本实用新型属于盾尾刷加工技术领域，涉及一种盾尾刷前护板连续模。
背景技术：
随着轨道交通的快速发展，轨道交通建设所需的盾构机的应用越来越广泛，与之配套的盾尾刷需求量也激增，而盾尾刷的质量也是备受顾客关注的。然而在生产盾尾刷的前护板的环节，前护板的加工是由多道工序完成的，如：冲孔、剪切等等。现有加工技术中多为加工单一性，即一道工序只能由一台机床配合一种模具加工，多道工序只能由多台机床与模具按顺序加工，这样每加工一道工序，都要装料、再卸料、再加工，其缺点是：加工耗时太长、生产效率低、机床占用太多、人工成本增加，所以需要一种解决这些缺点的方案。
同时现有技术中为便于下料，最后一道切断工序中板料无托持，影响切断质量。
技术实现要素：
本实用新型提出一种盾尾刷前护板连续模，解决了现有技术中为便于下料，最后一道切断工序中板料无托持，影响切断质量的技术问题。
本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种盾尾刷前护板连续模，包括机架，所述机架上相对设置有上模和下模，所述上模上设置有若干冲孔头，所述下模上设置有冲孔模，所述冲孔模与所述冲孔头对应设置，所述冲孔模一侧设置有进料装置，另一侧设置有切断定位槽，所述上模还设置有切刀，所述切刀与所述切断定位槽对应设置，所述机架下方还通过弹力柱一设置有托料板，所述托料板位于所述切断定位槽远离所述下模一侧，
所述下模上还设置有若干弹力杆，所述弹力杆位于所述托料板远离所述切断定位槽的一侧，所述弹力杆上设置有用于拨动所述托料板的凸块，所述凸块位于所述托料板下方。
作为进一步的技术方案，所述上模还包括压料板，所述压料板通过弹力柱二与上模连接，所述压料板与所述冲孔模对应设置。
作为进一步的技术方案，所述进料装置上设置有若干进料定位槽，所述进料定位槽方向均与进料方向垂直，所述进料定位槽内部滑动设置有若干定位杆，所述进料装置上还设置有若干定位柱，所述定位柱沿进料方向排列。
作为进一步的技术方案，所述机架上还沿竖直设置有若干导向柱，所述上模沿竖直设置有若干导向筒，所述导向筒在所述导向柱上滑动，所述导向柱上还要有压力弹簧，所述导向筒向下滑动挤压所述压力弹簧。
作为进一步的技术方案，所述弹力杆滑动设置在所述下模上，所述弹力杆滑动方向与进料方向平行。
本实用新型使用原理及有益效果为：
1、本实用新型中，工作时，冲孔头和冲孔模的配合下对板料进行冲孔，冲孔完毕，板料继续进给，冲好孔的板料被切刀配合切断定位槽切断，上一段板料则在冲孔头和冲孔模的作用下进行冲孔，进而实现连续工作；当进给时，端部已经被冲好孔的板料被托料板托持，切刀向下移动，将托料板向下压并压缩弹力柱一，托料板向下移动时推开弹力杆并越过凸块移动至凸块下方，当切刀切断板料后向上抬起，托料板由于弹性柱的作用进行回弹，在回弹的过程中，由于凸块的作用，将托料板一侧卡住，托料板发生倾斜，当加工完毕的盾尾刷前护板从倾斜的托料板上滑下后，由于托料板倾斜至极限，将弹力杆推开，托料板越过凸块并移动至凸块上方，继续工作。
通过在上模上同时设置切刀和冲孔头，配合在下模设置的切断定位槽和冲孔模，能够实现将两道不同的工序整合在一起，能够直接将板料生存出需要的盾尾刷前护板，而托料板的设置优化了盾尾刷前护板加工过程的受力，进而提高了加工的质量，弹力杆和凸块的设置使连续模能够实现自动化下料，免去了人工将托料板上的成品取下，消除了安全隐患，提高了连续模的自动化程度和可靠性，本实用新型中，弹力杆和凸块可采用一根板材冲压加工制成，降低了连续模的成本，维护简单更换方便，设置科学合理。
2、本实用新型中，通过弹力柱二和弹力柱一的设置，使剪切过程中有剪切间隙，可以保证剪切完全，同时弹力柱一和弹力柱二缓冲了压力，使冲压加工时上模下模的运动更加平稳，延长了连续模的使用寿命，提高了连续模的可靠性，设置科学合理。
3、本实用新型中，定位杆可根据板料的宽度进行调整，配合定位柱对板料进行定位，保证了不同宽度的板料都可以在模具上加工、定位，提高了连续模的可靠性，设置科学合理。
4、本实用新型中，当上模压下，导向管沿导向柱向下滑动，确保了上模运动轨迹的直线性，向下滑动的同时挤压压力弹簧，导向柱上的压力弹簧的设计保证模具配合、分开时有缓冲作用，不至于冲力太大导致模具损坏，使模具加工过程运行更平稳，同时延长了模具的使用寿命，提高了连续模的可靠性。
5、本实用新型中，可以通过滑动弹力杆，调整凸块对托料板一侧的卡紧力和卡紧效果，进而可以调整托料板下料时倾斜的最大角度，使下料过程顺利进行，同时防止倾斜角度过大回弹时冲击较大损坏连续模设备，增强了连续模的可靠性和使用寿命。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型上模结构示意图；
