一种油分离器拔孔方法及其拔模的加工方法与流程

本发明属于拔孔领域，更具体地说，涉及一种油分离器拔孔方法及其拔模的加工方法。

背景技术：

目前空调用油分离器产品设计时，会将进气管设计在筒体侧面并垂直于筒体侧面，且不同的油分离器的进气管位置也有所不同不同，有些进气管设计位于筒体的中心线上，有些进气管设计会偏离筒体中心线。为确保进气管的焊接强度，通常会对焊接孔进行拔孔翻边，翻边高度一般会达到2-4mm。

拔孔的加工工艺通常为先冲孔，再拔孔。冲孔的加工相对简单，通过在冲床上冲压就可以实现，但拔孔加工则需要在焊接孔位置由筒体内部向外翻出一定高度的焊接配合面，操作上比较麻烦、复杂。对于大型油分离器(直径≥76mm)，且焊接孔设计在中心线的，一般都可以采用冲床加工实现拔孔，因为其内部有足够的空间将模具放入筒体内。但对于小型油分离器(直径＜76mm)，由于其内部空间较小，模具一般无法放入筒体内进行加工，即使有些小型油分离器内能放入模具进行拔孔加工，也会存在加工出的焊接孔翻边壁厚不均、强度不足等隐患，特别对于一些焊接孔设计为偏心孔的小型油分离器，这种问题更为突出。

如中国专利申请号为：cn201510926957.3，公开日为：2016年3月23日的专利文献，公开了一种自动钻孔拔孔机，包括用于固定管料的夹钳机构，所述夹钳机构包括两个夹爪，两所述夹爪上均预留有水平延伸的半圆夹槽，当两夹爪闭合后两半圆夹槽共同构成与管料配合的圆槽，两夹爪还开有从夹爪上表面连通至半圆夹槽的半圆通槽，当两夹爪闭合后两半圆通槽共同构成圆形通孔；所述夹爪上方设置有可升降的机头，所述机头下部转动连接有双工位旋转座，所述双工位旋转座的两个工位别对准夹爪的圆形通孔和偏离管料，同时在两个工位上分别转动连接有钻头和拔孔件，通过旋转双工位旋转座切换钻头和拔孔件的工位。该拔孔机通过将拔孔件穿过通孔后，再控制拔孔件进行旋转并从通孔内拔出进行拔孔翻边，由于拔孔件的顶端需要伸入通孔内，所以其拔孔的具体过程只能为以下两种：(1)拔孔件顶端的直径等于或小于通孔的直径，拔孔件伸入通孔内后，拔出的旋转过程中拔孔件会进行一部分的位移从而对通孔进行拔孔操作，否则拔孔件与通孔的四边接触不到，但是，拔孔件在拔孔过程中会与通孔四周进行一定的相互受力，通过这种方式进行拔孔会使得其拔孔件在拔孔过程中的位置有所误差，拔出的孔的翻边壁厚不一，甚至出现通孔四周部分位置没有翻边的情况，特别是对于偏心孔的拔孔翻边更加容易出现问题；(2)将拔孔件勾插入通孔中再对通孔进行拔孔，这种拔孔方式不需要对拔孔件进行位移从而触碰到通孔四周侧壁，但是其勾插入通孔时，拔孔件需要有一定的倾斜角度，而其拔孔时却需要拔孔件垂直于通孔的圆心从而保证拔出的通孔翻边的壁厚和高度均匀，因此拔孔件勾插入通孔后需要调整拔孔件的角度和位置对通孔进行拔孔翻边，实际操作过程中费时费力且角度和位置的变换容易出错，影响拔孔效率和拔孔精度。

又如中国专利申请号为：cn201110068280.6，公开日为：2011年9月14日的专利文献，公开了一种自动拔孔整形机，由工作台、送料机构、拔孔机构、控制器构成，所述拔孔机构由拔孔外套管、拔孔杆、刀具、拔孔气缸、夹模组成，管件套在拔孔外套管外，拔孔杆设在拔孔外套管内，拔孔外套管上设有可供刀具进退的开口，刀具可沿拔孔杆的楔台滑动，其特征在于：还包括夹具和伺服电机，所述夹具由伺服电机控制在管件拔孔外套管上滑动，所述夹具连接管件的一端；所述工作台的下方设有传输机构，所述传输机构可将工作台从送料机构移至整形机构。该方案通过底端带有斜面的刀具和斜面楔台的相互配合，使得刀具可以由内而外地对管壁上的通孔进行拔孔操作，但是，刀具在来回运动的楔台的作用下做上下运动的拔孔操作，楔台与刀具接触面是活动连接的，实际工作过程中二者的力的传递会有所误差，导致刀具上端对通孔进行拔孔时，通孔的四周受力并不均匀，拔出的通孔翻边会出现壁厚不一、高度不均等情况，从而影响后续的工序的加工。

