一种冲孔夹管装置的制作方法

本实用新型涉及一种钢管冲孔领域，具体是一种冲孔夹管装置。

背景技术：

钢管冲孔机对钢管进行冲孔时需要对其进行固定，但是市面上使用的夹管装置大多是有螺栓推进使固定板对钢管固定，装配复杂，工作效率较低，且钢管在加工过程中都是直接开孔，在钢管内部没有塞定位柱，冲针的下压力，会导致一些钢管孔洞表面会有一定凹痕，影响钢管质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种冲孔夹管装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种冲孔夹管装置，包括第一液压缸、左夹板、安装箱、第二液压缸、冲针、冲孔基台、右夹板、固定夹板、第三液压缸、固定板、第四液压缸、安装板、连接杆、移动板和固定环，基板顶面位于其纵向中心轴位置处设置有冲孔基台，冲孔基台两端对称开设有纵向的导料通道，冲孔基台横向中心轴位置横向开设有圆柱形通孔，所述两端的导料通道和冲孔基台的圆柱形通孔连通，圆柱形通孔中部设置有固定夹板，固定夹板两侧中部对称设置有弧形卡环，圆柱形通道里面一端设置有左夹板，圆柱形通道里面另一端设置有右夹板，所述左夹板和右夹板对称设置，所述左夹板和右夹板的对向侧中部对称设置有弧形卡环，所述固定夹板两侧弧形卡环分别和左夹板和右夹板的弧形卡环对称，所述左夹板和右夹板外侧面中部分别和一个第一液压缸的活塞杆的伸缩端固定连接，两侧的第一液压缸横向对称设置，且两侧的第一液压缸分别用支撑杆固定在基板顶面两侧，冲孔基台顶面两侧对称开设有圆柱形凹槽，圆柱形凹槽竖向设置，所述冲孔基台顶面两侧的圆柱形凹槽分别和冲孔基台两端的导料通道连通，利用两侧的第一液压缸分别控制左夹板和右夹板移动，利用左夹板、右夹板和固定夹板两侧的弧形卡板对钢管进行固定，同时对钢管进行立体支撑，避免钢管冲孔时，由于钢管内部没有定位柱制成，在冲针的压力下，使钢管通孔四周产生凹痕，影响钢管质量。

所述冲孔基台正上方设置有安装箱，安装箱底面和冲孔基台顶面之间用支撑杆连接，安装箱里面两侧对称设置有竖向的第二液压缸，两侧的第二液压缸的活塞杆经安装箱的底板穿过，分别和一块下压板顶面中部固定连接，下压板底面中部设置有冲针，冲针竖向设置，两侧冲针分别位于两侧圆柱形凹槽正上方，所述安装箱背面中部设置有第三液压缸，第三液压缸水平纵向设置，第三液压缸的活塞杆和固定板正面中部固定连接，固定板底面两侧对称开设有凹槽，固定板两侧正下方对称设置有第四液压缸，第四液压缸竖向设置，两侧的第四液压缸的顶部分别固定在固定板底面两侧的凹槽里面，第四液压缸底部设置在安装板中部开设的通孔位置处，安装板底面两侧分别和一块移动板一端铰接，两侧的移动板对称设置，两侧移动板对向侧中部分别和一根连接杆一端铰接，两根连接杆另一端分别和固定块两侧铰接，固定块顶面和第四液压缸的活塞杆固定连接，两侧移动板对向侧底部之间设置有固定环，所述固定环是由两块半圆形的弧形板构成，两块半圆形的弧形板的背向侧分别和两侧移动板对向侧底部固定连接。

作为本实用新型进一步的方案：所述左夹板和右夹板的弧形卡环和固定夹板两侧的弧形卡环之间，形成的圆柱的直径和导料通道的直径相等，且两侧形成的圆柱的纵向中心轴分别和两侧的导料通道的纵向中心轴重合。

作为本实用新型进一步的方案：所述冲孔的直径小于下压板的直径，所述下压板的直径和圆柱形凹槽的直径相等，所述冲孔的直径和其正下方的两个弧形卡板内侧面顶部之间的距离相等。

作为本实用新型进一步的方案：所述第四液压缸底面的水平面和安装板底面的水平面重合。

作为本实用新型进一步的方案：所述固定环合成时的纵向中心轴和导料通道的纵向中心轴重合，且固定环的直径和导料通道的直径相等。

作为本实用新型再进一步的方案：所述第四液压缸、安装板、连接杆、移动板和固定环构成夹具本体。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：利用两侧的第一液压缸分别控制左夹板和右夹板移动，利用左夹板、右夹板和固定夹板两侧的弧形卡板对钢管进行固定，同时对钢管进行立体支撑，避免钢管冲孔时，由于钢管内部没有定位柱制成，在冲针的压力下，使钢管通孔四周产生凹痕，影响钢管质量，利用第二液压缸控制冲针下落，对钢管进行打孔，利用第四液压缸控制连接杆拉伸，从而控制两侧的移动板开合，从而控制固定环的两块半圆形弧形板组合，对钢管进行固定，利用第三液压缸控制固定板移动，从而控制夹具本体将钢管向冲孔基台推进，本装置能在钢管冲孔的同时对钢管进行定位支撑，提高了钢管的冲孔质量，且对钢管固定稳定，能精准控制钢管每次的推进量，操作方便，对钢管的固定简单，提高工作效率。

