激光切割系统的制作方法

本实用新型涉及机械加工技术领域，具体而言，涉及一种激光切割系统。

背景技术：

切割技术是机械加工中很普遍的一种加工技术，主要是将整块毛坯试样板材切割成需要的形状，主要有激光切割、电火花线切割、水刀切割等方式，其中由于激光切割具有切割质量好、效率高等优点而被广泛使用。传统的激光切割机，广泛应用于汽车生产厂、家电生产厂等钢板产品的下游应用方面。但是对于钢材产品的质量检验来说，激光切割工艺还未得到广泛应用，因为对钢材产品的质量进行检验时，对制样的要求较为苛刻，包括尺寸、热影响、以及表面质量等。现有的激光切割平台为锯齿切割平台，先将切割毛坯试样放置于锯齿切割平台上，再对毛坯试样进行切割，试样完成切割后依然放置于切割平台上，还需要后续对试样进行收集，操作繁琐，工作效率低；并且，由于切割平台为锯齿型，则在切割平台上拖拽毛坯试样时，其表面将不可避免被划伤，则完成切割而得到的试样的表面也会有划痕，会对表面粗糙度等试验结果造成性能影响。

技术实现要素：

鉴于此，本实用新型提出了一种激光切割系统，旨在解决目前使用锯齿切割平台进行切割导致工作效率低的问题。

本实用新型提出了一种激光切割系统，该系统包括：切割平台和切割装置；其中，切割平台具有与试样预切割形状相匹配的镂空结构；切割装置设置于切割平台上，用于将与其中一镂空相对应的毛坯试样切割成该镂空的形状。

进一步地，上述激光切割系统中，切割平台包括：第一区域平台，设置有多种不同形状的镂空结构，切割装置与第一区域平台可滑动地相连接，以沿第一区域平台的纵向和横向相对运动。

进一步地，上述激光切割系统中，切割平台还包括：可开合的第二区域平台，设置于第一区域平台和取样装置之间，第二区域平台在处于打开状态时使其上的毛坯试样倾卸，以及在处于闭合状态时使其上放置毛坯试样。

进一步地，上述激光切割系统，还包括：用于对毛坯试样打标的打标机构，设置于第一区域平台和第二区域平台之间。

进一步地，上述激光切割系统中，切割装置包括：床身、第一支撑架和激光切割机构；其中，床身设置于切割平台的下方，并且，床身设置有第一滑轨；第一支撑架的底部设置有滑块，滑块与第一滑轨可滑动地相连接；激光切割机构与第一支撑架可滑动地相连接。

进一步地，上述激光切割系统，还包括：取样装置，用于拾取毛坯试样并将毛坯试样放置于切割平台上；取样装置包括：机械臂和吸盘组件；其中，机械臂设置于切割平台的毛坯试样输入端，用于进行旋转；吸盘组件与机械臂的顶端相连接，用于吸取毛坯试样。

进一步地，上述激光切割系统，还包括：传送机构，部分设置于切割平台的下方，传送机构用于接收从镂空结构掉落的试样并对试样进行传送。

进一步地，上述激光切割系统，还包括：设置于切割平台的试样输出端的分拣装置，用于拾取并识别输出的试样的形状并将同一形状的试样分拣至同一位置。

进一步地，上述激光切割系统，还包括：定位装置和放样装置；其中，定位装置设置于取样装置的前方，并且，定位装置的第一支撑面倾斜设置，以使毛坯试样沿倾斜的第一支撑面下滑并与设置于第一支撑面上的第一定位机构对齐；放样装置设置于取样装置的侧方，用于存放毛坯试样。

进一步地，上述激光切割系统，还包括：控制装置，分别与取样装置和切割装置相连接，以控制取样装置拾取毛坯试样，以及控制切割装置切割毛坯试样。

本实用新型中，切割平台具有多种与试样预切割形状相匹配的镂空结构，只需将毛坯试样需要切割的部位拖拽至需要切割的形状的镂空结构处，然后再使用切割装置对毛坯试样进行切割即可，切割后得到的试样可从相对应的镂空结构掉落，切割平台下方放置用于收集的料斗，即可完成对试样的收集，提高了工作效率；并且，切割平台的表面平整，并采用了非金属材料作为表面衬板，可避免划伤毛坯试样的表面，保证了制得的试样表面的光洁度，进而保证了后续对试样性能测试结果的准确性。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的激光切割系统的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的激光切割系统的俯视图；

