一种钢管内壁除鳞喷嘴的制作方法

本实用新型涉及热轧钢管清洗技术领域，尤其涉及一种钢管内壁除鳞喷嘴。

背景技术：

热轧钢管，其中热轧是相对于冷轧而言的，冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制，而热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制。

其优点为可以破坏钢锭的铸造组织，细化钢材的晶粒，并消除显微组织的缺陷，从而使钢材组织密实，力学性能得到改善。这种改善主要体现在沿轧制方向上，从而使钢材在一定程度上不再是各向同性体；浇注时形成的气泡、裂纹和疏松，也可在高温和压力作用下被焊合。

但是，经过热轧之后，钢管内部的非金属夹杂物（包括鳞、氧化铁皮）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多。

热轧钢管，氧化物残留在钢管内壁，影响钢管内壁表面质量，在使用中加快了钢管内壁腐蚀，降低钢管的使用寿命。在对上述的非夹杂物进行清除时，因钢管较长，内孔尺寸小，并且钢管内的杂物附着量不同，采用现有的除鳞喷嘴无法很好的满足对钢管内壁进行清洗。

因此，怎样才能够提供一种结构简单，能够更好的对热轧钢管内壁进行杂物清除，能够更好的适应对钢管内壁杂物附着量不同的热轧钢管进行清洗的钢管内壁除鳞喷嘴，成为本领域技术人员有待解决的技术问题。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：怎样提供一种结构简单，能够更好的对热轧钢管内壁进行杂物清除，能够更好的适应对钢管内壁杂物附着量不同的热轧钢管进行清洗的钢管内壁除鳞喷嘴。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种钢管内壁除鳞喷嘴，包括整体呈圆管结构的喷嘴基座，喷嘴基座轴向的两端各自形成介质输入端和介质输出端，在介质输入端设有管道连接结构以用于与外部管道相连，在介质输出端设有喷嘴头，喷嘴头和喷嘴基座通过喷嘴头连接结构可拆卸的连接，且喷嘴基座与喷嘴头之间形成一圈整体呈环状的且出口方向斜向前设置的喷射口；所述喷嘴头连接结构包括固定连接于喷嘴基座内周壁的连接板，在连接板上设有供介质通过的过流孔以使得介质输入端和介质输出端相互导通；在喷嘴头的内侧面上固定设有朝向连接板设置的连接杆，连接杆的前端为螺纹结构且螺纹连接于连接板上设有的连接孔内，且连接杆上具有正对连接板设置的台阶面，在所述台阶面与连接板之间设置有调整垫片。

本技术方案中，介质从喷嘴基座上的介质输入端输入，并流向喷嘴基座上的介质输出端，介质在从介质输出端端面与喷嘴头内侧表面之间的缝隙流出时，喷射出的介质在沿喷嘴基座轴向方向的投影呈一个向外发散的圆环形结构。具有结构简单的优点。将上述结构的喷嘴应用于钢管内壁清洗时，从介质输出端端面与喷嘴头内侧表面之间的缝隙喷射出的呈圆环形结构的介质能够对钢管的内壁进行冲刷和清洗，并且，在不对碰嘴进行旋转的情况下，喷射出的介质能够清洗到钢管的整个内圆周。并且，因喷嘴头与喷嘴基座是通过螺纹连接的，通过调整调整垫片的厚度或是调整调整垫片的被压紧程度，能够使得喷射口的大小得以改变，从而达到改变整个喷嘴喷出介质的压力，以更好的适应对钢管内壁杂物附着量不同的热轧钢管进行清洗。

作为优化，所述连接杆与喷嘴基座同轴线设置，所述过流孔为沿连接板中心呈圆形阵列分布的多个圆孔，且过流孔和所述台阶面在喷嘴基座轴向断面上投影的轮廓线呈外切设置，以使得过流孔内壁与连接杆上所述台阶面所对应的外周壁平滑过渡。

这样，介质通过流孔后，在流向喷射口的过程中受到的阻力更小，使得介质通过连接板上的过流孔流向喷射口所消耗的动力势能更小，从而使得喷射口喷出的介质对钢管内壁的清洗效果更好。

作为优化，过流孔的轮廓线与喷嘴基座的内壁呈内切设置。

这样，介质能够更好的更加均匀的通过连接板上设有的过流孔，使得介质通过连接板上的过流孔流向喷射口所消耗的动力势能更小，从而使得喷射口喷出的介质对钢管内壁的清洗效果更好。

作为优化，所述连接杆的远端超出连接板的内侧面设置，且连接杆上超出连接板内侧面的部分为圆锥形结构。

这样，介质从介质输入端输入后，当与连接杆的远端接触时，因连接杆上超出连接板内侧面的部分为圆锥形结构，即对介质的阻力更小，且能够对介质进行分流，并使得介质能够更加均匀的进入到各个过流孔。使得介质通过连接板上的过流孔所消耗的动力势能更小。

