用于气门杆件的切割装置的制作方法

本发明属于气门领域，具体涉及用于气门杆件的切割装置。

背景技术：

进气门的作用是将空气吸入发动机内，与燃料混合燃烧；排气门的作用是将燃烧后的废气排出并散热；进气门和排气门均由气门杆件和气门座组成，可见气门杆件是车辆发动机中必不可少的零件。气门杆件在加工过程中会采用多种磨床进行研磨加工，涉及到气门杆件侧面的打磨和端面的切割，对气门杆件进行端面切割的原因在于，杆件在成型后会有长度不合格的情况，需要进行微量的切割。

现有的气门杆件加工过程中，往往只能对单根气门杆件进行夹紧，对单根的气门杆件进行夹紧后，再进行气门杆件端面的切割加工，加工的工作效率低。

技术实现要素：

本发明目的提供一种能够同时对长度不一的气门杆件进行批量的切割加工的切割装置。

为解决以上问题，本发明的技术方案如下：用于气门杆件的切割装置，包括进料管和转动的盘式的切割刀，还包括由上到下设置的压紧机构、第一接料板以及可带动第一接料板竖直移动和水平移动的动力机构；

压紧机构包括由上至下依次设置的可竖直上下移动的压板以及水平设置的放料板，放料板上设有供第一接料板穿过的竖直通槽，放料板的上表面上贯穿设置有若干与标准气门杆件等长的限位槽，限位槽与竖直通槽连通，且放料板靠近限位槽的两端口的侧面与限位槽的轴线垂直，放料板的一侧上固定安装有挡板，靠近压板一侧的限位槽的端口与进料管对齐，限位槽远离进料管的一端与挡板相抵；

第一接料板上表面设有若干可承接管件的第一凹槽，切割刀安装在第一接料板上，且切割刀可与放料板靠近进料管的一侧贴合，且切割刀的刀刃与限位槽的轴线垂直。

本发明的工作原理及有益效果如下：

1.装置中设置有进料管，且靠近压板一侧的限位槽的端口与进料管对齐，限位槽远离进料管的一端与挡板相抵，进料管能对待切割的气门杆件进行传送，且通过进料管传送的气门杆件能够直接的传送至限位槽内，且此时待切割的气门杆件与压紧机构相对，能在对待切割的气门杆件进行压紧切割操作；挡板和压板的设置能对限位槽内的气门杆件进行进一步的限位，便于对气门杆件进行稳定的切割。

2.放料板的上表面上贯穿设置有若干与标准气门杆件等长的限位槽，进而限位槽的长度就限定了气门杆件切割后的长度，当待切割的气门杆件远离进料管的一端与挡板相抵后，此时转动的切割刀贴合放料板靠近进料管的一侧对气门杆件进行切割，能够有效的保证切割后的气门杆件的长度合格。

3.动力机构可带动第一接料板竖直移动和水平移动，且放料板上设有供第一接料板穿过的竖直通槽，放料板能在动力机构的带动下竖直移动进而向竖直通槽的方向移动，待切割刀与放料板靠近进料管的一侧贴合后，第一接料板带动切割刀水平移动，转动的切割刀对气门杆件进行切割；同时第一接料板继续上移，使第一凹槽与切割后的气门杆件相对，压板上移对切割后的气门杆件进行放松，第一接料板继续上移对第一接料板进行承接；然后第一接料板再水平移动和下移，当第一凹槽再次与另外的限位槽相对时，另外的限位槽再次对第一凹槽上的气门杆件进行承接，使第一接料板与切割后的气门杆件进行分离，此时的气门杆件已经离开压板的区域，便于从限位槽上收集切割后的气门杆件。

综上，本切割装置能对待切割的气门杆件和切割后的气门杆件进行传送，且在采用第一接料板对靠近气门杆件时，切割刀可与第一接料板随动，进而对气门杆件切割，切割时压板、挡板和限位槽均能对气门杆件的切割长度进行限制且能对切割过程中的气门杆件进行限位，保证气门杆件的精确切割。