综上所述，目前对于小型油分离器的焊接孔的拔孔翻边操作仍没有较为完善的设备与拔孔方法，而部分可以对小型油分离器进行拔孔翻边的设备也存在拔出的翻边厚度不一、高度不均甚至部分位置没有工作到等情况，十分影响后续工序的加工。

技术实现要素：

1、要解决的问题

针对现有的小型油分离器的焊接孔拔孔翻边较为困难，部分可以对其拔孔翻边的设备拔出的翻边又存在壁厚不一、高度不均甚至孔四周的部分位置没有工作到的问题，本发明提供一种油分离器拔孔设备，通过互相配合的拔孔机和拔模，能够精准和高效率地对油分离器进行拔孔翻边工作，拔出的通孔翻边壁厚均匀且高度一致，有利于油分离器的后续加工。

本发明还提供一种油分离器的拔孔方法，采用上述油分离器拔孔设备对油分离器上的焊接孔进行拔孔翻边操作，拔孔效率高，加工出的翻边壁厚均匀、高度一致。

针对上述油分离器拔孔设备的拔模，本发明还提供一种拔模的加工方法，制得的拔模形状精确、耐磨性好、使用寿命长。

2、技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种油分离器拔孔方法，包括如下步骤：

一、拔头定位

定位装置工作，驱动滑座在导向槽中向固定模的方向运动，滑座移动至导向槽的顶端后停止运动，将拔杆插入定位块上的定位通孔中并调整拔杆的位置，使拔杆顶端的拔头与电机的输出轴对准，然后将拔杆固定住，再驱动滑座至导向槽后端；

二、固定工件

将待加工工件置入固定模的圆弧槽内并令工件的待加工孔中心与电机的输出轴对准，通过夹模将工件夹紧在固定模上；

三、拔孔翻边

驱动滑座运动至导向槽顶端，滑座带动拔头与电机的输出轴对准，启动电机使电机的输出轴与拔头连接后，启动气缸使滑臂沿x轴方向运动，滑臂再带动滑块在滑槽中运动，滑块带动与之相连的电机运动从而使拔头运动并对待加工孔进行拔孔翻边操作。

进一步地，采用一种油分离器拔孔设备；所述一种油分离器拔孔设备包括拔孔机和拔模；

所述拔孔机包括机架和安装在机架上的拔孔装置；所述拔孔装置包括安装在机架的上平板上的安装板和电机；所述安装板内沿x轴方向设置有滑槽，所述电机上装有插入滑槽且与滑槽形状相配合的滑块；

所述拔模包括拔头和安装在机架上平板上的带有圆弧槽的固定模，所述圆弧槽内设有圆孔；所述拔头前端具有渐缩式结构，其尾端装有拔杆；所述拔孔设备工作时，电机的输出轴穿过所述圆孔并与拔头前端螺纹配合连接。

进一步地，所述拔头为阶梯圆柱状，包括位于拔头前端的第一圆柱和位于拔头后端的第二圆柱，第二圆柱的直径小于第一圆柱的直径，在第二圆柱的端面上沿其轴向开设有螺纹孔，电机的输出轴前端装有与所述螺纹孔相配合的螺钉；所述第一圆柱和第二圆柱之间通过锥状结构过渡。

进一步地，所述安装板内的滑槽为t型滑槽，所述电机上的滑块为与t型滑槽相配合的t型滑块；所述上平板下方设有沿x轴方向来回移动的滑臂，所述滑槽下方的上平板上设有与滑槽相配合的通孔，滑臂穿过通孔并与滑槽内的滑块固定连接.

