一种双线多辊冷轧管机的制作方法

本实用新型属于冶金设备技术领域，具体涉及一种双线多辊冷轧管机。

背景技术：

随着我国经济的发展，近年来在核电、热电、化工、医药卫生、食品、轴承制造业、航天航空和军事工业等领域需求大量的高精度管材，尤其是薄壁小口径管材，而这样的高精度薄壁小口径管材一般在多辊冷轧管机上生产。

据有关资料统计，过去的多辊冷轧管机大多数技术水平落后，生产效率较低，不能满足我国当前市场对高精度薄壁小口径管材的要求。这些轧机的技术水平不高的主要原因是多辊冷轧管机采用单机架，生产效率低，且惯性力及惯性矩不易平衡，因此机架的摆动速度也受到了限制，极大的制约了多辊冷轧管机产能的提升。此外，现有多辊冷轧管机多采用机械式回转送进，结构复杂，检修不便，不易实现自动化生产。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种双线多辊冷轧管机，结构简单，能大大提高生产效率，传动平稳可靠，冲击载荷小。

本实用新型提供的技术方案如下：

一种双线多辊冷轧管机，包括轧辊总成、主机座、机架小车、床身和回转送进机构，所述床身包括并排设置的左床身和右床身，所述左床身和右床身的一端均设有回转送进机构，所述主机座与左床身和右床身的另一端相连；

所述机架小车为两个，两个机架小车设于主机座内，所述主机座内设有机架小车滑道，所述两个机架小车内均设有机架，所述轧辊总成为两个，分别设于两个机架小车的机架内，所述两个机架小车均连一个接摇杆机构，每个摇杆机构连接有一个曲柄连杆装置，两个曲柄连杆装置连接有主传动系统。

所述回转送进机构为机械回转送进机构或伺服回转送进机构。

所述回转送进机构为伺服回转送进机构，所述伺服回转送进机构包括回转光杠、送进丝杠、两个伺服电机和两个伺服电机减速机，伺服电机与伺服电机减速机连接，所述两个伺服电机减速机并排设置，所述两个伺服电机减速机的输出轴分别连接回转光杠和送进丝杠；

所述回转光杠、送进丝杠均设于床身内，所述床身内设有管坯卡盘，所述管坯卡盘内设有螺母，所述螺母与送进丝杠连接。

所述主传动系统包括主电机、传动皮带、减速机，所述减速机为双出轴，所述两个曲柄连杆装置分别与减速机的双出轴连接。

所述两个曲柄连杆装置在减速机双出轴上的安装有80-90°的相位差。

所述两个机架小车的中心分别与左床身和右床身的中心重合。

所述左床身和右床身的一端设有回转送进支座，所述伺服电机和伺服电机减速机均固设在回转送进支座上。

还包括底座，所述左床身、右床身、主传动系统、主机座均固定在底座上，所述主传动系统和曲柄连杆装置均设于左床身和右床身的下方。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供的这种双线多辊冷轧管机，设置左右两个床身，在一个主机座内设置了两个机架小车，形成了两条生产线，提高了生产率。由一套主电机-皮带传动-减速机驱动，两套曲柄连杆装置采用80-90度相位差安装于减速机输出轴上，从而大幅降低了机构运动惯性力、惯性力矩，增强了设备的刚性和稳定性，提高了主机运行速度，对于提高产量有重大意义，共用一个主机座和一套主传动系统，降低了设备制造成本。

送进丝杠、回转光杠由伺服电机-减速机直接驱动，回转送进动作更加准确可靠，送进量无级可调，也易于检修，降低了维护成本。

下面将结合附图做进一步详细说明。

附图说明

图1是本实用新型的主视图；

图2是本实用新型的俯视图。

图中：1、伺服电机；2、伺服电机减速机；3、回转送进支座；4、回转光杠；5、送进丝杠；6、左床身；7、右床身；8、底座；9、管坯卡盘；10、主传动系统；11、曲柄连杆装置；12、摇杆机构；13、机架小车；14、机架；15、主机座。

具体实施方式

实施例1：

本实施例提供了一种双线多辊冷轧管机，包括轧辊总成、主机座15、机架小车13、床身和回转送进机构，所述床身包括并排设置的左床身6和右床身7，所述左床身6和右床身7的一端均设有回转送进机构，所述主机座15与左床身6和右床身7的另一端相连；

所述机架小车13为两个，两个机架小车13设于主机座15内，所述主机座15内设有机架小车滑道，所述两个机架小车13内均设有机架14，所述轧辊总成为两个，分别设于两个机架小车13的机架14内，所述两个机架小车13均连一个接摇杆机构12，每个摇杆机构12连接有一个曲柄连杆装置11，两个曲柄连杆装置11连接有主传动系统10。

本实用新型提供的这种双线多辊冷轧管机，设置左右两个床身，在一个主机座15内设置了两个机架小车13，形成了两条生产线，提高了生产率。

实施例2：

在实施例1的基础上，本实施例提供了一种双线多辊冷轧管机，所述回转送进机构为机械回转送进机构或伺服回转送进机构。

实施例3：

在实施例1的基础上，本实施例提供了一种双线多辊冷轧管机，所述回转送进机构为伺服回转送进机构，所述伺服回转送进机构包括回转光杠4、送进丝杠5、两个伺服电机1和两个伺服电机减速机2，伺服电机1与伺服电机减速机2连接，所述两个伺服电机减速机2并排设置，所述两个伺服电机减速机2的输出轴分别连接回转光杠4和送进丝杠5；