图3为本实用新型实施例提供的激光切割系统中，第一区域平台的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的激光切割系统中，切割装置的主视图；

图5为本实用新型实施例提供的激光切割系统中，切割装置的俯视图；

图6为本实用新型实施例提供的激光切割系统中，切割装置的侧视图；

图7为本实用新型实施例提供的激光切割系统中，第二区域平台放样时的立体结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的激光切割系统中，第二区域平台卸样时的立体结构示意图；

图9为本实用新型实施例提供的激光切割系统中，第二区域平台的主视图；

图10为本实用新型实施例提供的激光切割系统中，第二区域平台的俯视图；

图11为本实用新型实施例提供的激光切割系统中，定位压块的结构示意图；

图12为本实用新型实施例提供的激光切割系统中，打标机构的结构示意图；

图13为本实用新型实施例提供的激光切割系统中，吸盘组件的立体结构示意图；

图14为本实用新型实施例提供的激光切割系统中，吸盘组件的侧视图；

图15为本实用新型实施例提供的激光切割系统中，吸盘组件的主视图；

图16为本实用新型实施例提供的激光切割系统中，传送机构的结构示意图；

图17为本实用新型实施例提供的激光切割系统中，定位装置的结构示意图；

图18为本实用新型实施例提供的激光切割系统中，放样装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

参见图1和图2，图中示出了本实施例提供的激光切割系统的优选结构。如图所示，该系统包括：切割平台1和切割装置2。其中，切割平台1上设置有镂空结构，该镂空结构与试样预切割形状相匹配，例如，试样预切割形状为长方形，则镂空结构为长方形，且镂空结构的尺寸与试样预切割的尺寸相适应，以镂空结构的尺寸略微大于试样欲切割的尺寸为宜，以使放置在切割平台1上完成切割的试样从相对应的镂空结构掉落。切割装置2设置于切割平台1上，对毛坯试样14进行切割时，只需使用设置于切割平台1边缘的拖行夹具将毛坯试样14需要切割的部位拖拽至需要切割的形状的镂空结构处，切割装置2 对毛坯试样14切割，并将毛坯试样14切割成该镂空的形状，即可得到试样，得到的试样可从镂空结构掉落。切割装置2可以配有水冷系统15，以对切割装置2进行水冷降温；另外，该激光切割系统可以配有除尘系统16。需要说明的是，拖行夹具可以为任何形式的可移动并可夹持毛坯试样14的夹具，本实施例对其不做任何限定。

本实施例中，切割平台1具有多种与试样预切割形状相匹配的镂空结构，只需将毛坯试样14需要切割的部位拖拽至需要切割的形状的镂空结构处，然后再使用切割装置2对毛坯试样14进行切割即可，切割后得到的试样可从相对应的镂空结构掉落，切割平台1下方放置用于收集的料斗，即可完成对试样的收集，提高了工作效率；并且，切割平台1的表面平整，并采用了非金属材料作为表面衬板，可避免划毛坯伤试样的表面，保证了制得的试样表面的光洁度，进而保证了后续对试样性能测试结果的准确性。

上述实施例中，切割平台1可以包括：第一区域平台3，参见图3，第一区域平台3表面平整，无凸起或凹陷，且第一区域平台3设置有镂空结构，该镂空结构与试样预切割形状相匹配。具体实施时，第一区域平台3可以包括：支撑体31和工作台32。其中，支撑体31的顶部与工作台32相连接，进而对工作台32进行支撑。工作台32表面平整，无凸起或凹陷，且工作台32具有多种与试样预切割形状相匹配的镂空结构。镂空结构可以为方形镂空、圆形镂空39或菱形镂空等形状的镂空，工作台32上至少具有以上形状的镂空中的一种，每种形状的镂空结构可以为多个。方形镂空可以包括长度和/或宽度不同的长方形的粗糙度试样镂空33、拉伸试样镂空34、鬼带试样镂空35和弯形试样镂空36，以制取粗糙度试样、拉伸试样、鬼带试样和弯形试样，其中，拉伸试样镂空可以包括横向拉伸试样镂空341、纵向拉伸试样镂空342和倾斜拉伸试样镂空343，以制取横向拉伸试样、纵向拉伸试和倾斜拉伸试样，其中，倾斜拉伸试样镂空343的倾斜角度可以根据实际需要而设定，本实施例对其不做任何限定；弯形试样镂空36可以为V弯试样镂空，也可以为U弯试样镂空，也可以为其他形式的弯形试样镂空；此外，方形镂空还可以包括正方形的扩孔试样镂空37和硬度试样镂空38，以制取扩孔试样和硬度试样。需要说明的是，镂空结构的形状可以根据实际需要设置，本实施例对其不做任何限定。

