一种移动终端听筒槽体加工方法与流程

本发明涉及移动终端加工方法技术领域，尤其涉及的是一种移动终端听筒槽体加工方法。

背景技术：

如图1所示，出音筒转接槽20用于连通听筒音腔10与背面喇叭，通常在移动终端壳体上直接加工成型（比如在图2至图5中的移动终端中框上加工成型；图2中40为显示屏贴装凹槽，图4中50为电路板贴装凹槽，二者背靠背设置），传统出音筒转接槽20的铣削时刀具运动路线如图6至图8所示（图8中标号et表示刀具运动轨迹），刀具下降至加工面后，沿预设的出音筒转接槽按照逆铣——顺铣——逆铣的顺序往复循环，并逐渐下降，形成走之字形的刀路。其问题在于：顺铣所产生的毛刺较大，后处理工作量大，导致加工效率较低。

可见，现有技术还有待于改进和发展。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种移动终端听筒槽体加工方法，旨在解决现有技术中顺铣所产生的毛刺较大，后处理工作量大，导致加工效率较低的问题。

本发明的技术方案如下：

一种移动终端听筒槽体加工方法，其中，包括步骤如下：

通过纳米注塑的方式成型听筒音腔；

采用回形单向逆铣的方式多次铣削成型出音筒转接槽中的深槽部第一部分，所述深槽部第一部分铣削成型后连通听筒音腔。

在进一步地优选方案中，所述出音筒转接槽还包括：浅槽部，所述浅槽部注塑成型。

在进一步地优选方案中，所述浅槽部通过纳米注塑成型。

在进一步地优选方案中，深槽部的第二部分采用先注塑后扩槽的方式成型。

在进一步地优选方案中，深槽部第一部分通过以下步骤成型：

刀具移动至初始铣削位，所述初始铣削位是初始加工面上预设的出音筒转接槽首端所在位置；

刀具根据预设的出音筒转接槽形状对初始加工面进行铣削，直至到达第一预设停刀位，而初次铣削面成型；

刀具上升至预设高度后，朝初始铣削位的方向移动，直至到达二次铣削位，所述二次铣削位是初次铣削面上预设的出音筒转接槽首端所在位置；

刀具根据预设的出音筒转接槽形状对初次铣削面进行铣削，直至到达第二预设停刀位，而二次铣削面成型；

刀具再次上升至预设高度或预设高度以上，朝二次铣削位的方向移动，直至到达三次铣削位，所述三次铣削位是二次铣削面上预设的出音筒转接槽首端所在位置；

刀具根据预设的出音筒转接槽形状对二次铣削面进行铣削，直至达到第三预设停刀位，而三次铣削面成型；依次类推，直至出音筒转接槽的铣削工序完成。

在进一步地优选方案中，所述初始铣削位的坐标为（x0，y0，z0），所述第一预设停刀位的坐标为（x1，y0，z1）。

在进一步地优选方案中，所述二次铣削位的坐标为（x0，y0，z1），所述第二预设停刀位的坐标为（x1，y0，z2）。

在进一步地优选方案中，所述三次铣削位的坐标为（x0，y0，z2），所述第三预设停刀位的坐标为（x1，y0，z3）。

在进一步地优选方案中，所述深槽部的第一部分往复循环五次铣削成型。

在进一步地优选方案中，所述刀具为立铣刀。

与现有技术相比，本发明提供的移动终端听筒槽体加工方法，包括步骤：通过纳米注塑的方式成型听筒音腔；采用回形单向逆铣的方式多次铣削成型出音筒转接槽中的深槽部第一部分，所述深槽部第一部分铣削成型后连通听筒音腔。本发明所提供的移动终端听筒槽体加工方法，由于使深槽部第一部分始终以回形单向逆铣的方式铣削成型，而逆铣相对于顺铣所产生的毛刺较小，因此，可减少后处理的工作量，提高听筒槽体的加工效率。

