一种适用于大型超深回转件的车刀以及车床的制作方法

本实用新型涉及一种车刀，尤其涉及一种适用于大型超深回转件的车刀；本实用新型还提供一种大型超深回转件车床。

背景技术：

现有技术中，物件的外周通常采用车加工，物件的内孔加工方式通常采用镗孔加工或者铣刀加工，具有机构简单可靠、加工质量好以及操作方便等优点，但是在进行内孔加工时，镗孔或者铣刀加工都是依靠自身刀具的旋转来切除所不需要的部分，对于大型的工件而言，所需要的内孔直径越大，对于镗孔或者铣刀所需要的刀具尺寸就越大，否则影响加工效率，大型的铣刀无法加工出所需要的圆锥形状，且刀具在深度加工的过程中会出现颤抖甚至断裂的情况，影响了产品加工的质量。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的第一个技术问题是提供一种加工方便且加工质量好的适用于大型超深回转件的车刀；本实用新型所要解决的第二个技术问题是提供一种使用该车刀的大型超深回转件车床。

为解决第一个技术问题，本实用新型通过以下技术方案实现：

一种适用于大型超深回转件的车刀，包括刀柄固定装置以及组合刀杆；刀柄固定装置包括刀柄、固定块、第一挡板以及滑块；刀柄包括具有导向槽的柄体以及至少两个设置在柄体外周的连接部，导向槽沿轴向设置；固定块包括固定面、与固定面相对的嵌合面，嵌合面可拆卸的连接所述连接部，固定面设置有静压油槽，静压油槽通过油孔连接外部油路；滑块嵌合在导向槽内；组合刀杆包括刀头以及杆体，刀头可拆卸的固定在杆体前端，杆体嵌合滑块穿过导向槽，柄体远离刀头的面为远端面，第一挡板可拆卸的固定在远端面上用于对滑块轴向限位。

优选的，滑块为两块，滑块包括与杆体接触的配合面以及与导向槽接触的滑面；两块滑块分别固定在杆体相对的两侧；杆体设置有限位部，配合面设置有与限位部相配合的定位部；导向槽包括至少一组相对的直平面，滑面与直平面相配合。

优选的，定位部设置有静压凹槽。

优选的，第一挡板包括左挡板以及右挡板，左挡板以及右挡板之间的间隙L大于杆体的厚度，且间隙L小于导向槽的宽度。

优选的，还包括第二挡板，柄体靠近刀头的面为近端面，第二挡板可拆卸的固定在近端面上用于对滑块轴向限位。

优选的，还包括若干个穿透柄体的固定螺孔，固定螺孔排列为两列分布在导向槽的两侧，第一挡板设置有与固定螺孔相配合的通孔。

优选的，杆体包括大直径部以及小直径部，小直径部嵌合滑块穿过导向槽，大直径部设置沿轴向的管道，大直径部或者小直径部上设置有沿径向的出管口。

为解决第二个技术问题，本实用新型通过以下技术方案实现：

一种大型超深回转件车床，包括夹持装置、液压油系统、动作装置以及控制系统，动作装置连接组合刀杆沿轴向前后移动以及沿导向槽运动，液压油系统连通油孔，控制系统控制连接夹持装置、液压油系统以及动作装置。

有益效果是：

与现有技术相比，一种适用于大型超深回转件的车刀通过设置刀柄固定装置以及组合刀杆，刀柄固定装置通过固定块的静压油槽紧密贴合在工件的内腔表面，组合刀杆穿过刀柄固定装置将刀头深入工件的内部，回转件在外部装置的夹持下旋转，刀头在刀杆的带动下根据需要轴向前进后退，并通过导向槽进行径向的移动，从而方便的加工出圆锥深孔，同时杆体可以依靠刀柄固定装置进行支撑防止折断颤抖使得加工质量好。

附图说明

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的详细说明，其中：

图1为本实用新型的一种适用于大型超深回转件的车刀正面视图；

图2为本实用新型的一种适用于大型超深回转件的车刀、车床结构示意图；

图3为部件刀头处于最深处位置的车刀结构示意图；

图4为部件刀柄的结构示意图；

图5为部件滑块的正面视图；

图6为图5的侧面视图；

图7为部件第一挡板的结构示意图；

图8为部件固定块的正面视图；

图9为图8的侧面视图；

图10为图8的俯视图。

具体实施方式

如图1至图10所示，一种适用于大型超深回转件的车刀，包括刀柄固定装置1以及组合刀杆2；刀柄固定装置1包括刀柄11、固定块12、第一挡板13以及滑块15；刀柄11包括具有导向槽111的柄体112以及至少两个设置在柄体112外周的连接部113，导向槽111沿轴向贯穿柄体112方便组合刀杆2穿过。

固定块12包括用于与工件内腔配合的固定面121、与固定面121相对的嵌合面122，嵌合面122可拆卸的连接连接部113，连接方式可以是螺纹连接、卡接或键连接的一种，固定面121设置有静压油槽123，静压油槽123通过油孔124连接车床的液压油系统(图中未标出)，在需要的时候由液压油系统供油，保证固定块12不移动，进而使得与之连接的刀柄11不移动，使得刀柄固定装置1作为支撑点保证刀具不发生颤抖断裂等问题；同时刀柄11与固定块12连接后嵌入工件中，形成间隔开的排料槽115，用于将加工碎屑及时排出。