本实施例中，第一区域平台3具有多种与试样预切割形状相匹配的镂空结构，只需将毛坯试样14需要切割的部位拖拽至需要切割的形状的镂空结构处，然后再进行切割即可，切割后的试样可从相对应的镂空结构掉落，第一区域平台3下方放置用于收集的料斗，即可完成对试样的收集，进一步提高了工作效率；并且，第一区域平台3的表面平整，可避免划伤试样的表面，保证了试样表面的光洁度，进而保证了后续对试样性能测试结果的准确性。

切割装置2与第一区域平台3可滑动地相连接，从而使切割装置2可以沿第一区域平台3的纵向和横向做相对运动，进而可使切割装置2将毛坯试样14 切割成预切割形状。

参见图4至图6，图中示出了本实施例提供的切割装置的优选结构。如图所示，切割装置2可以包括：床身21、第一支撑架22和激光切割机构23。其中，床身21设置于切割平台1的第一区域平台3的下方，并且，床身21的横向(X轴)的两侧边缘分别设置有第一滑轨24。第一支撑架22的底部的两侧分别设置有滑块25，各滑块25分别与各第一滑轨24一一对应地可滑动地相连接。激光切割机构23与第一支撑架22可滑动地相连接，以使激光切割机构23 可沿床身21的纵向(Y轴)相对运动。

激光切割机构23可以包括：激光器231、丝杆232、螺母(图中未示出) 和电机233。丝杆232的两端分别与第一支撑架22的两侧相连接，螺母与丝杆 232螺纹连接，并且，螺母与激光器231相连接。电机233的输出轴与丝杆232 相连接，通过电机233驱动丝杆232的转动，可以使激光器231在丝杆232上移动，从而实现激光切割机构23沿床身21的纵向(Y轴)相对运动。当然，也可以采用齿轮齿条传动结构或其他传动结构来实现激光切割机构23沿床身 21的纵向(Y轴)相对运动，本实施例对其不做任何限定。

参见图1和图7，切割平台1还可以包括：可开合的第二区域平台4，设置于第一区域平台3的前方，第二区域平台4的初始状态为闭合状态，当第二区域平台4处于打开状态时可以使其上的毛坯试样14倾卸，当第二区域平台4 处于闭合状态时可以使其上放置毛坯试样14，以将毛坯试样14输送至第一区域平台3。当第二区域平台4上出现残样时，第二区域平台4打开，第二区域平台4上的残样在自身重力的作用下滑落，从而达到卸料的目的；卸料完毕后，第二区域平台4恢复并保持水平状态，从而可以使第二区域平台4上放置毛坯试样14，实现了平台自动卸样放样的目的，且滑落式的卸料方式快速、稳定，避免了采用人工操作存在危险的问题，同时，也提高了工作效率。

第二区域平台4可以包括：第二支撑架41、第五支撑板42和可伸缩的驱动机构。其中，第五支撑板42与第二支撑架41的顶部相连接，并且，第五支撑板42的一边与第二支撑架41可转动地相连接。驱动机构与第五支撑板42 可转动地相连接，驱动机构做伸缩动作的同时也相对于第二支撑架41和第五支撑板42做转动动作。参见图7，驱动机构可以通过输出伸出动作驱动第五支撑板42处于水平状态以使第五支撑板42上可以放置毛坯试样14。参见图8，驱动机构还可以通过输出缩回动作驱动第五支撑板42向下倾斜以使第五支撑板42上的毛坯试样14倾卸。具体实施时，驱动机构可以为多个。具体实施时，第二支撑架41和支撑体31可以为一体的。