进一步地，所述滑臂通过气缸驱动；所述气缸的一端固定安装在机架内与电机相对的侧面上，另一端与滑臂固定连接。

进一步地，所述机架上还装有限位杆，所述限位杆的前端位于滑臂向电机所在方向位移的极限位置处。

进一步地，所述电机与固定模之间还设有连接板；连接板焊接在安装板上，固定模固定安装于连接板上，连接板上对应于固定模的圆孔的位置设有通孔，所述电机的输出轴穿过所述通孔和所述圆孔与拔头配合工作。

进一步地，所述夹模包括底座和安装在底座上的夹具，底座固定设置于安装板上相对于拔孔装置的一侧，夹具用于将工件夹紧于固定模上。

进一步地，所述夹具包括支座、摇杆和顶杆；所述摇杆的尾端铰接于支座的尾端，所述顶杆可移动地安装于支座的前端，顶杆的轴向与x轴方向相同；所述顶杆的前端用于将工件顶紧在固定模上，所述顶杆的后端通过连接臂与摇杆的下部铰接连接；所述顶杆的顶端装有与工件形状相配合的夹头；

所述步骤二中夹模将工件夹紧在固定模上的过程为：转动摇杆，摇杆控制顶杆沿x轴方向运动并将工件顶紧在固定模的圆弧槽中。

进一步地，所述定位装置包括滑台和滑座；所述滑台安装于上平板上固定模的y轴方向，其上沿y轴方向设置有导向槽，所述滑座下端设有与导向槽相配合的导向块，滑座通过相互配合的导向槽和导向块安装在滑台上；滑座上方固定安装有定位块，定位块上沿y轴方向开设有定位通孔，定位块上端面沿z轴方向开设有通至定位通孔的螺孔。

一种上述技术方案所述的拔模的加工方法，包括如下步骤：

①拔头加工

1)将实心圆柱工件置于车床的加工位，启动车床对圆柱的其中一端进行车削操作，形成相连的第一圆柱和第二圆柱；

2)对第一圆柱上靠近第二圆柱的一端进行铣削操作，形成锥状结构；

3)从第二圆柱的端面中心沿第二圆柱的轴向进行钻孔和攻丝操作，形成螺纹孔，制得与所需的拔头形状相对应的待加工工件；

4)热处理

a)炉内加热

将待加工工件置于热处理炉中进行热处理，炉内温度940℃-950℃，保温0.5-1小时；

b)淬火处理

从热处理炉中取出工件，油淬2-3分钟后取出并空冷至室温；

c)回火处理

将工件在250℃-300℃下回火两次，每次回火时间2-3小时，制得硬度为55hrc-60hrc的拔头；

5)在成品拔头上的第一圆柱的侧面上垂直于拔头的轴向焊接一根拔杆；

②固定模加工

1)将矩形块状工件置于线切割机床的工作位，启动机床对工件进行线切割操作，形成圆弧槽；

2)热处理

a)炉内加热

将工件置于热处理炉中进行热处理，炉内温度850℃-860℃，保温0.5-1小时；

b)淬火处理

从热处理炉中取出工件，油淬2-3分钟后取出并空冷至室温；

c)回火处理

将工件在220℃-250℃下回火两次，每次回火时间2-3小时，制得所需固定模，固定模硬度为50hrc-55hrc。

进一步地，所述的实心圆柱工件和矩形块状工件均采用cr12钢作为原料。

3、有益效果

相比于现有技术，本发明的有益效果为：

(1)本发明一种油分离器拔孔设备，通过设置与拔孔装置相配合的拔孔模具，使得拔孔设备工作时，拔孔模具的拔头可以在油分离器内的焊接孔处迅速地与电机的输出轴前端连接固定，并在滑块与滑槽的配合下对焊接孔进行拔孔翻边的操作，使得拔头在操作过程中不会发生晃动，因此加工出的翻边形状精确，不会出现焊接孔边部没有加工到的情况，尤其是，拔头的前端采用减缩式锥状结构，一方面使得拔孔翻边的操作过程更加顺畅，另一方面可以对焊接孔一步步地逐渐进行加工，令加工出的翻边壁厚均匀、高度一致；