附图说明

图1为一种冲孔夹管装置主视图的结构示意图。

图2为一种冲孔夹管装置右视图的结构示意图。

图3为一种冲孔夹管装置中夹具本体的结构示意图。

图中：第一液压缸1、左夹板2、安装箱3、第二液压缸4、冲针5、冲孔基台6、右夹板7、固定夹板8、第三液压缸9、固定板10、第四液压缸11、安装板12、连接杆13、移动板14和固定环15。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～3，本实用新型实施例中，一种冲孔夹管装置，包括第一液压缸1、左夹板2、安装箱3、第二液压缸4、冲针5、冲孔基台6、右夹板7、固定夹板8、第三液压缸9、固定板10、第四液压缸11、安装板12、连接杆13、移动板14和固定环15，基板顶面位于其纵向中心轴位置处设置有冲孔基台6，冲孔基台6两端对称开设有纵向的导料通道，冲孔基台6横向中心轴位置横向开设有圆柱形通孔，所述两端的导料通道和冲孔基台6的圆柱形通孔连通，圆柱形通孔中部设置有固定夹板8，固定夹板8两侧中部对称设置有弧形卡环，圆柱形通道里面一端设置有左夹板2，圆柱形通道里面另一端设置有右夹板7，所述左夹板2和右夹板7对称设置，所述左夹板2和右夹板7的对向侧中部对称设置有弧形卡环，所述固定夹板8两侧弧形卡环分别和左夹板2和右夹板7的弧形卡环对称，所述左夹板2和右夹板7的弧形卡环和固定夹板8两侧的弧形卡环之间，形成的圆柱的直径和导料通道的直径相等，且两侧形成的圆柱的纵向中心轴分别和两侧的导料通道的纵向中心轴重合，所述左夹板2和右夹板7外侧面中部分别和一个第一液压缸1的活塞杆的伸缩端固定连接，两侧的第一液压缸1横向对称设置，且两侧的第一液压缸1分别用支撑杆固定在基板顶面两侧，钢管一端伸入导料通道里面，两侧的第一液压缸1分别控制左夹板2和右夹板7移动，利用左夹板2、右夹板7和固定夹板8两侧的弧形卡板对钢管进行固定，同时对钢管进行立体支撑，避免钢管冲孔时，由于钢管内部没有定位柱制成，在冲针5的压力下，使钢管通孔四周产生凹痕，影响钢管质量。

所述冲孔基台6顶面两侧对称开设有圆柱形凹槽，圆柱形凹槽竖向设置，所述冲孔基台6顶面两侧的圆柱形凹槽分别和冲孔基台6两端的导料通道连通，冲孔基台6正上方设置有安装箱3，安装箱3底面和冲孔基台6顶面之间用支撑杆连接，安装箱3里面两侧对称设置有竖向的第二液压缸4，两侧的第二液压缸4的活塞杆经安装箱3的底板穿过，分别和一块下压板顶面中部固定连接，下压板底面中部设置有冲针5，冲针5竖向设置，两侧冲针5分别位于两侧圆柱形凹槽正上方，所述冲孔5的直径小于下压板的直径，所述下压板的直径和圆柱形凹槽的直径相等，所述冲孔5的直径和其正下方的两个弧形卡板内侧面顶部之间的距离相等，利用第二液压缸4控制冲针5下落，对钢管进行打孔。

所述安装箱3背面中部设置有第三液压缸9，第三液压缸9水平纵向设置，第三液压缸9的活塞杆和固定板10正面中部固定连接，固定板10底面两侧对称开设有凹槽，固定板10两侧正下方对称设置有第四液压缸11，第四液压缸11竖向设置，两侧的第四液压缸11的顶部分别固定在固定板10底面两侧的凹槽里面，第四液压缸11底部设置在安装板12中部开设的通孔位置处，第四液压缸11底面的水平面和安装板12底面的水平面重合，安装板12底面两侧分别和一块移动板14一端铰接，两侧的移动板14对称设置，两侧移动板14对向侧中部分别和一根连接杆13一端铰接，两根连接杆13另一端分别和固定块两侧铰接，固定块顶面和第四液压缸11的活塞杆固定连接，两侧移动板14对向侧底部之间设置有固定环15，所述固定环15是由两块半圆形的弧形板构成，两块半圆形的弧形板的背向侧分别和两侧移动板14对向侧底部固定连接，所述固定环15合成时的纵向中心轴和导料通道的纵向中心轴重合，且固定环15的直径和导料通道的直径相等，所述第四液压缸11、安装板12、连接杆13、移动板14和固定环15构成夹具本体，利用第四液压缸11控制连接杆13拉伸，从而控制两侧的移动板14开合，从而控制固定环15的两块半圆形弧形板组合，对钢管进行固定，然后利用第三液压缸9控制固定板10移动，从而控制夹具本体将钢管向冲孔基台6推进，之后第四液压缸11控制连接杆13下落，固定环15分开将钢管松开，第三液压缸9控制夹具本体复位，依次进行下去。

本实用新型的工作原理是：钢管一端伸入导料通道里面，开启第一液压缸、第二液压缸、第三液压缸和第四液压缸，第一液压缸控制左夹板和右夹板移动，对钢管进行固定，第二液压缸控制冲针下落，对钢管进行打孔，之后第四液压缸控制连接杆拉伸，从而控制两侧的移动板开合，从而控制固定环的两块半圆形弧形板组合，对钢管进行固定，然后第三液压缸控制固定板移动，从而控制夹具本体将钢管向冲孔基台推进，之后第四液压缸控制连接杆下落，固定环分开将钢管松开，第三液压缸控制夹具本体复位，依次进行下去。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。