作为优化，所述喷嘴基座的内部整体呈阶梯孔结构，且阶梯孔的小端为介质输入端，阶梯孔的大端为介质输出端，所述连接杆的连接端沿喷嘴基座的轴线方向延伸，并使得连接杆远端端面与所述阶梯孔的台阶面呈相邻设置。

这样，使得介质在流到连接杆远端端面时，横截面是呈一个“八”字形的，且具有的流道更加的宽敞，能够降低介质动力势能的损耗。

作为优化，所述连接杆和喷嘴头一体成型，且连接杆和喷嘴头之间具有倒圆角以使得连接杆和喷嘴头之间平滑过渡。

这样，介质能够更好的从喷射口喷出，能够减少介质的动能损耗。

作为优化，所述介质输出端端面的径向远侧朝向靠近喷嘴头方向倾斜以使得整体呈一圈锥形面，所述喷嘴头内侧面上具有一圈与所述介质输出端端面呈相对且间隔设置的锥形工作面；且所述介质输出端端面与锥形工作面之间形成一圈呈环状的喷射口。

这样，使得喷射口喷出的介质与钢管内周壁的夹角呈锐角，使得介质喷射到钢管内周壁后，介质提供给钢管内周壁的力分解为一个垂直于钢管内周壁的力以及一个沿钢管轴向方向的力，从而使得对钢管内壁的清洗效果更好，能够更好的对热轧钢管的内壁进行除鳞清洗。

作为优化，所述锥形工作面与喷嘴基座轴线之间的夹角为75°至85°，并使得喷射口的开口方向与喷嘴基座轴线之间的夹角为75°至85°。

这样，使得喷射口喷出的介质与钢管内周壁的夹角呈75°至85°，即使得介质提供给钢管内周壁的两个分力的大小更加合理，能够更好的对钢管内周壁进行除鳞操作。能够保证喷射出来的介质形成150°-170°的圆环锥面，使该圆环锥面与钢管内壁形成5°-15°的喷射角度，以保证对热轧钢管具有最佳的除鳞效果。

作为优化，所述喷嘴头呈锥台结构，且喷嘴头的大端朝向喷嘴基座设置；并且在喷嘴头的小端设有倒圆角。

这样，喷嘴头的小端设有倒圆角能够具有导向作用，能够使得整个喷嘴在使用时能够更好的伸入到钢管内。

作为优化，在喷嘴头的远端端面上设有内六角孔。

这样，能够方便将喷嘴头拧紧于喷嘴基座上。

作为优化，所述喷嘴基座至少包括依次相连的小直径段和大直径段，在所述小直径端的外圆周面上设有外螺纹以形成所述管道连接结构；且大直径端断面呈正六边形结构。

这样，能够方便将整个喷嘴基座拧紧于外部的管道上。

附图说明

图1为本实用新型具体实施方式中结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。

具体实施时：如图1所示，一种钢管内壁除鳞喷嘴，包括整体呈圆管结构的喷嘴基座1，喷嘴基座轴向的两端各自形成介质输入端和介质输出端，在介质输入端设有管道连接结构以用于与外部管道相连，在介质输出端设有喷嘴头2，喷嘴头和喷嘴基座通过喷嘴头连接结构可拆卸的连接，且喷嘴基座与喷嘴头之间形成一圈整体呈环状的且出口方向斜向前设置的喷射口3；所述喷嘴头连接结构包括固定连接于喷嘴基座1内周壁的连接板4，在连接板上设有供介质通过的过流孔5以使得介质输入端和介质输出端相互导通；在喷嘴头的内侧面上固定设有朝向连接板设置的连接杆6，连接杆的前端为螺纹结构且螺纹连接于连接板上设有的连接孔内，且连接杆上具有正对连接板设置的台阶面，在所述台阶面与连接板之间设置有调整垫片7。

本技术方案中，介质从喷嘴基座上的介质输入端输入，并流向喷嘴基座上的介质输出端，介质在从介质输出端端面与喷嘴头内侧表面之间的缝隙流出时，喷射出的介质在沿喷嘴基座轴向方向的投影呈一个向外发散的圆环形结构。具有结构简单的优点。将上述结构的喷嘴应用于钢管内壁清洗时，从介质输出端端面与喷嘴头内侧表面之间的缝隙喷射出的呈圆环形结构的介质能够对钢管的内壁进行冲刷和清洗，并且，在不对碰嘴进行旋转的情况下，喷射出的介质能够清洗到钢管的整个内圆周。并且，因喷嘴头与喷嘴基座是通过螺纹连接的，通过调整调整垫片的厚度或是调整调整垫片的被压紧程度，能够使得喷射口的大小得以改变，从而达到改变整个喷嘴喷出介质的压力，以更好的适应对钢管内壁杂物附着量不同的热轧钢管进行清洗。