进一步，动力机构包括固定安装的滑块、水平设置的滑杆、转动的圆柱凸轮和第一滑动单元，圆柱凸轮的端面呈斜面，且圆柱凸轮的轴线水平设置；第一滑动单元包括竖直设置的第一升降杆以及顶升第一升降杆的第一凸轮，滑杆的一端与圆柱凸轮的端面相抵，滑杆的另一端依次穿过第一升降杆和滑块，滑块内设有让滑杆与圆柱凸轮的斜面相抵的回位弹簧，回位弹簧同轴安装在滑杆上，回位弹簧的一端与滑杆的侧壁固定连接，回位弹簧的另一端与滑块固定连接；滑杆与第一升降杆竖直滑动接触，第一凸轮转动设置，第一升降杆的下端与第一凸轮的侧面相抵，第一升降杆的上端与第一接料板固定连接。

滑杆与圆柱凸轮的端面相抵，由于圆柱凸轮的端面呈斜面，当斜面与滑块的水平距离增大时，滑杆向滑块的方向移动时，回位弹簧被拉伸，同时滑杆带动第一升降杆向滑块的方向移动；当斜面与滑块的水平距离减小时，回位弹簧的弹力作用到滑杆上，滑杆向圆柱凸轮的方向滑移，同时滑杆带动第一升降杆回位，此过程实现了第一升降杆和第一接料板在水平方向上的移动。同时第一凸轮也同步转动，第一升降杆与第一凸轮的凸缘持续相抵，第一凸轮能够推动第一升降杆和第一接料板上移，同时下移时第一升降杆和第一接料板在自身重力的作用下自动下移，实现了第一升降杆和第一接料板在竖直上的移动。当第一凸轮和圆柱凸轮的共同作用下时，第一升降杆和第一接料板能够产生竖直移动和水平移动的复合移动，能够让第一接料板具有竖直移动的同时水平移动的特性，便于对气门杆件进行切割和传送。

进一步，还包括第二接料板，第二接料板水平设置，且第二接料板的上表面设有若干可承接管件的第二凹槽，第二接料板可穿过竖直通槽，且第二凹槽可与限位槽同轴。

待第一接料板将切割后的气门杆件移动至限位槽内后，第二接料板能够穿过竖直通槽对限位槽内的气门杆件进行再次的承接，再对气门杆件进行继续的传送。

进一步，还包括第二滑动单元，第二滑动单元包括竖直设置的第二升降杆以及顶升第二升降杆的第二凸轮，第二升降杆设置在第一升降杆与滑块之间，且滑杆与第二升降杆竖直滑动接触，第二凸轮转动设置，第二升降杆的下端与第二凸轮的侧面相抵，第二升降杆的上端与第二接料板固定连接。

此处的第二滑动单元可使得第二接料板也能实现如第一接料板一样的运动，第二接料板上表面设有若干可承接气门杆件的第二凹槽，实现对第一接料板传动的切割后的气门杆件再次承接和运送。

进一步，还包括转轴，转轴同轴固定安装在圆柱凸轮靠近滑杆的一端上；第一凸轮和第二凸轮均同轴固定安装在滑杆上。

转轴转动的动力来自于圆柱凸轮，且将第一凸轮和第二凸轮均同轴固定安装在滑杆上，且结构位置均相同，进而让第一接料板和第二接料板的运动状态保持同步且不会互相干扰，同时能让气门杆件的切割加工和传送循环起来。

进一步，压板下表面设有若干可盖合限位槽的盖槽，盖槽与限位槽拼合成容纳标准气门杆件的容纳空腔；压紧机构还包括竖直设置的弹簧杆，弹簧杆的上端固定连接有机架，弹簧杆的下端固定连接在压板的上表面上。

通过控制弹簧杆，可对压板的上升和下降进行控制，便于对各个批次的气门杆件进行进料后的压紧；同时压板下表面设有若干可盖合限位槽的盖槽，使得气门杆件能够被包裹在限位槽与盖槽所盖合的空间内，与平整的压板表面相比，可防止压板气门杆件被压损甚至被压破碎。

