一种组合式弯头热推芯棒的制作方法

本实用新型属于机械加工技术领域，具体涉及一种热推弯头推制机所使用的弯头芯棒。

背景技术：

无缝弯头管件热推成型加工过程是利用推制机作业，将弯头管坯沿弯头芯棒的推杆推至弯头芯棒端部，通过高温加热后从弯头芯棒推挤成型。其中弯头芯棒是必不可缺的加工部件，并且根据不同规格弯头的生产加工需求，配备有各种规格的弯头芯棒。

现有的推制机上配备的弯头芯棒是带有推杆的一体工件，弯头芯棒和推杆是直径相同的两段，生产时通过使用需求选择相应规格型号安装架设在推制机上，将弯头管坯套在推杆上，利用推制机推头沿推杆将管坯推至弯头芯棒处，经过高频电压加热将管坯加热至一定温度，从弯头芯棒上推下，是管坯成型为弯头管件。由于弯头芯棒的推杆是很长的杆体，造成体积大质量大的缺点，移动和更换及其不便，不同规格的弯头芯棒堆放在加工车间中占用了很大的空间。造成此问题的主要原因就在于每个弯头芯棒都有一个很长的推杆。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决无缝弯头管件热推成型所使用的不同规格弯头芯棒体积大质量大，造成占用空间和移动更换不便的问题，提供一种新型的组合式芯棒。

本实用新型所采用的技术方案是将弯头芯棒的弯头部位与推杆部位分开设置，使用时组合安装使用；根据弯头部位与推杆部位使用时的不同功能，将推杆设计为与多种规格弯头芯棒配合的方式解决现有弯头芯棒规格过多造成空间大的问题；通过在弯头芯棒起始端设置与推杆相配合的圆锥面过渡连接结构，解决管坯移动与弯头芯棒套装配合的问题。

本实用新型组合式弯头热推芯棒,由推杆和弯头芯棒组成，所述推杆与弯头芯棒同轴心配合连接；所述推杆为同轴径直杆，一端设置有安装头，另一端设置有固定头；所述弯头芯棒的起始端设置有滑头，起始端面上设置有安装孔；所述推杆通过安装头安装在弯头芯棒的安装孔中与弯头芯棒固定连接。

所述弯头芯棒的滑头呈锥面结构，直径从弯头芯棒直径逐渐缩小至推杆大小。

所述弯头芯棒上的起始端面的直径与推杆直径相同。

所述弯头芯棒上的安装孔和推杆上的安装头沿圆心位置设置。

所述安装孔和安装头采用螺纹结构或卡槽结构配合安装连接。

本实用新型的有益效果在于：减少了弯头芯棒工具库的占地面积；降低了弯头芯棒的质量；降低了弯头芯棒的生产成本；使弯头芯棒移动和更换起来更方便，提高了生产效率。

附图说明

附图1是本实用新型的组合式结构示意图。

附图2是本实用新型的推杆结构示意图。

附图3是本实用新型的弯头芯棒结构示意图。

图中：推杆1、安装头11、固定头12、弯头芯棒2、滑头21、起始端面22、安装孔23。

具体实施方式：

下面结合实施例对本实用新型进行具体说明：

如附图1-3所示，本实用新型组合式弯头热推芯棒,由推杆1和弯头芯棒2组成，所述推杆1与弯头芯棒2同轴心配合连接；所述推杆1为同轴径直杆，一端设置有安装头11，另一端设置有固定头12；所述弯头芯棒2的起始端设置有滑头21，起始端面22上设置有安装孔23；所述推杆1通过安装头11安装在弯头芯棒2的安装孔23中与弯头芯棒2固定连接。

所述弯头芯棒2的滑头21呈锥面结构，直径从弯头芯棒2直径逐渐缩小至推杆1大小。

所述弯头芯棒2上的起始端面22的直径与推杆1直径相同。

所述弯头芯棒2上的安装孔23和推杆1上的安装头11沿圆心位置设置。

所述安装孔23和安装头11采用螺纹结构或卡槽结构配合安装连接。

实施例1：

本实用新型组合式弯头热推芯棒的工作过程：

无缝弯头管件热推成型过程中，推制机配备有多种规格的弯头芯棒2，相应配置一根或两根与多种规格的弯头芯棒2相配合的推杆1，没有推杆部分的弯头芯棒体积相对较小，移动也十分方便，既节省了场地存放空间，又方便安装替换。

生产时，根据所需生产弯头管件的规格相应选择弯头芯棒2和推杆1，将推杆1的安装头11配合安装到弯头芯棒2的安装孔23，使弯头芯棒2和推杆1固定连接安装组合。弯头芯棒2的起始端面22要与推杆1的安装头11一端紧密相接，因为弯头芯棒2的起始端面22与推杆1截面直径相同，组合后推杆1与弯头芯棒2通过锥面结构的滑头21部位自然平滑过渡。推杆1的固定头12一侧架设在推制机前侧，弯头芯棒2一侧架设在高频电磁加热器处。沿推杆1固定头12一侧将弯头管坯安装在推杆1上，通过推制机的推头沿推杆1推至弯头芯棒2处，弯头管坯在弯头芯棒2的起始端面22处通过弯头芯棒2的滑头21部位，利用锥面同轴心的结构原理，自动推至弯头芯棒2上，通过高频电磁加热器处理后成型，最后沿弯头芯棒2推出。

当生产其他规格弯头管件时，只需要将弯头芯棒2拆下，更换相应规格的弯头芯棒2即可。本实用新型中的推杆1直径要小于现有的弯头芯棒与推杆一体的弯头推制芯棒，所以重量轻，移动更换更为方便。