具备自动卸料功能的马蹄形手刹平衡架双线连续冲压模具的制作方法

本实用新型涉及一种冲压模具，尤其涉及具备自动卸料功能的马蹄形手刹平衡架双线连续冲压模具，属于冲压模具的技术领域。

背景技术：

手刹平衡架是作为手刹与驱动路制动之间的必要连接工件，目前存在一种马蹄形的手刹，其两侧马蹄面之间的高度大于马蹄筋的厚度。

由于其高度较大，直接通过在该与高度尺寸匹配厚度的钢板上冲压成型困难，很难确保冲压后的马蹄筋的厚度均匀，冲压时易存在高度方向的挤压形变，产品成品率较低。

因此一般选择与马蹄筋的厚度相匹配的钢板，修切成矩形条状，再通过弯曲设备进行弯曲成型，由于其存在多道弧度结构，因此弯曲成型精度很难控制，且效率低下。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对马蹄形手刹平衡架成型精度差且生产效率低的问题，提出具备自动卸料功能的马蹄形手刹平衡架双线连续冲压模具。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

具备自动卸料功能的马蹄形手刹平衡架双线连续冲压模具，所述马蹄形手刹平衡架包括弧形曲段，所述弧形曲段的两自由端分别延伸有平直段，两个平直段相互平行，且两个平直段的自由端分别设有内弯曲的弯折端，

所述连续冲压模具包括连续冲压上模和连续冲压下模，

所述连续冲压上模和所述连续冲压下模之间形成有两排并列设置的用于所述马蹄形手刹平衡架成型的连续冲压生产线，

所述连续冲压生产线沿料带的步进方向依次设有料带定位孔冲切工位、用于矩形条胚成型的切边工位、用于弯折端成型的弯折端成型工位、用于弧形曲段成型的弧形曲段成型工位、用于平直段成型的平直段成型工位、用于成型后马蹄形手刹平衡架与料带分离及卸料的分离冲切卸料工位，

其中，所述平直段成型工位包括设置在所述连续冲压上模上的平直段冲压块、及设置在所述连续冲压下模上的内型模，

所述平直段冲压块由两道垂直向设置相互平行的冲块组成，所述冲块之间形成冲压型腔，所述内型模具备朝向所述料带的水平向往复位移，所述内型模的顶端与所述弧形曲段的内弧面相匹配，所述内型模的侧面与所述平直段的内壁相匹配，并且所述内型模的侧面上设有用于避让所述弯折端的内凹，

所述分离冲切卸料工位包括设置在所述连续冲压上模上的分离冲切块、设置在所述连续冲压下模上的贯穿所述连续冲压下模的卸料通道，所述卸料通道的顶部敞口与所述分离冲切块相匹配。

优选地，所述连续冲压下模的底部设有倾斜设置的导料板，所述导料板位于所述卸料通道的底部。

优选地，所述弧形曲段成型工位包括设置在所述连续冲压上模上的弧形曲段冲压块、及设置在所述连续冲压下模上的弧形曲段凸模，所述弧形曲段冲压块的底部设有八字形设置的两个压面，所述弧形曲段凸模的模面包括与所述弧形曲段的内弧面相匹配的内弧型面和设置于所述内弧型面两侧的与所述压面一一对应的平面型模。

优选地，所述两个压面呈70°夹角。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.通过连续冲压模具实现马蹄形手刹平衡架的步进式双线连续生产，且成型后的平衡架自动卸料，产品成型准确且生产效率高，降低了废品率。

2.采用具备水平位移的内型模，便于料带的工位步进。

3.整体设计巧妙，结构简洁合理。

附图说明

图1是本实用新型连续冲压模具的剖面结构示意图。

图2是图1中A部分的放大结构示意图。

图3是马蹄形手刹平衡架对应各工位的成型示意图。

图4是马蹄形手刹平衡架的结构示意图。

图5是本实用新型中连续冲压下模的模面示意图。

具体实施方式

本实用新型提供具备自动卸料功能的马蹄形手刹平衡架双线连续冲压模具。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

具备自动卸料功能的马蹄形手刹平衡架双线连续冲压模具，如图4所示，马蹄形手刹平衡架1包括弧形曲段11，弧形曲段11的两自由端分别延伸有平直段12，两个平直段12相互平行，且两个平直段12的自由端分别设有内弯曲的弯折端13。

如图1至图4所示，本案的连续冲压模具包括连续冲压上模2和连续冲压下模3。连续冲压上模2和连续冲压下模3之间形成有两排并列设置的用于马蹄形手刹平衡架1成型的连续冲压生产线4。