进一步，压板和第一接料板均为磁性材料，压板下表面的磁极与第一接料板上表面的磁极相同。

由于压板的下表面和第一接料板的上表面相互排斥，第一接料板上升穿过放料板，可使得放料板上方可升降的压板上升，防止第一接料板不能取出放料板上的气门杆件，保证了第一接料板运送气门杆件的可行性；整个过程实现了第一接料板上升取料和压板上升的联动。

进一步，放料板远离进料机构的一端连接有倾斜向下的滑轨，滑轨底部连通有收集框；滑轨上设有可供第二接料板上下移动或水平移动的传送槽，传送槽与竖直通槽连通。

滑轨上设有传送槽，且传送槽与竖直通槽连通，便于第二接料板在对切割后的气门杆件进行传送时，能够穿过竖直通槽和传送槽将气门杆件放置到滑轨上，此时由于滑轨倾斜向下，可使得被第二接料板运送过来的气门杆件能够依靠重力自动的滚落，并通过收集框完成收集。

附图说明

图1为本发明用于气门杆件的切割装置主视方向的结构示意图；

图2为图1中第一滑动单元处的左视图；

图3为图1中放料板和滑轨的俯视示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：进料管1、放料板2、挡板201、限位槽202、压板3、弹簧杆31、机架32、盖槽33、圆柱凸轮41、第一凸轮42、滑块43、滑杆44、第二凸轮45、回位弹簧46、第一薄板51、第一接料板52、第一凹槽53、切割刀54、第二薄板55、第一升降杆56、第二接料板61、第二凹槽62、第二升降杆63、滑轨7、收集框71、气门杆件8、电机9。

实施例基本如图1、2和3所示，用于气门杆件8的切割装置，包括由上到下设置的压紧机构、第一接料板52以及可带动第一接料板52竖直移动和水平移动的动力机构，还包括进料管1、第二接料板61以及转动的盘式的切割刀54。

如图1所示，压紧机构包括由上至下依次设置的机架32、弹簧杆31、可竖直上下移动的压板3以及水平设置的放料板2，弹簧杆31的上端与机架32焊接，弹簧杆31的下端焊接在压板3的上表面上；如图3所示，放料板2上设有供第一接料板52穿过的竖直通槽，放料板2的上表面上贯穿设置有八个与标准气门杆件8等长的限位槽202，限位槽202与竖直通槽连通，且放料板2的上下侧面与限位槽202的轴线垂直，放料板2的上侧焊接有挡板201，限位槽202下侧的端口与进料管1对齐，限位槽202上侧的端口与挡板201相抵。

如图1所示，动力机构包括固定安装的滑块43、水平设置的滑杆44、转轴、圆柱凸轮41、带动圆柱凸轮41转动的电机9、第一滑动单元和第二滑动单元，圆柱凸轮41的右端端面呈斜面，且圆柱凸轮41的轴线水平设置；第一滑动单元包括竖直设置的第一升降杆56、顶升第一升降杆56的第一凸轮42以及设置在第一升降杆56和第一凸轮42之间的第一薄板51，第二滑动单元包括竖直设置的第二升降杆63、顶升第二升降杆63的第二凸轮45以及设置在第二升降杆63和第二凸轮45之间的第二薄板55。

滑杆44的左端与圆柱凸轮41右端面的上侧相抵，滑杆44的右端依次穿过第一升降杆56和滑块43，滑块43内设有让滑杆44与圆柱凸轮41的斜面相抵的回位弹簧46，回位弹簧46同轴安装在滑杆44上，回位弹簧46的左端与滑杆44的侧壁焊接，回位弹簧46的右端与滑块43焊接；滑杆44与第一升降杆56竖直滑动接触；第二升降杆63竖直设置在第一升降杆56与滑块43之间，且滑杆44与第二升降杆63竖直滑动接触。

转轴同轴焊接在圆柱凸轮41的右端面上，第一凸轮42和第二凸轮45均同轴焊接在滑杆44上，且第一凸轮42的凸缘和第二凸轮45的凸缘轮廓从图1的侧面看重合。如图2所示，第一升降杆56的下端与第一薄板51焊接，第一薄板51与第一凸轮42的侧面相抵，第一升降杆56的上端与第一接料板52焊接；第二升降杆63的下端与第二薄板55焊接，第二薄板55与第二凸轮45的侧面相抵，第二升降杆63的上端与第二接料板61焊接。