(2)本发明一种油分离器拔孔设备，通过将拔孔装置中的滑台和滑槽设置为相互配合的t型结构，并在滑槽下端的上平板上开设通孔，从而使滑臂可以通过上平板上的通孔与滑块的底端固定连接，在气缸的驱动下通过滑臂的位移可以带动滑块位移，滑块再带动与电机的输出轴连接的拔头位移从而对油分离器的焊接孔进行拔孔翻边操作，通过这种设计巧妙地解决了拔头在拔孔时的位移问题，提高了拔孔效率，结构简单，易于加工，降低了设备成本，且充分利用了机架的内部空间，从而减小了设备所占空间；

(3)本发明一种油分离器拔孔设备，在滑臂的极限位移处设置有限位杆，从而防止滑臂超出位移范围，使得拔孔设备工作时电机带动拔头进行拔孔翻边时达到工作位置即可停下，壁面拔头和拔头尾端的拔杆继续位移从而与油分离器的内壁发生相互碰撞和挤压从而对油分离器造成损伤；

(4)本发明一种油分离器拔孔设备，能够通过更换不同的固定模来根据实际需求在油分离器上打出偏心孔或中心孔，如果直接将固定模焊接在安装板上，更换固定模就变得极为麻烦，将固定模通过螺栓或螺钉安装时，又会对安装板内部的滑块和滑槽的工作造成影响；而本发明通过在安装板上焊接一块连接板，再将固定模安装于连接板上，使得固定模的更换较为方便快捷，提高了加工效率；

(5)本发明一种油分离器拔孔设备，通过在相对于拔孔装置的另一侧设置夹紧模具，可以将待加工的油分离器牢牢地夹紧在固定模上，使得油分离器在拔孔过程中不会发生晃动从而影响拔孔效率和拔孔精度；该夹模采用摇杆与顶杆铰接配合的方式，通过转动摇杆便可以控制顶杆沿轴向移动从而夹紧油分离器，极为方便，尤其是，在夹模中的顶杆前端装有一个与油分离器形状相对应的夹头，进一步加强了夹模的夹紧效果；

(6)本发明一种油分离器拔孔设备，将拔头通过拔杆插入定位装置中定位块的定位通孔中，再将滑座在滑台上推至顶端，调节拔杆使拔头与电机输出轴对准，然后用螺栓插入定位块上方的螺孔中固定住拔杆和拔头的位置，从而通过在滑台上来回移动滑座便可以快速精准地将拔头与电机的输出轴连接固定，对油分离器进行拔孔翻边操作，极大地提升了油分离器的拔孔效率和翻边精度；

(7)本发明一种油分离器拔孔方法，采用本发明的一种油分离器拔孔设备对油分离器进行拔孔翻边，拔孔效率高，加工出的翻边壁厚均匀、高度一致；

(8)本发明一种拔模的加工方法，用于加工本发明的拔孔模具，制得的拔模形状精确、耐磨性好、使用寿命长。

附图说明

图1为本方案拔孔设备的结构示意图；

图2为本方案拔孔机、拔模和夹模的具体结构示意图；

图3为本方案拔孔装置的结构示意图；

图4为本方案拔孔装置的主视图；

图5为本方案的安装板的结构示意图；

图6为本方案拔头的结构示意图；

图7为本方案拔头的放大图；

图8为本方案拔孔装置、拔模和夹模的工作示意图；

图9为本方案定位装置的主视图；

图10为本方案定位装置的俯视图

图中：

100、拔孔机；110、机架；111、上平板；112、滑臂；113、气缸；114、限位杆；120、拔孔装置；121、安装板；122、电机；123、滑槽；124、滑块；125、连接板；

200、拔模；210、拔头；211、拔杆；212、第一圆柱；213、第二圆柱；214、锥状结构；220、固定模；221、圆弧槽；

300、夹模；310、底座；320、夹具；321、支座；322、摇杆；323、顶杆；3231、夹头；324、连接臂；

400、定位装置；410、滑台；411、导向槽；420、滑座；421、导向块；422、定位块；4221、定位通孔；4222、螺孔。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本发明进一步进行描述。

实施例1

如图1所示，一种油分离器拔孔设备，包括拔孔机100、拔模200和夹模300。其中，拔孔机100和拔模200相互配合工作，用于对油分离器进行拔孔翻边操作；夹模300用于将油分离器固定在拔模200上，从而使得拔孔机100和拔模200能够顺利地对油分离器进行拔孔翻边操作，防止油分离器在拔孔过程中发生晃动从而影响拔孔效率和拔孔精度。下面分别对拔孔机100、拔模200和夹模300的具体结构进行详细描述。