本具体实施方式中，所述连接杆6与喷嘴基座1同轴线设置，所述过流孔5为沿连接板中心呈圆形阵列分布的多个圆孔，且过流孔5和所述台阶面在喷嘴基座1轴向断面上投影的轮廓线呈外切设置，以使得过流孔内壁与连接杆上所述台阶面所对应的外周壁平滑过渡。

这样，介质通过流孔后，在流向喷射口的过程中受到的阻力更小，使得介质通过连接板上的过流孔流向喷射口所消耗的动力势能更小，从而使得喷射口喷出的介质对钢管内壁的清洗效果更好。

本具体实施方式中，过流孔的轮廓线与喷嘴基座的内壁呈内切设置。

这样，介质能够更好的更加均匀的通过连接板上设有的过流孔，使得介质通过连接板上的过流孔流向喷射口所消耗的动力势能更小，从而使得喷射口喷出的介质对钢管内壁的清洗效果更好。

本具体实施方式中，所述连接杆6的远端超出连接板的内侧面设置，且连接杆上超出连接板内侧面的部分为圆锥形结构。

这样，介质从介质输入端输入后，当与连接杆的远端接触时，因连接杆上超出连接板内侧面的部分为圆锥形结构，即对介质的阻力更小，且能够对介质进行分流，并使得介质能够更加均匀的进入到各个过流孔。使得介质通过连接板上的过流孔所消耗的动力势能更小。

本具体实施方式中，所述喷嘴基座的内部整体呈阶梯孔结构，且阶梯孔的小端为介质输入端，阶梯孔的大端为介质输出端，所述连接杆的连接端沿喷嘴基座的轴线方向延伸，并使得连接杆远端端面与所述阶梯孔的台阶面呈相邻设置。

这样，使得介质在流到连接杆远端端面时，横截面是呈一个“八”字形的，且具有的流道更加的宽敞，能够降低介质动力势能的损耗。

本具体实施方式中，所述连接杆6和喷嘴头2一体成型，且连接杆和喷嘴头之间具有倒圆角以使得连接杆和喷嘴头之间平滑过渡。

这样，介质能够更好的从喷射口喷出，能够减少介质的动能损耗。

本具体实施方式中，所述介质输出端端面的径向远侧朝向靠近喷嘴头2方向倾斜以使得整体呈一圈锥形面，所述喷嘴头内侧面上具有一圈与所述介质输出端端面呈相对且间隔设置的锥形工作面；且所述介质输出端端面与锥形工作面之间形成一圈呈环状的喷射口3。

这样，使得喷射口喷出的介质与钢管内周壁的夹角呈锐角，使得介质喷射到钢管内周壁后，介质提供给钢管内周壁的力分解为一个垂直于钢管内周壁的力以及一个沿钢管轴向方向的力，从而使得对钢管内壁的清洗效果更好，能够更好的对热轧钢管的内壁进行除鳞清洗。

本具体实施方式中，所述锥形工作面与喷嘴基座1轴线之间的夹角为75°至85°，并使得喷射口3的开口方向与喷嘴基座轴线之间的夹角为75°至85°。

这样，使得喷射口喷出的介质与钢管内周壁的夹角呈75°至85°，即使得介质提供给钢管内周壁的两个分力的大小更加合理，能够更好的对钢管内周壁进行除鳞操作。能够保证喷射出来的介质形成150°-170°的圆环锥面，使该圆环锥面与钢管内壁形成5°-15°的喷射角度，以保证对热轧钢管具有最佳的除鳞效果。

本具体实施方式中，所述喷嘴头呈锥台结构，且喷嘴头的大端朝向喷嘴基座设置；并且在喷嘴头的小端设有倒圆角。

这样，喷嘴头的小端设有倒圆角能够具有导向作用，能够使得整个喷嘴在使用时能够更好的伸入到钢管内。

本具体实施方式中，在喷嘴头的远端端面上设有内六角孔8。

这样，能够方便将喷嘴头拧紧于喷嘴基座上。

本具体实施方式中，所述喷嘴基座至少包括依次相连的小直径段9和大直径段10，在所述小直径端的外圆周面上设有外螺纹以形成所述管道连接结构；且大直径端断面呈正六边形结构。

这样，能够方便将整个喷嘴基座拧紧于外部的管道上。

本具体实施方式中，所述介质输入端内孔的断面面积大于过流孔断面面积之和，所述过流孔断面面积之和大于喷射口的断面面积。

这样，能够使得介质经过介质输入端、过流孔和喷射口后，压强逐级增大，能够使得整个喷嘴更好的对热轧钢管进行除鳞。