一种用于模具深孔加工的组合铰刀的制作方法

本实用新型涉及模具制造技术领域，特别涉及了一种用于模具深孔加工的组合铰刀。

背景技术：

在模具制造过程中通常需要进行深孔加工，现有做法一般为：首先采用丝锥进行粗铰，再使用铰刀进行精铰。此种方法存在加工精度低，换刀频率高，生产效率低下等问题。为此，人们一直致力于上述问题的解决，如：中国实用新型专利公开说明书CN2768941Y公开了一种导柱复合铰刀，导柱复合铰刀，丝锥铰刀复合一体，前面加导柱，导柱后部为丝锥部分，丝锥后部为铰刀部分。导柱部分引导、丝锥部分粗铰、铰刀部分精铰，然而，在具体加工过程中发现其存在自身振动量大，发热量严重等问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于提供一种结构设计简单，生产成本低，排屑性能好，且加工精度高的用于模具深孔加工的组合铰刀。

为了解决上述技术问题，本实用新型涉及了一种用于模具深孔加工的组合铰刀，包括依序固定连接的手柄部、切削部和导向部，在切削部和导向部均设置有切削刃，导向部为圆锥台结构，其上设置有油槽；切削部的外径大于导向部的最大直径3mm；切削部包括粗铰切削段和精铰切削段，沿导向部指向手柄部的方向依序设置；在粗铰切削段成对设置有精铰刀刃和粗铰刀刃，且沿切削部径向方向，精铰刀刃外径小于粗铰刀刃。

采用上述技术方案的组合铰刀，其具有良好的导向性，在使用精铰切削段进行正式加工前，先使用粗铰切削段进行粗铰，其设置有成对间隔布置的精铰刀刃和粗铰刀刃，一方面，保证了铰孔速度，提高加工效率；另一方面，降低了孔壁的表面粗糙度，为后期精铰作准备，提高孔的形位精度；最后，在一定程度上降低了组合铰刀自身的振动量。

作为本实用新型的进一步改进，精铰刀刃和粗铰刀刃的数量均为两个，且两者的螺旋距和螺旋角相一致。

通过采用上述方式，使得粗铰过程运行平稳，排屑顺利，从而进一步降低了组合铰刀自身的振动量。

作为本实用新型的进一步改进，精铰刀刃与粗铰刀刃的高度差值为0.1～0.2mm。

作为本实用新型的进一步改进，精铰切削段的刃宽为1～1.5mm，前角为5～7°，后角为6～8°。

通过采用上述方式，可以有效地减小切削变形量，提高孔的最终加工精度。除此以外，降低重磨后其径向尺寸变化量，延长组合铰刀的使用寿命。

作为本实用新型的进一步改进，导向部的锥度不大于1∶5。

作为本实用新型的进一步改进，油槽的数量为四个，沿导向部周向均布；油槽的截面呈U形。

通过采用上述方式，提高了切削液在单位时间内的供给量，有效了降低了组合铰刀在加工过程中的温度，延长了其使用寿命。

作为本实用新型的进一步改进，在粗铰切削段与精铰切削段之间设置有螺纹段，其螺纹牙型角为60°，螺距为1.5mm，前斜角度15～ 20°。

通过采用上述方式，使切削刃的切削受力得到缓解，有效地改善了铰刀的切削条件和排屑性能，提高了铰削表面的光洁度。

作为本实用新型的进一步改进，在导向部及粗铰刀刃上设置有氮化钛涂层。

氮化钛涂层自身具有超强的硬度和耐磨性，将其运用于组合铰刀，可以成倍地提高其耐用度和使用寿命，从而降低生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型中用于模具深孔加工的组合铰刀的结构示意图。

图2是本实用新型中用于模具深孔加工的组合铰刀的a-a剖视图。

图3是本实用新型中用于模具深孔加工的组合铰刀的b-b剖视图。

图4是本实用新型中用于模具深孔加工的组合铰刀的c-c局部剖视图。

1-手柄部；2-切削部；21-粗铰切削段；211-精铰刀刃；212-粗铰刀刃；22-精铰切削段；23-螺纹段；3-导向部；31-油槽。

具体实施方式

下面结合具体实施例，对本实用新型的内容做进一步的详细说明。图1示出了本实用新型中用于模具深孔加工的组合铰刀的结构示意图，其包括依序固定连接的手柄部1、切削部2和导向部3。其中，在切削部2和导向部3均设置有切削刃，导向部3为圆锥台结构；切削部2的外径稍大于导向部3的最大直径，一般取3～5mm为宜；切削部2包括粗铰切削段21和精铰切削段22，沿导向部3指向手柄部1的方向依序设置；在粗铰切削段21成对设置有精铰刀刃211和粗铰刀刃212，且沿切削部径向方向，精铰刀刃211外径小于粗铰刀刃212，这样一来，使得该组合铰刀具有良好的导向性，在使用精铰切削段22进行正式加工前，先使用粗铰切削段21进行粗铰，其设置有精铰刀刃211和粗铰刀刃212，一方面，保证了铰孔速度，提高加工效率；另一方面，降低了孔壁的表面粗糙度，为后期精铰作准备，提高孔的形位精度；最后，在一定程度上降低了组合铰刀自身的振动量。

作为上述上述用于模具深孔加工的组合铰刀进一步优化，在粗铰切削段21设置的精铰刀刃211和粗铰刀刃212成对且间隔设置，其数量均为两个，且两者的螺旋距和螺旋角相一致，如图3中所示，从而使得粗铰过程运行平稳，排屑顺利，从而进一步降低了组合铰刀自身的振动量。从实际加工情况考虑，精铰刀刃211与粗铰刀刃212 的高度差值一般宜取为0.1～0.2mm。

再者，精铰切削段211的刃宽可设置为1～1.5mm，前角设置为 5～7°，后角设置为6～8°，如图4中所示。如此一来，可以有效地减小切削变形量，提高孔的最终加工精度。除此以外，降低重磨后其径向尺寸变化量，延长组合铰刀的使用寿命。

图2示出了本实用新型中用于模具深孔加工的组合铰刀的a-a剖视图。为了提高切削液在单位时间内的供给量，油槽31的数量宜设置为多个。在本实施例中，油槽31的数量为四个，且沿导向部3周向均布，从而降低了组合铰刀在加工过程中的温度，延长了其使用寿命。另外，从加工便利性考虑，上述油槽31的截面优选为U形。

再者，还可以在粗铰切削段21与精铰切削段22之间设置有螺纹段23，其螺纹牙型角为60°，螺距为1.5mm，前斜角度15～20°。通过采用上述方式，使切削刃的切削受力得到缓解，有效地改善了铰刀的切削条件和排屑性能，提高了铰削表面的光洁度。

最后，由于氮化钛涂层自身具有超强的硬度和耐磨性，从上述启示，将其运用于本实施例中组合铰刀，因而可以成倍地提高其耐用度和使用寿命。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。