如图2至图5所示，拔孔机100包括机架110和安装在机架110上的拔孔装置120。其中，机架110为方桌状结构，包括上平板111和四根支撑上平板111的立柱，相邻两根立柱之间焊接有横梁以加强机架110的连接强度。拔孔装置120设置于上平板111上，包括安装板121和电机122。安装板121固定安装于上平板111上，其内沿x轴方向设置有滑槽123，本实施例中的安装板121焊接在上平板111上；电机122的下端固定安装有一块与滑槽123相配合的滑块124，滑块124插入滑槽123中并可在滑槽123内移动，电机122通过插入滑槽123内的滑块124与机架110连接。

然而，如果直接从机架110的外部通过气缸或油缸等驱动装置来驱动电机122移动，一方面会使拔孔设备占用更多的工作空间，另一方面需要额外的支撑部件或连接部件来使得驱动装置用比较好的角度来驱动电机122移动，花费的时间和成本较高。因此，本实施例采用了如下一种设计来驱动电机122移动：在滑槽123下方的上平板111上设有一个通孔，在在机架110内位于滑槽123的下方处设置一个滑臂112，滑臂112穿过上平板111上的通孔与滑块124固定连接，本实施例中采用焊接方式。滑臂112通过气缸113驱动，可沿x轴方向移动，机架110上与电机122相对的一侧面上装有一块平板，气缸113的一端固定连接该平板上，另一端与滑臂112固定连接，且气缸113的轴向与x轴方向相同，本实施例的气缸113具有两个。通过这种设计，只需在机架110的内部空间中启动气缸113即可依次通过滑臂112和滑块124带动电机122进行x轴方向的位移。另外，为了配合这种设计结构，本实施例将滑槽123设置为t型滑槽，滑块124设置为与t型滑槽形状相配合的t型滑块，再将上平板111上的通孔的形状大小与t型滑槽下部尺寸较小的槽口的形状大小保持一致，使滑块124横截面较大的上端支撑设置在上平板111上，从而在保证滑块124移动顺畅地同时防止滑块124从通孔中脱落，也减轻了滑臂112的支撑压力。另外，本实施例还在机架110内与电机122相同的一侧横梁上装有一根限位杆114，限位杆114的轴向位于滑臂112的移动方向上，其前端位于滑臂112移动的极限位置处，该极限位置即指拔孔过程中电机122向后移动的最大位移位置，通过限位杆114可以有效地防止滑臂112带动电机122位移过多从而影响拔孔设备的拔孔操作，避免了滑块124整个从滑槽123中拔出的风险。

如图2至图4、图6至图8所示，拔模200包括拔头210和带有圆弧槽221的固定模220，圆弧槽221的形状与所要加工的油分离器的形状相互对应。固定模220固定安装在安装板121上，其圆弧槽221内设有与电机122的输出轴相配合的圆孔；拔头210为阶梯圆柱状，包括第一圆柱212和第二圆柱213，第二圆柱213的直径小于第一圆柱212的直径和圆弧槽221的圆孔的直径，在第二圆柱213的端面上沿其轴向开设有螺纹孔，电机122的输出轴前端装有与该螺纹孔相配合的螺钉，第一圆柱212和第二圆柱213之间通过锥状结构214过渡，拔头210的尾端垂直于拔头210的轴向焊接有一根拔杆211。当拔孔设备工作时，将油分离器放入圆弧槽221中并使油分离器的待加工孔与圆弧槽221的圆孔位置相对应，再将拔头210通过拔杆211伸入油分离器内，使拔头210的前端与待加工孔的中心对齐，启动电机122使电机122的输出轴前端穿过圆孔和待加工孔与拔头210螺纹连接，然后再通过气缸113驱动电机122在x轴方向位移并对待加工孔进行拔孔翻边操作。该拔孔过程中，第二圆柱213的设计使得拔头210与电机122的输出轴相互之间螺纹连接的长度变长，增大了连接强度；拔头210前端的减缩式锥状结构214则一方面使得拔孔翻边的操作过程更加顺畅，另一方面可以对待加工孔一步步地逐渐进行加工，令加工出的翻边壁厚均匀、高度一致。