对两排并列设置进行说明，即设置两条同步冲压的连续冲压生产线4，可以存在间隔错位，优选为同步设置，并且优选实施例中，成型中的矩形胚长度方向与料带的运动方向一致，如此设计能减少连续冲压模具的宽度，且降低工件的密集程度，从而提高了模具的利用率，降低了不必要的空位设置。

另外一个优选实施例中，经过双排连续冲压生产线4后的料带成型过程如图3所示，其可以针对两个高度相差异的平衡架共同成型，所谓的高度即矩形胚的宽度，需要满足两矩形胚的长度尺寸相同。增加了连续冲压模具的适用性。

具体地，如图1和图3所示，连续冲压生产线4沿料带的步进方向依次设有料带定位孔冲切工位41、用于矩形条胚成型的切边工位42、用于弯折端成型的弯折端成型工位43、用于弧形曲段成型的弧形曲段成型工位44、用于平直段成型的平直段成型工位45、用于成型后马蹄形手刹平衡架与料带分离的分离冲切卸料工位46。

结合图1至图3进行说明，料带定位孔冲切工位用于在料带上冲切出定位孔，定位孔用于对料带进行精确步进位移控制，此为现有技术，在此不再赘述。

切边工位42即用于切割成矩形条状结构主体，当然，本案中并非在料带上直接加工出矩形条状主体，而是冲压出十字型的胚体，即矩形条状主体两侧还具备连接料带的连接部，在最后分离冲切工位46时切除该连接部即可实现料件分离料带。

弯折端成型工位43是通过连续冲压上模2上的弧面与连续冲压下模3上的弧面型进行冲压成型，形成该弯折端13。

需要说明的是，如图2所示，本案中平直段成型工位45包括设置在连续冲压上模2上的平直段冲压块5、及设置在连续冲压下模上的内型模6。

其中，平直段冲压块由两道垂直向设置相互平行的冲块51组成，冲块51之间形成冲压型腔52，内型模6具备朝向料带的水平向往复位移，内型模6的顶端61与弧形曲段11的内弧面相匹配，内型模6的侧面62与平直段12的内壁相匹配，并且内型模6的侧面上设有用于避让弯折端13的内凹63。

具体地原理及结构举例说明：

料带步进前，内型模6向边侧复位，不会干涉到料带中料胚垂直向位移，料带步进到位后，内型模6朝向料带水平运动至料带的底部，此时进行冲压，冲压型腔52内腔壁与内型模6的侧面将平直段12成型，并且在冲击过程中内型模6的顶端61对弧面曲段11进行了整形，待上、下模分模后，内型模6再次向边侧复位，如此循环即可。

需要说明的是，本案的内型模6采用伸缩气缸进行驱动或通过电机驱动。如图5所示，本案中采用伸缩气缸64作为内型模6的驱动。

另外，分离冲切卸料工位46包括设置在连续冲压上模上的分离冲切块9、设置在连续冲压下模3上的贯穿连续冲压下模3的卸料通道10，卸料通道10的顶部敞口与分离冲切块9相匹配，即通过分离冲切块9与卸料通道10顶部敞口的外沿之间形成冲切力，从而将成型的马蹄形手刹平衡架与料带脱离，从而通过卸料通道10自由落体卸料。

优选实施例中，连续冲压下模3的底部设有倾斜设置的导料板31，导料板31位于卸料通道10的底部。如此设计方便将自由落体的马蹄形手刹平衡架导出到指定收集点。

以下是对弧形曲段成型工位44的细化描述：

如图2所示，弧形曲段成型工位44包括设置在连续冲压上模2上的弧形曲段冲压块7、及设置在连续冲压下模3上的弧形曲段凸模8，弧形曲段冲压块7的底部设有八字形设置的两个压面71，弧形曲段凸模8的模面包括与弧形曲段11的内弧面相匹配的内弧型面81和设置于内弧型面81两侧的与压面71一一对应的平面型模82。优选实施例中，两个压面71呈70°夹角。

具体地说明，通过压面71与平面型模82实现胚体的两翼下压成型，下压会产生拉延力，从而在内弧型面81作用下使得弧形曲段11成型。

通过以上描述可以发现，本实用新型具备自动卸料功能的马蹄形手刹平衡架双线连续冲压模具，通过连续冲压模具实现马蹄形手刹平衡架的步进式双线连续生产，且成型后的平衡架自动卸料，产品成型准确且生产效率高，降低了废品率。采用具备水平位移的内型模，便于料带的工位步进。整体设计巧妙，结构简洁合理。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。