组合刀杆2包括刀头21以及杆体22，刀头21可拆卸的固定在杆体22前端方便根据工件加工需要调整替换，滑块15嵌合在导向槽111内，杆体22嵌合滑块15穿过导向槽111，杆体22与滑块15沿径向相对固定，并且沿轴向相对滑动，柄体112远离刀头21的面为远端面11a，第一挡板13可拆卸的固定在远端面11a上用于对滑块15轴向限位，保证杆体22可以与滑块15在导向槽111内沿径向移动，并且杆体22可以沿轴向进行前进后退。在加工时，工件旋转，滑块15不动，车床的动作装置9控制杆体22沿轴向进行前进后退，带动刀头21在圆锥深孔的不同深度部位进行调整，并且动作装置9带动杆体22在导向槽111内沿径向移动，带动刀头21在圆锥深孔的不同直径进行调整，刀柄固定装置1作为支撑点，最终加工出圆锥深孔。

较佳的实施方式，如图2、图4、图5和图6所示，滑块15为两块，滑块15包括与杆体22接触的配合面151以及与导向槽111接触的滑面152；两块滑块15分别固定在杆体22相对的两侧使得连接稳固不会发生侧移；杆体22设置有限位部221，配合面151设置有与限位部221相配合的定位部153，限位部221和定位部153为相互配合的孔槽与凸条，使得滑块15与杆体22可沿凸条的方向进行相对移动，方便车床的动作装置9控制杆体22沿轴向进行前进后退；导向槽111包括至少一组相对的直平面111a，滑面152应与直平面111a相配合，方便导向移动；定位部153还可设置有静压凹槽153a，静压凹槽153a与车床的液压油系统连接，在需要的时候供液压油使得连接可靠受控。

较佳的实施方式，如图1所示，第一挡板13包括左挡板13a以及右挡板13b，左挡板13a以及右挡板13b之间的间隙L大于杆体22的厚度，且间隙L小于导向槽111的宽度，保证滑块15在轴向移动时受到左挡板13a以及右挡板13b的限制，保证不干涉杆体22轴向运动的同时防止滑块15从一侧冲出导向槽111。并且，还可设置第二挡板14，柄体112靠近刀头21的面为近端面11b，第二挡板14可拆卸的固定在近端面11b上用于对滑块15轴向限位，类似于第一挡板13，第二挡板14也可以采用左右挡板的形式，并且两者的间距(图中未标出)设置与间隙L一样，间距大于杆体22的厚度，且间距小于导向槽111的宽度，保证不干涉杆体22轴向运动的同时防止滑块15从另一侧冲出导向槽111。当然也可以直接将导向槽111的两侧出口设置为一大一小，出口较小的一侧不允许滑块15通过，出口较大的一侧依靠第一挡板13防止滑块15冲出。以上方式均是为了对滑块15进行轴向限位，保证杆体22与滑块15在导向槽111内导向的可靠进行。

较佳的实施方式，如图4和图7所示，还包括若干个穿透柄体112的固定螺孔114，固定螺孔114排列为两列分布在导向槽111的两侧，第一挡板13设置有与固定螺孔114相配合的通孔131，第一挡板13与柄体112根据一列一列的固定螺孔114调整位置，方便适应不同厚度的滑块15以及杆体22，固定灵活。

较佳的实施方式，如图2所示，杆体22包括大直径部222以及小直径部223，小直径部223嵌合滑块15穿过导向槽111，大直径部222设置沿轴向的管道224，大直径部222或者小直径部223上设置有沿径向的出管口225，用于通过液压油管(图中未标出)、视镜管(图中未标出)等，使得大直径部222无须控制与工件内腔壁的距离，方便工作人员操作。

一种大型超深回转件车床，如图1、图2、图3和图9所示，还包括夹持装置(图中未标出)、液压油系统(图中未标出)、动作装置9以及控制系统10，动作装置9连接组合刀杆2沿轴向前后移动以及沿导向槽111运动，液压油系统连通油孔124，控制系统10控制连接夹持装置、液压油系统以及动作装置9，协调各部分动作，确保刀头21在圆锥形深孔的轴向移动与径向移动。

一种大型超深回转件加工方法，包括以下步骤：

a.粗车回转件内腔，留出5～20mm余量；

b.内腔中粗车出台阶；

c.将刀柄固定装置1以及组合刀杆2插入预定位置，台阶作为刀柄固定装置1前侧的轴向限位，采用静压油固定刀柄固定装置1；

d.组合刀杆2沿导向槽111的方向移动，回转件旋转，刀头21车掉余量加工出圆锥深孔；

e.退出刀柄固定装置1，组合刀杆2将台阶处的余量车成螺纹后退出。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本实用新型精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本实用新型技术方案的范围内。