需要注意的是，在实际工作中，需要根据不同的需求在分离器上打出偏心孔和中心孔两种形式，因此需要更换具有不同位置的圆孔的固定模220来分别对偏心孔和中心孔进行拔孔翻边。然而，如果直接将固定模220焊接在安装板上121，更换固定模220就变得极为麻烦，将固定模220与安装板121之间通过螺栓或螺钉安装时，又会对安装板121内部的滑块124和滑槽123的工作造成影响。为了解决这个问题，本实施例在安装板121上焊接了一块连接板125，连接板125上设置有与电机122的输出轴和固定模220上的圆孔相配合的通孔，再将固定模220通过螺栓安装于连接板125上，电机122的输出轴会穿过连接板125的通孔和固定模220的圆孔后与拔头210连接，需要更换固定模220时只要将其从连接板125上拆下后进行更换就可以了，方便快捷，有效地提高了拔孔效率。

如图2至图4和图8所示，夹模300包括底座310和安装在底座310上的夹具320，底座310固定设置于安装板121上相对于拔孔装置120的一侧，夹具320用于将工件夹紧于固定模220上。其中，夹具320包括支座321、摇杆322和顶杆323。支座321为矩形板状结构，其长度方向位于x轴方向上，支座321的前端设置有一个空心圆柱，圆柱的轴线位于x轴向方向上，支座321的后端竖直对称设置有两块带有销孔的销板，两块销板上的销孔的连线位于y轴方向上；顶杆323穿过空心圆柱设置在支座321上，可在空心圆柱内前后移动；摇杆322为中部折弯的柱状结构，其尾端设置有与两块销板上的销孔相配合的通孔，摇杆322的尾端通过插入销孔和通孔的销与支座321后端铰接在一起，摇杆322的折弯位置通过两块连接臂324与顶杆323的后端铰接，具体结构为：连接臂324为前后端均设有一个销孔的矩形板结构，摇杆322的折弯位置设有通孔，摇杆322的折弯位置通过销与两块连接臂324的其中一端铰接；顶杆323的后端设置有通孔，两块连接臂324的另一端通过销与顶杆323的后端铰接。夹模300工作时，控制摇杆322沿支座321的后端转动，摇杆322即可通过连接臂324带动顶杆323在空心圆柱内前后移动从而将油分离器顶紧在固定模220的圆弧槽221中，使得拔孔翻边过程中的油分离器不会发生晃动从而影响拔孔效率和拔孔精度。另外，为了更进一步地加强夹模300对油分离器的固定效果，本实施例在顶杆323的前端，即顶杆323与油分离器接触的位置装有一个与油分离器的形状相对应的夹头3231，夹头3231为带有圆弧凹槽的圆柱结构，通过夹头3231增大了顶杆323与油分离器之间的接触面积，从而加强了夹模300对于油分离器的固定效果。

综上所述，本实施例的一种油分离器拔孔设备，通过互相配合的拔孔机100和拔模200，能够精准和高效率地对油分离器进行拔孔翻边工作，拔出的通孔翻边壁厚均匀且高度一致，有利于油分离器的后续加工。

实施例2

实施例1中的油分离器拔孔设备，在具体的拔孔过程中，可能会出现拔头210不能快速精准地与电机122的输出轴对应连接，从而影响拔孔效率和拔孔精度。因此，本实施例在实施例1的基础上，提供了一种定位装置400，能够是拔头210精准快速地与电机122的输出轴连接，从而提高了拔孔效率和拔孔精度。

