上输送的物料进入到所述分料孔。

作为螺丝自动上料装置的优选方案，所述上料仓上端连接有摆动杆，所述摆动杆一端通过轴承连接在所述后封板上，摆动杆另外一端从所述前封板伸出并通过齿轮连接有摆动组件；所述摆动杆上连接有毛刷支架，所述毛刷支架下端连接有毛刷件，所述毛刷件摆动于所述导料槽的两侧对导料槽上的物料进行正位。

作为螺丝自动上料装置的优选方案，所述摆动组件包括扇形齿、转接板、推杆和导向块，所述扇形齿与所述摆动杆一端的齿轮啮合，所述转接板的中心通过铆钉旋转固定在前封板的外侧；所述推杆的上端连接所述转接板的末端，推杆下端从所述导向块中穿过并与所述长轴通过凸轮连接，驱动电机运行时凸轮带动所述推杆上下移动并通过导向块对所述推杆进行导向，所述转接板旋转使所述扇形齿摆动，所述扇形齿摆动带动所述摆动杆进行摆动；所述导向块固定在所述前封板外侧。

作为螺丝自动上料装置的优选方案，所述转接板上端形成有拉伸口，所述拉伸口连接有拉伸弹簧，所述拉伸弹簧另外一端与前封板外侧的铆柱连接。

作为螺丝自动上料装置的优选方案，所述通料口的上方设有上挡料板，所述上挡料板固定在所述前封板外侧，上挡料板上端连接有上调节杆；所述通料口的一侧设有侧挡料板，所述侧挡料板固定在所述前封板外侧，侧挡料板外部连接有侧调节杆。

作为螺丝自动上料装置的优选方案，所述导料轨道下方连接有振动给料组件，所述振动给料组件包括导轨固定块、导轨安装座、导轨导板、振动上板、振动电机、中间弹片和振动下板，所述导轨固定块设置在所述导料轨道两侧，导轨固定块固定在所述导轨安装座上端，所述导轨安装座设置在所述导料轨道和导轨固定块下端，所述导轨导板设置在所述导轨安装座内部，所述振动上板连接在所述导轨导板下方，所述振动电机连接在所述振动上板下方，所述中间弹片连接在所述振动上板和振动下板之间，所述振动下板连接在所述底板上端。

作为螺丝自动上料装置的优选方案，所述底板一侧连接有提升板，所述提升板内侧连接有固定架，所述分料盘设置在所述固定架上方，分料盘下端连接有分料轴，所述分料轴穿过所述固定架，分料轴上方设有分料齿轮，分料齿轮连接有分料电机，分料电机运转通过分料齿轮带动所述分料轴转动。

作为螺丝自动上料装置的优选方案，所述分料齿轮连接有度量轴，所述度量轴上端穿设有感应片，所述感应片外侧设有光电传感器，光电传感器通过所述感应片获取所述度量轴的转动角度。

作为螺丝自动上料装置的优选方案，所述固定架上方设有光耦支架，所述光耦支架内侧配置有对射式光耦传感器，所述分料盘位于所述光耦支架，所述对射式光耦传感器用于判断所述分料盘的分料孔内是否存在物料。

本发明的实施方式具有如下优点：前封板上设有通料口，后封板外侧连接有提料滚筒，提料滚筒内部均匀的呈圆形分布有上料齿，上料齿呈“√”状，提料滚筒连通上料仓；提料滚筒外侧设有驱动齿圈，驱动齿圈通过齿轮连接有驱动电机，驱动电机的固定在底板上端，驱动电机连接有长轴，长轴通过齿轮带动驱动齿圈转动；上料仓内部设有导料轨道，导料轨道之间形成有导料槽，导料轨道一侧伸入提料滚筒并位于上料齿的中心，上料齿通过转动将上料仓内的物料带入导料槽中；导料轨道另外一侧经过通料口从前封板伸出，导料轨道的末端连接分料盘；分料盘呈圆形，分料盘的边缘形成有分料孔，从导料槽上输送的物料进入到分料孔。本技术方案解决现有技术中螺丝无法持续有序并精确上料的问题，提高上料效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本发明实施例中提供的螺丝自动上料装置立体结构示意图；