如图1所示，第一接料板52和第二接料板61均水平设置，第一接料板52上表面设有四个可承接管件的第一凹槽53，第二接料板61的上表面设有若干可承接管件的第二凹槽62，第二接料板61也可穿过竖直通槽，且第二凹槽62可与限位槽202同轴。如图2所示，切割刀54安装在第一接料板52上，且切割刀54可与放料板2靠近进料管1的一侧贴合，且切割刀54的刀刃与限位槽202的轴线垂直。

如图1所示，压板3下表面设有若干可盖合限位槽202的盖槽33，盖槽33与限位槽202拼合成容纳标准气门杆件8的容纳空腔；压板3和第一接料板52均为磁性材料，压板3下表面的磁极与第一接料板52上表面的磁极相同。

如图1和图3所示，放料板2远的右端连接有倾斜向下的滑轨7，滑轨7底部连通有收集框71；滑轨7上设有可供第二接料板61上下移动或水平移动的传送槽，传送槽与竖直通槽连通。

本实施例中的用于气门杆件8的切割装置在使用时，先将气门杆件8通过进料管1传送到图1中所示的左侧的四个限位槽202内，气门杆件8以如图3的方式进行放置。

弹簧杆31推压压板3下移，使压板3上的盖槽33与放料板2上的限位槽202盖合，气门杆件8被包裹在盖槽33和限位槽202内，此时气门杆件8被完全限位。此时圆柱凸轮41、第一接料板52和第二接料板61位于如图1所示的状态，第一接料板52和第二接料此时的位置最低，滑杆44与圆柱凸轮41斜面的接触点与滑块43的水平距离最小，回位弹簧46被拉伸至最大的状态。

然后电机9带动圆柱凸轮41转动，滑杆44与圆柱凸轮41斜面的接触点与滑块43的水平距离逐渐变大，回位弹簧46的弹力转化为滑杆44向左移动的动力，使滑杆44与圆柱凸轮41的端面持续相抵，滑杆44带动第一升降杆56、第二升降杆63、第一薄板51、第二薄板55、第一接料板52和第二接料板61同步左移；同时第一凸轮42和第二凸轮45同步的转动，第一凸轮42对第一升降杆56、第一薄板51和第一接料板52进行顶升；同时第二凸轮45对第二升降杆63、第二薄板55和第二接料板61进行顶升，使第一接料板52和第二接料板61向左移动的同时向上移动。

第一接料板52和第二接料板61穿过竖直通槽向限位槽202侧移动，此时切割刀54与第一接料板52随动，待切割刀54与放料板2如图3所示的下侧贴合，由于第一接料板52带动切割刀54水平移动，进而转动的切割刀54对气门杆件8进行准确的切割。

此时第一接料板52和第二接料还继续上移，由于压板3下表面和第一接料板52上表面磁性的相互排斥，压板3将从气门杆件8上松开并向上移动；待到第一接料板52上的第一凹槽53与位于限位槽202内的气门杆件8相接触，第一接料板52便可将切割处理后的气门杆件8接收；此时滑杆44再向右移动，推动第一接料板52和第二接料板61水平向右移动，让切割处理后的四个气门杆件8与右侧的四个限位槽202相对，第一凸轮42和第二凸轮45再让第一接料板52和第二接料板61下移，第一接料板52和第二接料继续下移后，切割处理后的四个气门杆件8被放置到了与右侧的四个限位槽202上。

待下一个上移和下移循环中的第二接料板61移动至右侧的四个限位槽202处时，第二接料板61上的第二凹槽62能对右侧的四个限位槽202上的四个气门杆件8进行承接，此过程中，第二接料板61在对切割后的气门杆件8进行传送时，能够穿过竖直通槽和传送槽将气门杆件8放置到滑轨7上，此时由于滑轨7倾斜向下，可使得被第二接料板61运送过来的气门杆件8能够依靠重力自动的滚落，并通过收集框71完成收集。