如图1、图9和图10所示，定位装置400包括滑台410和滑座420。其中，滑台410安装于上平板111上固定模220所在的y轴方向，为矩形板状结构，其上沿y轴方向设置有导向槽411,。滑座420为矩形块状结构，其下端设置有与导向槽411相配合的导向块421，滑座420通过相互配合的导向槽411和导向块421支撑设置在滑台410上并可在滑台410上沿y轴方向运动，滑座420上端面开设有螺孔。定位块422为圆柱状结构，其下端面具有带有螺纹的螺柱，该螺柱与滑座420上端面的螺孔相对应，定位块422通过插入螺孔的螺柱安装在滑座420上并调节自身高度，当调节到适当的高度后通过螺帽锁死。定位块422的侧面上沿y轴方向开设有定位通孔4221，其上端面则沿z轴方向开设有通至定位通孔4221的螺孔4222。在拔孔设备开始工作前，驱动滑座420至导向槽411的顶端工作位置，将拔杆211插入定位通孔4221中，调整定位块422的高度和拔杆211的位置使拔头210与电机122的输出轴对准，再通过插入螺孔4222中的螺栓将拔杆211固定住，然后驱动滑座420在滑台410上来回移动，当放入新的待加工油分离器时，只需驱动滑座420至导向槽411的顶端工作位置，即可实现拔头210与电机122输出轴的对准连接，从而极大地提高拔孔设备的拔孔效率和拔孔精度。

实施例3

本实施例提供一种油分离器拔孔方法，采用实施例2的一种油分离器拔孔设备对油分离器进行拔孔翻边操作，拔孔效率高，加工出的翻边壁厚均匀、高度一致，下面对该拔孔方法的具体过程做出详细描述。

一、拔头定位

在拔孔设备开始工作前，首先需要将拔头210定位到拔孔的工作位置，该定位操作的具体过程为：

使滑座420通过互相配合的导向槽411和导向块421在滑台410上沿y轴方向移动，待滑座420移动至导向槽411的顶端工作位置时，滑座420停止移动，该顶端工作位置指导向槽411与固定模220靠近的一端的终点位置。然后，将拔头210通过拔杆211插入定位块422上方的定位通孔4221中，通过调整定位块422的高度来调节拔头210所在高度，通过调整拔杆211插入定位通孔4221的距离来调节拔头210在y轴方向上的位置，从而使滑座420处于导向槽411的顶端工作位置时拔头210能够与电机122的输出轴前端对准。对准后，在定位块422上端的螺孔4222中旋入螺栓将拔杆211和拔头210的位置固定住，再驱动滑座420回导向槽411的后端，空出固定模220上的油分离器加工位，即圆弧槽221。

二、固定工件

将待加工的油分离器置入固定模220的圆弧槽221中，令油分离器上的待加工孔，即后续需要进行焊接的孔的中心与电机122的输出在对准。对准后，通过夹模300将油分离器夹紧在固定模220上的圆弧槽221中，该夹紧操作的具体过程为：转动摇杆322，使摇杆322沿支座321的后端转动，摇杆322再带动与其铰接的连接臂324在y轴方向上运动，连接臂324再带动顶杆323在y轴方向上移动，当摇杆322向固定模220所在方向转动时，顶杆323便可以向前运动从而将油分离器顶紧在固定模220的圆弧槽221中。该步骤中，还在顶杆323的前端设置了一个夹头3231，夹头3231的前端具有一个与油分离器的形状相对应的圆弧凹槽，该夹头3231在顶杆323的运动下能够与油分离器的器身紧密地贴合，从而牢牢地将油分离器夹紧在固定模220的圆弧槽221中。

三、拔孔翻边

将油分离器固定在固定模220上后，驱动滑座420移动至导向槽411上的工作位置，则拔头210的前端与电机122的输出轴前端自动对准，启动电机122，电机122的输出轴旋转从而使拔头210和电机122的输出轴连接。然后，启动机架110内的气缸113，气缸113控制滑臂112在y轴方向进行位移，滑臂112带动与之连接的滑块124位移，滑块124再带动电机122进行位移从而使与电机122的输出轴连接的拔头210进行y轴方向上的位移，对油分离器上的待加工孔进行拔孔翻边操作。拔头210前端的第二圆柱213首先穿过待加工孔，这时拔头210不对待加工孔工作，当锥状结构214与第二圆柱213的连接处经过待加工孔时，拔头210开始对待加工孔进行工作，在锥状结构214的斜面作用下，拔头210一步步地逐渐对待加工孔进行拔孔翻边，当第一圆柱212与锥状结构214的连接处通过待加工孔后，拔孔翻边工作完成，拔头210停止位移。拔头210上的这种减缩式锥状结构214一方面使得拔孔翻边的操作过程更加顺畅，另一方面可以对待加工孔孔一步步地逐渐进行加工，令加工出的翻边壁厚均匀、高度一致。