图2为本发明实施例中提供的另一视角下的螺丝自动上料装置立体结构示意图；

图3为本发明实施例中提供的螺丝自动上料装置提料滚筒及周边结构示意图；

图4为本发明实施例中提供的螺丝自动上料装置扇形齿、转接板结构示意图；

图5为本发明实施例中提供的螺丝自动上料装置振动给料组件及周边结构示意图；

图6为本发明实施例中提供的螺丝自动上料装置分料盘及周边结构示意图；

图中：1、底板；2、侧封板；3、前封板；4、后封板；5、上料仓；6、通料口；7、提料滚筒；8、上料齿；9、驱动齿圈；10、驱动电机；11、长轴；12、导料轨道；13、导料槽；14、分料盘；15、分料孔；16、摆动杆；17、摆动组件；18、毛刷支架；19、毛刷件；20、扇形齿；21、转接板；22、推杆；23、导向块；24、凸轮；25、拉伸口；26、拉伸弹簧；27、上挡料板；28、上调节杆；29、侧挡料板；30、侧调节杆；31、振动给料组件；32、导轨固定块；33、导轨安装座；34、导轨导板；35、振动上板；36、振动电机；37、中间弹片；38、振动下板；39、提升板；40、固定架；41、分料轴；42、分料齿轮；43、分料电机；44、度量轴；45、感应片；46、光电传感器；47、光耦支架。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、右”、“中间”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

参见图1、图2、图3、图4、图5和图6，提供一种螺丝自动上料装置，包括底板1，所述底板1上端两侧连接有侧封板2，所述侧封板2的一侧连接有前封板3，所述前封板3相对的侧封板2另外一侧设有后封板4，所述侧封板2、前封板3和后封板4之间设有上料仓5，所述前封板3上设有通料口6，所述后封板4外侧连接有提料滚筒7，所述提料滚筒7内部均匀的呈圆形分布有上料齿8，所述上料齿8呈“√”状，提料滚筒7连通所述上料仓5；所述提料滚筒7外侧设有驱动齿圈9，所述驱动齿圈9通过齿轮连接有驱动电机10，所述驱动电机10的固定在所述底板1上端，驱动电机10连接有长轴11，所述长轴11通过齿轮带动所述驱动齿圈9转动；所述上料仓5内部设有导料轨道12，所述导料轨道12之间形成有导料槽13，导料轨道12一端伸入所述提料滚筒7并位于所述上料齿8的中心，所述上料齿8通过转动将所述上料仓5内的物料带入所述导料槽13中；所述导料轨道12另外一端经过通料口6从所述前封板3伸出，导料轨道12的末端连接分料盘14；所述分料盘14呈圆形，分料盘14的边缘形成有分料孔15，从所述导料槽13上输送的物料进入到所述分料孔15。

参见图1和图2，螺丝自动上料装置的一个实施例中，所述上料仓5上端连接有摆动杆16，所述摆动杆16一端通过轴承连接在所述后封板4上，摆动杆16另外一端从所述前封板3伸出并通过齿轮连接有摆动组件17；所述摆动杆16上连接有毛刷支架18，所述毛刷支架18下端连接有毛刷件19，所述毛刷件19摆动于所述导料槽13的两侧对导料槽13上的物料进行正位。有效保证螺丝能够有序的排列在导料槽13上，需要进一步解释的是，螺丝输送过程中是头部架设在导料槽13上，从而使螺丝进行输送。

参见图1、图2和图4，具体的，所述摆动组件17包括扇形齿20、转接板21、推杆22和导向块23，所述扇形齿20与所述摆动杆16一端的齿轮啮合，所述转接板21的中心通过铆钉旋转固定在前封板3的外侧；所述推杆22的上端连接所述转接板21的末端，推杆22下端从所述导向块23中穿过并与所述长轴11通过凸轮24连接，驱动电机10运行时凸轮24带动所述推杆22上下移动并通过导向块23对所述推杆22进行导向，所述转接板21旋转使所述扇形齿20摆动，所述扇形齿20摆动带动所述摆动杆16进行摆动；所述导向块23固定在所述前封板3外侧。