图3为本实用新型下模结构示意图；
图4为本实用新型侧面结构示意图；
图5为本实用新型一种实施例中弹力杆和凸块的结构示意图；
图中：1-机架，2-上模，3-下模，4-冲孔头，5-冲孔模，6-进料装置，7-切断定位槽，8-切刀，9-弹力柱一，10-托料板，11-弹力杆，12-凸块，13-压料板，14- 弹力柱二，15-定位杆，16-定位柱，17-导向柱，18-导向筒，19-压力弹簧，20- 进料定位槽。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1～图5所示，
一种盾尾刷前护板连续模，其特征在于，包括机架1，机架1上相对设置有上模2和下模3，上模2上设置有若干冲孔头4，下模3上设置有冲孔模5，冲孔模5与冲孔头4对应设置，冲孔模5一侧设置有进料装置6，另一侧设置有切断定位槽7，上模2还设置有切刀8，切刀8与切断定位槽7对应设置，机架1 下方还通过弹力柱一9设置有托料板10，托料板10位于切断定位槽7远离下模 3一侧，
下模3上还设置有若干弹力杆11，弹力杆11位于托料板10远离切断定位槽7的一侧，弹力杆11上设置有用于拨动托料板10的凸块12，凸块12位于托料板10下方。
本实施例中，工作时，冲孔头4和冲孔模5的配合下对板料进行冲孔，冲孔完毕，板料继续进给，冲好孔的板料被切刀8配合切断定位槽7切断，上一段板料则在冲孔头4和冲孔模5的作用下进行冲孔，进而实现连续工作；当进给时，端部已经被冲好孔的板料被托料板10托持，切刀8向下移动，将托料板 10向下压并压缩弹力柱一9，托料板10向下移动时推开弹力杆11并越过凸块 12移动至凸块12下方，当切刀8切断板料后向上抬起，托料板10由于弹性柱的作用进行回弹，在回弹的过程中，由于凸块12的作用，将托料板10一侧卡住，托料板10发生倾斜，当加工完毕的盾尾刷前护板从倾斜的托料板10上滑下后，由于托料板10倾斜至极限，将弹力杆11推开，托料板10越过凸块12 并移动至凸块12上方，继续工作。
通过在上模2上同时设置切刀8和冲孔头4，配合在下模3设置的切断定位槽7和冲孔模5，能够实现将两道不同的工序整合在一起，能够直接将板料生存出需要的盾尾刷前护板，而托料板10的设置优化了盾尾刷前护板加工过程的受力，进而提高了加工的质量，弹力杆11和凸块12的设置使连续模能够实现自动化下料，免去了人工将托料板10上的成品取下，消除了安全隐患，提高了连续模的自动化程度和可靠性，本实施例中，弹力杆11和凸块12可采用一根板材冲压加工制成，降低了连续模的成本，维护简单更换方便，设置科学合理。
进一步，上模2还包括压料板13，压料板13通过弹力柱二14与上模2连接，压料板13与冲孔模5对应设置。
本实施例中，通过弹力柱二14和弹力柱一9的设置，使剪切过程中有剪切间隙，可以保证剪切完全，同时弹力柱一9和弹力柱二14缓冲了压力，使冲压加工时上模2下模3的运动更加平稳，延长了连续模的使用寿命，提高了连续模的可靠性，设置科学合理。
进一步，进料装置6上设置有若干进料定位槽20，进料定位槽20方向均与进料方向垂直，进料定位槽20内部滑动设置有若干定位杆15，进料装置6上还设置有若干定位柱16，定位柱16沿进料方向排列。
本实施例中，定位杆15可根据板料的宽度进行调整，配合定位柱16对板料进行定位，保证了不同宽度的板料都可以在模具上加工、定位，提高了连续模的可靠性，设置科学合理。
进一步，机架1上还沿竖直设置有若干导向柱17，上模2沿竖直设置有若干导向筒18，导向筒18在导向柱17上滑动，导向柱17上还要有压力弹簧19，导向筒18向下滑动挤压压力弹簧19。
本实施例中，当上模2压下，导向管沿导向柱17向下滑动，确保了上模2 运动轨迹的直线性，向下滑动的同时挤压压力弹簧19，导向柱17上的压力弹簧 19的设计保证模具配合、分开时有缓冲作用，不至于冲力太大导致模具损坏，使模具加工过程运行更平稳，同时延长了模具的使用寿命，提高了连续模的可靠性。
进一步，弹力杆11滑动设置在下模3上，弹力杆11滑动方向与进料方向平行。
本实施例中，可以通过滑动弹力杆11，调整凸块12对托料板10一侧的卡紧力和卡紧效果，进而可以调整托料板10下料时倾斜的最大角度，使下料过程顺利进行，同时防止倾斜角度过大回弹时冲击较大损坏连续模设备，增强了连续模的可靠性和使用寿命。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。