驱动机构可以包括：位于第五支撑板42下方的可伸缩推杆，可伸缩推杆的两端分别与第五支撑板42的下表面和第二支撑架41可转动地相连接。具体实施时，第二支撑架41上设置有第一连接吊耳43，第五支撑板42的下表面或边缘设置有第二连接吊耳44，可伸缩推杆的两端分别与第一连接吊耳43和第二连接吊耳44相铰接，以实现驱动机构与第五支撑板42和第二支撑架41的可转动连接。同时，由于可伸缩推杆的两端均可转动，从而增大了第五支撑板 42的倾斜角度，大角度可提高卸料成功率，并且较重的板材残样也能倾卸，可实现自动化的连续进行，提高了卸料效率。

可伸缩推杆可以为电动可伸缩推杆45，电动可伸缩推杆的伸缩端451与第五支撑板42可转动地相连接，即与第二连接吊耳44相铰接；电动可伸缩推杆的固定端452与第二支撑架41可转动地相连接，即与第一连接吊43耳相铰接。当然，可伸缩推杆可以为电动式，也可为液压式，或者其他形式，本实施例对其不做任何限定。需要说明的是，电动可伸缩推杆45的具体结构为本领域技术人员所公知，此处不再赘述。

上述实施例中，第二支撑架41可以包括：框体46和多个第一支撑杆47。其中，框体46可以为方形框体，框体46与各第一支撑杆47的顶端相连接。第五支撑板42位于框体46内，并且，第五支撑板42的形状与框体46的形状相适应，即也为方形，第五支撑板42的一边与框体46的一边可转动地相连接，具体实施时，可以通过铰链来实现第五支撑板42和框体46的可转动相连接。第五支撑板42的尺寸与框体46的尺寸相适应，以第五支撑板42刚好可放入框体46内为宜。

参见图9和图10，第二区域平台4还可以包括：定位压块48，其设置在第二支撑架41，并且第五支撑板42与框体46可转动连接的一边靠近定位压块 48，从而使第五支撑板42处于水平状态时，定位压块48可与第五支撑板42 相接触，以防止第五支撑板42继续上移，同时可以配有感应器和控制器，以在感应器感应到定位压块48与第五支撑板42相接触时，控制器控制电动可伸缩推杆45停止动作。

参见图11，图中示出了本实施例提供的定位压块的优选结构。如图所示，定位压块48可以包括：竖板481和横板482。其中，竖板481的底端与第二支撑架41的框体46相连接，竖板481的顶端与横板482的下表面相连接，即定位压块48的截面形状为T形。在第五支撑板42处于水平状态时，第五支撑板 42与横板482的下表面相接触。

上述各实施例中，第二区域平台4还可以包括：废料斗49，其位于第五支撑板42的下方，以在第五支撑板42倾斜时接收掉落的毛坯试样14。具体实施时，废料斗49的底部安装有多个万向轮491，以便于废料斗49的移动。

再次参见图10，第二区域平台4还包括：多个横梁40。各横梁40并列设置于框体46内，并且，各横梁40的两端均与框体46相连接，一个横梁40和与其相连接的框体46、或相邻的两个横梁40和与该两个横梁40相连接的框体 46形成一个空间461。第五支撑板42的个数与空间461的个数相等，每个空间461内设置有一个第五支撑板42，第五支撑板42与框体或横梁40可转动地相连接，进而形成多个平台，以进一步提高工作效率。以图8为例，第二区域平台4具有左右两个第五支撑板42，即形成两个工作平台，当左侧平台放样进行下一步动作时，右侧也可以进行放样等其它动作。同时，为配合左右两个工作平台，第一区域平台3也可以为两个，且第一区域平台3与工作平台一一对应。每个第五支撑板42与框体46之间均连接有驱动机构。具体实施时，定位压块48可设置于横梁40上，即定位压块48的竖板481的底端与横梁40的上表面相连接，一根横梁40上可设置有多个定位压块48，且各定位压块48沿横梁40的长度方向依次设置。

参见图12，该系统还可以包括：用于对毛坯试样14打标的打标机构5，其设置于第一区域平台3和第二区域平台4之间。具体实施时，打标机构5可以包括：打标机平台51和打标机52。其中，打标机平台51位于第一区域平台 3和第二区域平台4之间，即位于第二区域平台4的第五支撑板42和第一区域平台3的工作台32之间，且与第二支撑架41和支撑体31相连接。打标机平台51的外侧边缘开设有镂空打标区54，并且，打标机平台51的上方和下方分别设置有相对设置打标机52，并且，两个打标机52的打标头53均位于镂空打标区54。同样，为配合左右两个工作平台，打标机构5也可以为两个，且与工作平台一一对应。需要说明的是，打标机52的结构为本领域技术人员所公知，此处不再赘述。

