汽车角板连续模的制作方法

本实用新型涉及模具制造技术领域，尤其是一种用于汽车角板的连续模。

背景技术：

汽车行业快速发展，对汽车零件的加工效率也提出了更高的要求，但是目前汽车零部件的加工仍然是采用分步多道工序，先将待加工的钢板切成大小合适的料板，然后将料板按照加工的顺序依次放入切边、修边、成型、冲孔等专用的冲压模具中，按步骤完成零件的冲压成型加工。其中切边、修边、成型、冲孔等各个工序独立进行，需要多台不同的冲压模具设备，每一道冲压工序完成后，工人手动将料板搬运到下一道模具中，需要投入大量人力，操作麻烦，生产效率很低。汽车角板在成型工序中由于其自身结构特点，采用一次成型难度较大，采用多步成型增加了独立的工序，使生产过程变得复杂，降低了生产效率。

技术实现要素：

本申请人针对现有汽车角板通过不同模具分步加工导致的工序复杂、操作繁琐、生产效率低等问题，设计一种结构合理的汽车角板连续模，可以连续对待加工料板完成相应的冲压加工步骤，操作简单，效率高，同时在连续模中加入多步成型工序，提高零件质量以及成品率，节约成本。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种汽车角板连续模，包括下模组和上模组，所述下模组底部为下模座，下模座上依次安装不同工序的模具，每个工序中的模具为对称设置；所述下模座从进料端开始依次设置修边冲孔打筋工位、修边折弯工位、第一修边工位和第二修边工位，第二修边工位后依次安装第一成型工位、第二成型工位、第三成型工位、第一空位、整型工位、冲孔修边工位和第二空位，最后为切断工位；所述上模组的工位与下模组配合。

作为上述技术方案的进一步改进：

在下模座上设置单用托料条和共用托料条，单用托料条设置在每个工位的两端，共用托料条横跨设置在第一成型工位、第二成型工位、第三成型工位、第一空位、整型工位、冲孔修边工位、第二空位和切断工位的中部。

共用托料条设置在第一成型工位、第二成型工位、第三成型工位、第一空位、整型工位、冲孔修边工位、第二空位和切断工位的对称轴位置。

在下模座的左右两端各设置一根定位条，单用托料条设置在定位条的定位槽内，单用托料条沿定位槽上下升降。

单用托料条和共用托料条的下方设有氮气缸，氮气缸的驱动端对应连接单用托料条和共用托料条。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型通过将多步修边、多步成型、整型、冲孔等工序的模具安装在同一模组的不同工位上，料板在驱动机构的带动下依次通过各工位的模具，完成各个冲压工序后成为角板，减少各个工序之间搬运料板所需的时间，操作简单，生产效率高。

本实用新型利用连续模的特点，在连续模中设置第一成型工位、第二成型工位和第三成型工位，既能实现多步成型操作，保证零件的精确度，同时不会过多增加工作环节，避免使生产工序变得复杂，既保证质量又保证效率，具有显著的进步。本实用新型的连续模采用对称式模具，在一套工序完成后可以同时产出两个汽车角板，进一步提高生产效率。同时在第三成型工位和冲孔修边工位的后面合理布置空位不进行冲压工序，可以在模具之间留有足够的空间，便于成型和冲孔操作，也方便更换维修模具。

本实用新型通过在下模座上设置单用托料条和共用托料条，氮气缸作为驱动装置。通过共用托料条在对称结构的中部进行托料支撑，减少成型料板中部受到的挤压力，防止发生破损和弯曲。单用托料条位于定位托料条的定位槽内，受到定位槽的导向作用，更加稳定可靠，托料操作的精确度更高。本实用新型采用氮气缸作为驱动装置，压力源更加稳定，平稳均匀的施加推动力，能够精确控制料板的位置，保护料板，相对于现有技术中的顶杆，更加稳定可靠。

附图说明

图1为下模组的立体图。

图2为图1的俯视图。

图3为上模组的立体图。

图4为图3的俯视图。

图5为角板总成成品结构示意图。

图中：1、下模座；2、修边冲孔打筋工位；3、修边折弯工位；4、第一修边工位；5、第二修边工位；6、第一成型工位；7、第二成型工位；8、第三成型工位；9、第一空位；10、整型工位；11、冲孔修边工位；12、第二空位； 13、切断工位；14、成品；15、单用托料条；16、共用托料条；17、定位条；18、上模座。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

在本实施例中，为了便于说明本实用新型的结构，定义连续模的长度方向为前后方向，连续模的宽度方向为左右方向。

如图1至图4所示，本实用新型所述的汽车角板连续模包括上模组和下模组，下模组底部为下模座1，下模座1的长度方向上依次安装不同工序的模具，每个工序中的模具为对称设置；上模组下表面为上模座18，上模座18与下模座1的模具位置相互对应形成各个工位。下模座1从进料端开始依次设置修边冲孔打筋工位2、修边折弯工位3、第一修边工位4和第二修边工位5，第二修边工位5后依次安装第一成型工位6、第二成型工位7、第三成型工位8、第一空位9、整型工位10、冲孔修边工位11和第二空位12，最后为切断工位13。如图1和图2所示，在下模座1上设置单用托料条15和共用托料条16，单用托料条15设置在每个工位的两端，在下模座1的左右两端各设置一根定位条17，单用托料条15设置在定位条17的定位槽内，单用托料条15沿定位槽上下升降。共用托料条16横跨设置在第一成型工位6、第二成型工位7、第三成型工位8、第一空位9、整型工位10、冲孔修边工位11、第二空位12和切断工位13的中部，与下模组的对称轴重合。共用托料条16可以是一根完整的结构，或者是由多段组成的结构。单用托料条15和共用托料条16的下方设有氮气缸，氮气缸的驱动端对应连接单用托料条15和共用托料条16。

本实用新型的工作过程为：待加工的料带依次经过修边冲孔打筋-修边折弯-第一修边-第二修边-第一成型-第二成型-第三成型-第一空位-整型-冲孔修边-第二空位-切断工序，最终加工成为汽车角板的成品14（见图5）。本实用新型在工作时，料带在驱动机构的带动下进入冲压加工区域，首先依次经过修边冲孔打筋工位2、修边折弯工位3、第一修边工位4和第二修边工位5，将待加工的料带按照所需尺寸分段切开成为所需形状的料板，切开后的料板进入第一成型工位6、第二成型工位7和第三成型工位8冲压成为基本形状，然后料板依次进入第一空位9、整型工位10、冲孔修边工位11、第二空位12和切断工位13，完成成型、整型、冲孔及修边的工序，成为加工成型的汽车角板。料板最后进入切断工位13，切断工位13将加工成型的角板与输送料带切断，最终完成角板成品14下料。

本实用新型在每次上下模冲压后，料板位于上模具和下模具之间，然后冲头带动上模具向上运动，料板被留置在各个工位的下模具上。启动下模组的驱动系统，使单用托料条15和共用托料条16在对应氮气缸的驱动下上升，单用托料条15和共用托料条16抬动各个工位上的料板，使料板整体托料。由于下模组的模具采用对称结构，因此，在对称轴位置增设共用托料条16，在料板的中部进行托料支撑，减少中部受到的挤压力，防止发生破损和弯曲。单用托料条15位于定位托料条的定位槽内，受到定位槽的导向作用，更加稳定可靠，托料操作的精确度更高。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，在不违背本实用新型精神的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。