综上所述，本实施例的一种油分离器拔孔方法，能够快速精准地对油分离器进行拔孔翻边操作，拔孔效率高，加工出的翻边壁厚均匀、高度一致，提高了油分离器后续焊接等操作的便利性和效果。

实施例4

本实施例提供一种实施例1或实施例2或实施例3中的拔模200的加工方法，通过这种加工方法制得的拔模200形状精确、耐磨性好、使用寿命长，本实施例采用的制作拔模200的材料为cr12钢。

①拔头加工

1)将实心圆柱工件置于车床的加工位，启动车床对圆柱的其中一端沿圆柱的周向进行车削操作，形成互相连接的如图7所示的第一圆柱212和第二圆柱213，此时，第一圆柱212和第二圆柱213的连接处为直角结构；

2)将工件置于铣床的工作位，通过铣床对第一圆柱212上靠近第二圆柱213的一端沿第一圆柱212的周向进行铣削操作，形成如图7所示的锥状结构214，此时第一圆柱212与第二圆柱213之间通过该锥状结构214连接过渡；

3)从第二圆柱213的端面中心沿第二圆柱213的轴向向第二圆柱213内进行钻孔和攻丝操作，形成螺纹孔，螺纹孔的深度不超过第二圆柱213的轴向长度，此时制得与所需的拔头210形状相对应的待加工工件；

4)热处理

a)炉内加热

将待加工工件置于热处理炉中进行热处理，炉内温度940℃-950℃，本实施例取950℃，保温0.5-1小时，本实施例取40分钟；

b)淬火处理

从热处理炉中取出工件，油淬2-3分钟后取出并空冷至室温，本实施例的油淬时间为2.5分钟；

c)回火处理

将工件在250℃-300℃下回火两次，本实施例两次回火分别取250℃和300℃，每次回火时间2-3小时，本实施例取2小时，最终制得硬度为58hrc的所需拔头210；

5)在成品拔头210上的第一圆柱212的侧面上垂直于拔头210的轴向焊接一根拔杆211，本实施例中拔头210与拔杆211的连接位置靠近第一圆柱212的端面。

经过大量的生产经验和实验数据总结得到，当拔头210的硬度处于55hrc-60hrc之间时，拔头210的各项性能如耐磨、强度、韧性等最佳，这时的拔头210对于待加工孔的拔孔翻边的效果最佳，拔出的翻边壁厚均匀、高度一致，加工效率高，拔头210与待加工孔的孔壁之间的损伤最低。而处于步骤①中的各项热处理工艺参数范围内时，加工出的拔头210的硬度基本处于55hrc-60hrc之间，本实施例只是给出其中一种较优的组合参数。

②固定模加工

1)将矩形块状工件置于线切割机床的工作位，启动机床对工件进行线切割操作，形成如图3和图4所示的圆弧槽221，本步骤中采用0.2mm的钳丝作为线切割机床的电极丝，切割出的圆弧槽221的弧度精确，表面较为光洁；

2)热处理

将工件置于热处理炉中进行热处理，炉内温度850℃-860℃，本实施例取850℃，保温0.5-1小时，本实施例取40分钟；

b)淬火处理

从热处理炉中取出工件，油淬2-3分钟后取出并空冷至室温，本实施例的油淬时间为2.5分钟；

c)回火处理

将工件在220℃-250℃下回火两次，本实施例两次回火分别取220℃和250℃，每次回火时间2-3小时，本实施例取2小时，最终制得硬度为52hrc的所需固定模220。

步骤②中，固定模220的厚度在15mm-20mm之间，圆弧槽221两侧的壁厚较薄，圆弧槽221底侧的壁厚较厚。经过大量的生产经验总结得到，这种厚度的固定模220的硬度处于50hrc-55hrc时，其各项性能和使用寿命最佳。而处于步骤②中的热处理工艺范围时，加工出的固定模220的硬度基本处于50hrc-55hrc之间，本实施例只是给出一种较优的工艺参数组合。

综上所述，本实施例的一种拔模的加工方法，能够加工出形状精确、耐磨性好、使用寿命长的拔模。其通过二次较低温度的回火，在保证材料的性能优异的同时提高了材料的硬度，制得的拔模使用效果极佳。

本发明所述实例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的保护范围。