上述各实施例中，该系统还可以包括：取样装置6，用于拾取毛坯试样14 并将毛坯试样14放置于切割平台1的第二区域平台4上。取样装置6可以包括：机械臂61和吸盘组件62。其中，机械臂61设置于切割平台1的毛坯试样 14输入端，即设置于第二区域平台4的前方。吸盘组件62与机械臂61的顶端相连接，机械臂61可以进行任意角度的旋转，以带动吸盘组件62吸取毛坯试样14。需要说明的是，机械臂61的结构为本领域技术人员所公知，此处不再赘述。

参见图13，图中示出了本实施例提供的吸盘组件的优选结构。如图所示，吸盘组件62可以包括：第二滑轨63、第一取件机构64、第一齿轮65、第一驱动装置66和第二取件机构67。其中，沿第二滑轨63的长度方向设置有齿条 60，第一齿轮65与齿条60相啮合，第一取件机构64与第一驱动装置66相连接，并且，第一驱动装置66还与第一齿轮65相连接，进而驱动第一齿轮65 沿齿条60方向直线移动，而由于第一取件机构64通过第一驱动装置66与第一齿轮65相连接，所以，在第一齿轮65的带动下，第一取件机构64也沿齿条60方向直线移动，第二取件机构67连接于第二滑轨63上，这样就可以调节第一取件机构64与第二取件机构67之间的距离。

参见图14，图中示出了本实施例提供的吸盘组件的侧视图。如图所示，第一取件机构64可以包括：第一支架641和第一吸盘642。其中，第一支架641 与第一驱动装置66相连接，用于拾取毛坯试样14的第一吸盘642与第一支架 641相连接。具体实施时，第一支架641可以包括：两个交叉设置的第一支撑件643，两个第一支撑件643的交叉点与第一驱动装置66相连接，进而使第一驱动装置66可以随着第一支架641一起移动。每个第一支撑件643的两端的侧面均设置有第一吸盘642，并且，各第一吸盘642均位于第一支架641的同一侧。当然，每个第一支撑件643的长度方向的侧面也均可以设置有多个第一吸盘642。

第一驱动装置66可以为第一步进电机，第一步进电机和第一齿轮65分别设置于第一支架641的两侧且均位于两个第一支撑件643的交叉点。第一步进电机的输出轴穿设于第一支架641，即穿设于两个第一支撑件643的交叉点，且与第一齿轮65相连接。第一步进电机和第一齿轮65设置在两个第一支撑件 643的交叉点，相当于两个第一支撑件643与齿条60连接的位置位于交叉点，即连接位置位于重心处，从而使第一支架641与齿条60之间的连接更加稳固。

两个第一支撑件643的交叉点处开设有第一凹槽644，并且，第一凹槽644 开设在与第一驱动装置66相对的一侧，即第一凹槽644与第一齿轮65位于第一支撑件643的同一侧，第一齿轮65位于第一凹槽644内，齿条60和第二滑轨63均部分位于第一凹槽内644，也就是说，第一齿轮65与齿条60啮合的位置位于两个第一支撑件643的内部，从而可以使第一支撑件643的移动更平稳，以保证拾取毛坯试样14的稳定性。

参见图15，图中示出了本实施例提供的吸盘组件的主视图。如图所示，该吸盘组件还可以包括：第二齿轮68和第二驱动装置69。其中，第二齿轮68 与齿条60相啮合，第二取件机构67与第二驱动装置69相连接，并且，第二驱动装置69还与第二齿轮68相连接，进而驱动第二齿轮68沿齿条60方向直线移动，而由于第二取件机构67通过第二驱动装置69与第二齿轮68相连接，所以，在第二齿轮68的带动下，第二取件机构67也沿齿条60方向直线移动，可以单独驱动第一取件机构64、可以单独驱动第二取件机构67、也可以同时驱动第一取件机构64和第二取件机构67来调节第一取件机构64和第二取件机构67支架的距离，可以调节第一取件机构64和第二取件机构67相对运动，也可以调节第一取件机构64和第二取件机构67相反运动，从而适应多种工况，且同时使用第一取件机构和第二取件机构对长度较长的毛坯试样进行抓取，可使抓取过程更稳定，保证抓取过程中毛坯试样受力均匀。