所述回转光杠4、送进丝杠5均设于床身内，所述床身内设有管坯卡盘9，所述管坯卡盘9内设有螺母，所述螺母与送进丝杠5连接。

送进丝杠5、回转光杠4由伺服电机1-伺服电机减速机2直接驱动，回转送进动作更加准确可靠，送进量无级可调，也易于检修，降低了维护成本。克服了机械式回转送进机构，结构复杂，检修不便，不易实现自动化生产的缺陷。

实施例4：

在实施例3的基础上，本实施例提供了一种双线多辊冷轧管机，所述主传动系统10包括主电机、传动皮带、减速机，所述减速机为双出轴，所述两个曲柄连杆装置11分别与减速机的双出轴连接。主传动系统的具体连接结构属于本领域公知技术，这里就不做说明。

所述两个曲柄连杆装置11在减速机双出轴上的安装有80-90°的相位差。通过这个相位差可以平衡一部分惯性力和力矩，可在一定程度提高轧制速度。

所述两个机架小车13的中心分别与左床身6和右床身7的中心重合。

所述左床身6和右床身7的一端设有回转送进支座3，所述伺服电机1和伺服电机减速机2均固设在回转送进支座3上。

实施例5：

在前述实施例的基础上，本实施例提供了一种双线多辊冷轧管机，如图1、图2所示，并排设置左床身6和右床身7，每个床身内均设置有一根回转光杠4和一根送进丝杠5，并在床身的尾部设置有回转送进支座3，伺服电机1与伺服电机减速机2把合后固定在回转送进支座3上，伺服电机1与伺服电机减速机2的数量都为四台（即左床身6、右床身7均配两台伺服电机1和两台伺服电机减速机2），两台伺服电机减速机2的输出轴分别与回转光杠4和送进丝杠5连接，实现了伺服电机1直接驱动回转光杠4和送进丝杠5，每个床身内均设置一个管坯卡盘9，管坯卡盘9内设置有一个与送进丝杠5配合使用的螺母，当伺服电机1驱动送进丝杠5转动时，管坯卡盘9即可实现前进动作，从而实现轧制时往前顶送管坯的功能，送进量可根据工艺要求，实现无级可调。

左床身6、右床身7内的回转光杠4、送进丝杠5可由伺服电机1单独控制，这样可以保证两条轧制生产线互不干涉地进行工作。

在左床身6和右床身7的一端设置有一个主机座15，主机座15内设置有两套摇杆机构12，两套机架小车13，机架小车13内设置有机架14，轧辊总成就安装在机架14内，两套机架小车13在主机座15分别有各自的滑道，可互不干涉的进行往复运动，两套机架小车13的中心与左床身6、右床身7分别重合，形成两条独立的轧制中心线，即双线轧制。两套机架小车13分别由两套摇杆机构12驱动，两套摇杆机构12由两套曲柄连杆装置11驱动，两套曲柄连杆装置11由一套主传动系统10驱动，主传动系统10由主电机、皮带传动、减速机、制动器组成。减速机为双出轴形式，两套曲柄连杆装置11分别置于减速机的双出轴上，两套曲柄连杆装置1111在减速机输出轴上的安装会有88度的相位差，通过这个相位差可以平衡一部分惯性力和力矩，可在一定程度提高轧制速度。主传动系统10及曲柄连杆装置11设置在左床身6、右床身7下面，节省了占地面积。

如图1、图2所示，还包括底座8，所述左床身6、右床身7、主传动系统10、主机座15均固定在底座8上，增强了设备的整体刚度，也减少了设备安装工程量。

实施例6：

本实施例提供了一种管材冷轧方法，使用双线多辊冷轧管机，管坯放置在左床身6和/或右床身7内，伺服电机1驱动送进丝杠5转动，使与送进丝杠5配合使用的螺母向前，从而带动管坯卡盘9前进，将管坯顶送入轧辊总成进行轧制。

左床身6和右床身7内可放置不同型号的管坯，形成了两条生产线，提高了生产效率；也可以根据需求将其中一个空置。

综上所述，本实用新型提供的这种双线多辊冷轧管机，设置左右两个床身，在一个主机座15内设置了两个机架小车13，形成了两条生产线，提高了生产率。由一套主电机-皮带传动-减速机驱动，两套曲柄连杆装置11采用80-90度相位差安装于减速机输出轴上，从而大幅降低了机构运动惯性力、惯性力矩，增强了设备的刚性和稳定性，提高了主机运行速度，对于提高产量有重大意义，共用一个主机座15和一套主传动系统10，降低了设备制造成本。

送进丝杠5、回转光杠4由伺服电机1-减速机直接驱动，回转送进动作更加准确可靠，送进量无级可调，也易于检修，降低了维护成本。

其中，摇杆机构、曲柄连杆装置均为现有技术。

以上例举仅仅是对本实用新型的举例说明，并不构成对本实用新型的保护范围的限制，凡是与本实用新型相同或相似的设计均属于本实用新型的保护范围之内。实施例没有详细叙述的部件和结构属本行业的公知部件和常用结构或常用手段，这里不一一叙述。