参见图1和图2，具体的，所述转接板21上端形成有拉伸口25，所述拉伸口25连接有拉伸弹簧26，所述拉伸弹簧26另外一端与前封板3外侧的铆柱连接。拉伸弹簧26起到对转接板21的拉伸作用，使扇形齿20与摆动杆16一端的齿轮良好啮合，有利于转接板21的进行复位。

参见图1和图2，螺丝自动上料装置的一个实施例中，所述通料口6的上方设有上挡料板27，所述上挡料板27固定在所述前封板3外侧，上挡料板27上端连接有上调节杆28。上挡料板27通过上调节杆28调节上下位置，实现对通料口6从上部的封堵作用。所述通料口6的一侧设有侧挡料板29，所述侧挡料板29固定在所述前封板3外侧，侧挡料板29外部连接有侧调节杆30。侧挡料板29通过侧调节杆30调节左右位置，实现对通料口6从侧部的封堵作用。

参见图5，螺丝自动上料装置的一个实施例中，所述导料轨道12下方连接有振动给料组件31，所述振动给料组件31包括导轨固定块32、导轨安装座33、导轨导板34、振动上板35、振动电机36、中间弹片37和振动下板38，所述导轨固定块32设置在所述导料轨道12两侧，导轨固定块32固定在所述导轨安装座33上端，所述导轨安装座33设置在所述导料轨道12和导轨固定块32下端，所述导轨导板34设置在所述导轨安装座33内部，所述振动上板35连接在所述导轨导板34下方，所述振动电机36连接在所述振动上板35下方，所述中间弹片37连接在所述振动上板35和振动下板38之间，所述振动下板38连接在所述底板1上端。振动给料组件31运行过程中，由于中间弹片37具有弹性，在导轨导板34的作用下能够往复摆动，从而使导料轨道12上的螺丝在惯性的作用下移动到分料盘14位置。

参见图6，螺丝自动上料装置的一个实施例中，所述底板1一侧连接有提升板39，所述提升板39内侧连接有固定架40，所述分料盘14设置在所述固定架40上方，分料盘14下端连接有分料轴41，所述分料轴41穿过所述固定架40，分料轴41上方设有分料齿轮42，分料齿轮42连接有分料电机43，分料电机43运转通过分料齿轮42带动所述分料轴41转动。所述分料齿轮42连接有度量轴44，所述度量轴44上端穿设有感应片45，所述感应片45外侧设有光电传感器46，光电传感器46通过所述感应片45获取所述度量轴44的转动角度。所述固定架40上方设有光耦支架47，所述光耦支架47内侧配置有对射式光耦传感器，所述分料盘14位于所述光耦支架47，所述对射式光耦传感器用于判断所述分料盘14的分料孔15内是否存在物料。保证在指定的位置始终有螺丝存在供下一工位使用。

本发明的实施方式在前封板3上设有通料口6，后封板4外侧连接有提料滚筒7，提料滚筒7内部均匀的呈圆形分布有上料齿8，上料齿8呈“√”状，提料滚筒7连通上料仓5；提料滚筒7外侧设有驱动齿圈9，驱动齿圈9通过齿轮连接有驱动电机10，驱动电机10的固定在底板1上端，驱动电机10连接有长轴11，长轴11通过齿轮带动驱动齿圈9转动；上料仓5内部设有导料轨道12，导料轨道12之间形成有导料槽13，导料轨道12一侧伸入提料滚筒7并位于上料齿8的中心，上料齿8通过转动将上料仓5内的物料带入导料槽13中；导料轨道12另外一侧经过通料口6从前封板3伸出，导料轨道12的末端连接分料盘14；分料盘14呈圆形，分料盘14的边缘形成有分料孔15，从导料槽13上输送的物料进入到分料孔15。本技术方案解决现有技术中螺丝无法持续有序并精确上料的问题，提高上料效率。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。