上述实施例中，第二取件机构67可以包括：第二支架671和第二吸盘672。其中，第二支架671与第二驱动装置69相连接，用于拾取毛坯试样14的第二吸盘672与第二支架671相连接。具体实施时，第二支架671可以包括：两个交叉设置的第二支撑件673，两个第二支撑件673的交叉点与第二驱动装置69 相连接，进而使第二驱动装置69可以随着第二支架671一起移动。每个第二支撑件673的两端的侧面均设置有第二吸盘672，并且，各第二吸盘672均位于第二支架671的同一侧。当然，每个第二支撑件673的长度方向的侧面也均可以设置有多个第二吸盘672。

上述实施例中，第二驱动装置69可以为第二步进电机，第二步进电机和第二齿轮68分别设置于第二支架671的两侧且均位于两个第二支撑件673的交叉点。第二步进电机的输出轴穿设于第二支架671，即穿设于两个第二支撑件673的交叉点，且与第二齿轮68相连接。第二步进电机和第二齿轮68设置在两个第二支撑件673的交叉点，相当于两个第二支撑件673与齿条60连接的位置位于交叉点，即连接位置位于重心处，从而进一步提高第二支架671与齿条60之间的连接的稳固性。

上述实施例中，两个第二支撑件673的交叉点处开设有第二凹槽674，并且，第二凹槽674开设在与第二驱动装置69相对的一侧，即第二凹槽674与第二齿轮68位于第二支撑件673的同一侧，第二齿轮68位于凹槽内，齿条60 和第二滑轨63均部分位于第二凹槽674内，也就是说，第二齿轮68与齿条60 啮合的位置位于两个第二支撑件673的内部，从而可以使第二支撑件673的移动更平稳，以进一步保证拾取毛坯试样14的稳定性。

上述各实施例中，还可以包括：传送机构7，其部分设置于工作台32的下方，以接收从镂空结构掉落的切割完成的试样，并对切割完成的试样进行传送，以传送至下一工位。参见图16，图中示出了本实施例提供的传送机构的优选结构，如图所示，传送机构7可以包括：传送架71、环形传送带72和两个转轴 73。其中，两个转轴73并列设置，并且，各转轴73的两端均与传送架71可转动地相连接，环形传送带72套设于各转轴73外，各转轴72可与电动机(图中未示出)的输出轴相连接，电动机带动各转轴73转动，进而带动环形传送带72进行传动。环形传送带72开设有多个通孔74，以使掉落环形传送带72 上的废渣从通孔74中掉落。具体实施时，环形传送带72可以为柔性金属或其他耐高温的材质。

上述各实施例中，还可以包括：分拣装置8，其设置于切割平台1的试样输出端，即设置于传送机构7的后方。具体实施时，分拣装置8可以为带有吸盘和视觉定位系统的分拣机械手，以拾取位于传送机构7上的完成切割并输出的试样，并识别试样的形状，以及将相同形状的试样放置在收集平台17上同一检验项目的试样盒中。需要说明的是，机械手的结构为本领域技术人员所公知，此处不再赘述。

上述各实施例中，还可以包括：定位装置9和放样装置10。其中，定位装置9设置于取样装置6的前方，定位装置9具有第一支撑面，该第一支撑面朝向取样装置6所在的方向倾斜，进而可以使位于第一支撑面上的毛坯试样14 沿着倾斜方向下滑。第一定位机构91设置于第一支撑面上并靠近取样装置6，且设置于第一支撑面的倾斜的方向，从而使下滑至第一支撑面的最低点的毛坯试样14的边与第一定位机构91对齐，从而使每个毛坯试样在被抓取前的位置、形态一致，则每个毛坯试样被抓取并放置在操作台上的位置、形态也是一致的，也就无需再对各毛坯试样进行精确定位摆放，节省了时间和人力，提高了工作效率。

参见图17，图中示出了本实施例提供的定位装置的优选结构。如图所示，第一定位机构91可以包括：第一定位边92和第二定位边93。其中，第一定位边92和第二定位边93分别连接于第一支撑面的相邻的两条边上，并且，第一定位边92与第二定位边93呈第一夹角α设置，具体实施时，第一夹角α的角度与毛坯试样14的相邻的两条边所呈的夹角相适应，例如，毛坯试样14通常为方形，即毛坯试样14的相邻的两条边所呈的夹角为90°，则第一夹角α也为90°，以对毛坯试样14进行精准的定位。