附图说明

图1是现有技术中出音筒转接槽的剖面图；

图2是出音筒转接槽加工完成后的移动终端中框第一视角的结构示意图；

图3是图2中局部c的放大图；

图4是出音筒转接槽加工完成后的移动终端中框第二视角的结构示意图；

图5是图4中局部d的放大图；

图6是现有技术中出音筒转接槽铣削时走刀方向示意图；

图7是现有技术中出音筒转接槽铣削时立体的走刀轨迹示意图；

图8是图7中局部a的放大图；

图9是本发明浅槽部及深槽部第二部分注塑后扩槽前的出音筒转接槽的俯视图；

图10是本发明浅槽部及深槽部第二部分注塑后扩槽前的出音筒转接槽的剖面图；

图11是未与浅槽部及深槽部第二部分注塑后扩槽前的出音筒转接槽相连通的听筒音腔位置示意图；

图12是本发明成型后出音筒转接槽的剖面图；

图13是本发明中移动终端听筒槽体加工方法的流程图；

图14是本发明出音筒转接槽中深槽部第一部分加工方法的流程图；

图15是本发明出音筒转接槽中深槽部第一部分铣削时走刀方向示意图；

图16是本发明中出音筒转接槽铣削时立体的刀具运动轨迹示意图；

图17是图16中局部b的放大图。

具体实施方式

本发明提供一种移动终端听筒槽体加工方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图13所示，本发明所提供的移动终端听筒槽体加工方法包括步骤如下：

s100、通过纳米注塑的方式成型听筒音腔。

在本发明地较佳实施例中，在出音筒转接槽未完成成型之前，听筒音腔与出音筒转接槽的连通分为以下阶段：1、完全隔断（此时出音筒转接槽仅注塑成型有浅槽部及深槽部第二部分）；2、连通但无法完全实现出音筒转接槽的功能（音质不佳，无法使用）；3、连通且出音筒转接槽完全成型。

s200、采用回形单向逆铣的方式多次铣削成型出音筒转接槽中的深槽部第一部分，所述深槽部第一部分铣削成型后连通听筒音腔。

图9是本发明浅槽部及深槽部第二部分注塑后扩槽前的出音筒转接槽的俯视图；图10是本发明浅槽部及深槽部第二部分注塑后扩槽前的出音筒转接槽的剖面图；图11是未与浅槽部及深槽部第二部分注塑后扩槽前的出音筒转接槽相连通的听筒音腔位置示意图；图12是本发明成型后出音筒转接槽的剖面图。

图中，210表示浅槽部，220表示深槽部，222表示注塑后扩槽前的深槽部220第二部分；需注意的是，虚线a并不真实存在，仅为对浅槽部210与深槽部220进行分界而存在。

在本发明地较佳实施例中，所述出音筒转接槽200包括：浅槽部210及深槽部220，其中，所述浅槽部210注塑成型，且优选为纳米注塑成型。之所以选择将浅槽部注塑成型，是为了提高生产效率，将出音筒转接槽200中能够注塑成型的部分尽可能注塑成型，并将不适宜注塑成型（如深度值较大，无法利用注塑成型或注塑成型后影响移动终端音质）通过cnc加工成型（包括：铣槽、扩槽等方式）。

如图9至图12所示，进一步地，所述深槽部220的第一部分铣削成型；第二部分采用先注塑后扩槽的方式成型，优选为先纳米注塑而后扩槽的方式成型。

所述深槽部220用于连通听筒音腔100，具体是深槽部220第一部分（图10中第二部分222以下即为第一部分，未另行标注）连通听筒音腔100；也就是说，在深槽部220第一部分铣削成型前，深槽部220与听筒音腔100并未连通，如图10及图11所示，从图10仅能看到出音筒转接槽200，而从图11则只能看到听筒音腔100。

在本发明中，所述深槽部220第一部分的铣削始终以逆铣的方式进行。逆铣是在圆周铣削加工中，根据铣刀的旋转切入工件方向和切削进给方向之间的关系，可以分为顺铣和逆铣两种。在圆周铣削加工中，根据铣刀的旋转切入工件方向和切削进给方向之间的关系，可以分为顺铣和逆铣两种。当铣刀与工件接触面的旋转方向和切削进给方向相反时称为逆铣。

逆铣相对顺铣而言，更容易切除材料，且产生的毛刺较小，甚至不会产生毛刺。传统的加工工艺，采用顺铣及逆铣交叉进行的方式，不仅容易积存废料，且容易产生毛刺，加大了后处理的工作量，使出音筒转接槽200的加工更为耗费时间。而本发明始终以逆铣的方式铣削成型深槽部第一部分，减小了毛刺，甚至可完全避免毛刺的产生，缩减了后处理的工作两，提高了听筒槽体的加工效率。