第一定位边92的一端和第二定位边93的一端在第一支撑面的最低点处交汇，即第一定位边92和第二定位边93在第一支撑面的最低处围设起来，以防止毛坯试样14从第一支撑面上掉落。

定位装置9还可以包括：第三支撑架94和第一支撑板95。其中，第一支撑板95位于第三支撑架94的上方且与第三支撑架94相连接，进而形成第一支撑面。第三支撑架94的一个方向的高度低于其他方向的高度，以使第一支撑板95朝向一方向倾斜。具体实施时，第三支撑架94可以包括：多个第二支撑杆96，各第二支撑杆96中的其中一个的高度低于其它任何一第二支撑杆96 的高度，第一支撑板95则与各第二支撑杆96的顶端相连接，并且，第一支撑板95的一角位于高度最低的第二支撑杆96上。

上述实施例中，第一定位机构91还可以包括：第一减摩擦机构97，其设置于第一支撑面上，以减小毛坯试样14下滑时所受到的摩擦力。具体实施时，减摩擦机构可以包括：多个滚珠971，第一支撑面开设有与滚珠971数量相等的呈阵列式排布的的多个盲孔，每个盲孔内均放置有一个滚珠971，从而使各滚珠971也呈阵列式排布，并且，各滚珠971均可在相对应的盲孔中滚动，以进一步减小毛坯试样14受到的摩擦力。滚珠971可以为尼龙滚珠球，以防止毛坯试样14的表面被划伤。

放样装置10设置在取样装置6的侧方，用于存放毛坯试样14。工作时，取样装置6先从放样装置10上拾取毛坯试样14，并将毛坯试样14放置于定位装置9上，以使毛坯试样14与第一定位机构91对齐，即对毛坯试样14进行定位，然后取样装置6拾取与第一定位机构91对齐的毛坯试样14，并将定位后的试样放置于下一工位。具体实施时，放样装置10可以为多个，分别设置于取样装置6的两侧，实际应用中可以预留一个放样装置10用于存放异常试样。

参见图18，图中示出了本实施例提供的放样装置10的优选结构。如图所示，放样装置10可以包括：支撑机构101和第二定位机构102。其中，支撑机构101具有第二支撑面，该第二支撑面朝向第一方向倾斜，进而可以使位于第二支撑面上的毛坯试样14沿着倾斜方向下滑。第二定位机构102与支撑机构 101相连接，且设置于第二支撑面的倾斜方向，进而使下滑至第二支撑面的最低处的毛坯试样14的边与第二定位机构102对齐。毛坯试样14先在放样装置 10上进行一次粗略定位，再在定位装置9上进行二次精确定位，可有效地在毛坯试样14加工之前对毛坯试样14进行精准的定位。

支撑机构101包括：第四支撑架103、第三支撑板104和两个具有两个斜边的第二支撑板105。两个第二支撑板105分别连接于第四支撑架103相对的两个边缘，第三支撑板104沿第二支撑板105的其中一个斜边横设于两个第二支撑板105之间，且与各第二支撑板105相连接，以形成倾斜的第二支撑面。

支撑机构101还可以包括：第四支撑板106，第四支撑板106沿第二支撑板105的其中另一个斜边横设于两个第二支撑板105之间，且与各第二支撑板 105相连接，该第四支撑板106与第三支撑板104并列设置，并且，第四支撑板106朝向第二方向倾斜，以形成倾斜的第三支撑面，其中，第二方向是与第一方向相反的方向。第三支撑面上也可以设置有第二定位机构102，且第二定位机构102设置于第三支撑面的倾斜方向。

上述实施例中，第二定位机构102可以包括：第三定位边107和第四定位边108。其中，第三定位边107和第四定位边108分别连接于第二支撑面的相邻的两条边上，并且，第三定位边107与第四定位边108呈第二夹角β设置，具体实施时，第二夹角β的角度与毛坯试样14的相邻的两条边所呈的夹角相适应，例如，毛坯试样14通常为方形，即毛坯试样14的相邻的两条边所呈的夹角为90°，则第二夹角β也为90°，以对毛坯试样14进行精准的定位。需要说明的是，第三支撑面上的第三定位边107和第四定位边108的位置及角度与第二支撑面上的相同，此处不再赘述。

第二支撑面和第三支撑面上可以设置第二减摩擦机构109，以在毛坯试样 14下滑时减小毛坯试样14受到的摩擦力。具体实施时，第二减摩擦机构109 可以为分别沿第二支撑面和第三支撑面长度方向间隔设置的防划伤型尼龙条 1091，在减小摩擦力的同时还可以防止毛坯试样14的表面划伤。

本实施例中，在毛坯试样14被加工之前，取样装置6将毛坯试样14放置在定位装置9的第一支撑面上，毛坯试样14可沿倾斜的第一支撑面下滑，并在下滑至第一支撑面的最低点时，毛坯试样14的边与第一定位机构91对齐，从而使每个毛坯试样14在被取样装置6上样加工前的位置、形态一致，则每个毛坯试样14被取样装置6抓取并放置在切割平台1上的位置、形态也是一致的，也就无需再对各毛坯试样14进行摆放，节省了时间和人力，提高了工作效率；尤其是，放样装置10设置有第二定位机构102，毛坯试样14首先经过第二定位机构102的一次粗略定位，再经过第一定位机构91的二次精确定位，可有效地在毛坯试样14加工之前对毛坯试样14进行精准的定位。

上述各实施例中，还可以包括：控制装置11，其分别取样装置6、切割装置2和分拣装置8相连接，具体实施时，控制装置11可以包括：激光切割机电气控制柜12和机器人控制柜13，激光切割机电气控制柜12与切割装置2 相连接，以控制取样装置6拾取毛坯试样14；机器人控制柜13分别与取样装置6和分拣装置8相连接，以控制切割装置2切割毛坯试样14。

本实施例提供的激光切割系统的工作过程为：

首先，操作人员将贴有标签“一组毛坯试样筐”的毛坯试样14叠放在带有大致边角定位的毛坯试样14筐上，带有毛坯试样14筐的自动控制小车滑入工作区，取样装置6拾取毛坯试样14至测厚仪区域，以对毛坯试样14进行测厚；

其次，取样装置6将毛坯试样14叠放于放样装置10上，以对毛坯试样14 进行一次粗略定位；

再次，取样装置6单个拾取经过一次粗略定位的毛坯试样14，并将其放置于定位装置9上，以对毛坯试样14进行二次精确定位；

再次，取样装置6拾取经过二次精确定位后的毛坯试样14，并将其放置于第二区域平台4上，此时，如果毛坯试样14为残样，则第二区域平台4打开，以对进行卸样，然后第二区域平台4闭合；否则，第二区域平台4保持初始的水平闭合状态，然后对毛坯试样14的宽度进行测量；

再次，取样装置6将毛坯试样14放置于打标机平台，打标机对毛坯试样 14的上表面或下表面进行刻号、打码、打标距；

再次，拖行夹具将毛坯试样14拖行至第一区域平台3，将毛坯试样14需要切割的位置置于预切割形状的镂空结构处，激光切割机电气控制柜根据毛坯试样14的不同厚度选择不同的功率和气压控制切割装置2对毛坯试样14进行切割；

再次，毛坯试样14经过切割后得到试样，试样从相对应的镂空结构掉落至位于第一区域平台3下方的传送机构7，传送机构7将试样传送至后方，另外，在切割装置2对毛坯试样14进行切割时，传送机构7始终对试样进行传送；

最后，位于传送机构7后方的分拣装置8拾取传送机构7上的试样，识别试样的形状，并将相同形状的试样放置在同一检验项目的试样盒中，另外，分拣装置8完成一个试样的分拣后，会再次调整至下一分拣位置，直至试样全部分拣完成；

至此，激光切割系统完成了从毛坯试样的定位至试样的分拣的一个流程。

综上，本实施例中，切割平台具有多种与试样预切割形状相匹配的镂空结构，只需将毛坯试样需要切割的部位拖拽至需要切割的形状的镂空结构处，然后再使用切割装置对毛坯试样进行切割即可，切割后得到的试样可从相对应的镂空结构掉落，切割平台下方放置用于收集的料斗，即可完成对试样的收集，提高了工作效率；并且，切割平台的表面平整，并采用了非金属材料作为表面衬板，可避免划伤毛坯试样的表面，保证了制得的试样表面的光洁度，进而保证了后续对试样性能测试结果的准确性。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。