为保持逆铣状态，可通过改变刀具旋转方向，如采用图2所示的走刀方向，并令刀具由右向左运行时的刀具旋转方向，与由左向右运行时的刀具旋转方向相反，以此来保证逆铣状态。但本发明更优选的方案是：在保持逆铣状态的同时，令刀具始终以同一走刀方向运行，其刀路如图15所示，其刀具运动轨迹如图17所示。

如图14所示，深槽部220第一部分优选通过以下步骤成型：

s210、刀具移动至初始铣削位，所述初始铣削位是初始加工面上预设的出音筒转接槽首端所在位置。

所述初始加工面是指待铣削的加工面，可以理解的是，初始加工面的面积必然大于等于出音筒转接槽的上表面积，通常出音筒转接槽上端仅占据初始加工面的一部分。在本发明中，优选所述初始铣削位为一个点，而该点的坐标为（x0，y0，z0），与所述刀具的轴心线对应，即所述刀具投影至初始加工面上的点的坐标为（x0，y0，z0）时，定位完成。

s220、刀具根据预设的出音筒转接槽形状对初始加工面进行铣削，直至到达第一预设停刀位，而初次铣削面成型。

出音筒转接槽的形状是预设好的，其中哪一部分槽体通过铣削完成亦是预设好的，因此，刀具在进行铣削加工时，根据出音筒转接槽形状走刀即可，但需要注意的是，刀具必然只按照一个既定方向移动，而不会在停刀后原路返回。

在本发明进一步地较佳实施例中，所述第一预设停刀位的坐标为（x1，y0，z1）；所述z0减去z1表示铣削成型的部分槽体第一次铣削前后的高度差，x1减去x0则表示铣削成型的部分槽体的第一次铣削长度。本发明优选出音筒转接槽铣削成型的部分槽体第一次沿直线铣削。

s230、刀具上升至预设高度后，朝初始铣削位的方向移动，直至到达二次铣削位，所述二次铣削位是初次铣削面上预设的出音筒转接槽首端所在位置。

在本发明中，优选所述预设高度的值大于出音筒转接槽的深度值，即优选刀具在第一次铣削完成后，将移出（以上升的方式）出音筒转接槽外，才朝初始铣削位的方向移动，以防止出音筒转接槽的槽壁与所述刀具发生碰撞，损坏槽壁，造成移动终端音质不佳。

较佳地是，所述二次铣削位的坐标为（x0，y0，z1），与初始铣削位的坐标（x0，y0，z0）相比，只有z值发生了变化，即二次铣削位处于初始铣削位正下方。

s240、刀具根据预设的出音筒转接槽形状对初次铣削面进行铣削，直至到达第二预设停刀位，而二次铣削面成型。

优选所述第二预设停刀位的坐标为（x1，y0，z2），与第一预设停刀位的坐标（x1，y0，z1）相比，仅有z值发生了变化，即所述第二预设停刀位处于第一预设停刀位的正下方。较佳地是，二次铣削同样沿直线进行，且铣削轨迹与初次铣削相同。

s250、刀具再次上升至预设高度或预设高度以上，朝二次铣削位的方向移动，直至到达三次铣削位，所述三次铣削位是二次铣削面上预设的出音筒转接槽首端所在位置。

该步骤与s230并无实质性区别，优选在s250中刀具上升后最终高度与s230相同，而进一步地是，后续铣削回位（如初始铣削位、二次铣削位及三次铣削位或后续其他铣削位）过程中，刀具上升后的最终高度皆与s230相同。

s260、刀具根据预设的出音筒转接槽形状对二次铣削面进行铣削，直至达到第三预设停刀位，而三次铣削面成型；依次类推，直至出音筒转接槽的铣削工序完成。

具体铣削次数根据铣削成型槽体的深度、使用刀具等参数确定；本发明优选铣削成型的部分槽体历经五次铣削后成型，且该部分槽体呈长条形。另外，优选所述三次铣削位的坐标为（x0，y0，z2），所述第三预设停刀位的坐标为（x1，y0，z3）。

本发明每层铣削皆采用回形单向逆铣的刀路，且后一层逆铣均比前一层逆铣深，同样的走刀方向，同样的刀具旋转方向，不仅产生的毛刺较小，而且积存的废料更少，极大地降低了后处理所需工作量，进而提高了出音筒转接槽200的加工效率。

应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。