一种全自动深孔钻床的制作方法

本实用新型涉及属金属加工设备技术领域，特别是减震器活塞杆深孔加工领域，尤其涉及一种全自动深孔钻床。

背景技术：

减震器，是用来抑制弹簧吸震后反弹时的震荡及来自路面的冲击。广泛用于汽车，为加速车架与车身振动的衰减，以改善汽车的行驶平顺性。

据公安部交管局统计，截至2015年底，全国机动车保有量达2.79亿辆，其中汽车1.72亿辆。为改善汽车行驶平顺性，悬架中与弹性元件并联安装减震器，为衰减震动，汽车悬架系统中采用减震器多是液力减震器，其工作原理是当车架（或车身）和车桥间震动而出现相对运动时，减震器内的活塞上下移动，减震器腔内的油液便反复地从一个腔经过不同的孔隙流入另一个腔内。此时孔壁与油液间的摩擦和油液分子间的内摩擦对震动形成阻尼力，使汽车震动能量转化为油液热能，再由减震器吸收散发到大气中。

本实用新型涉及的全自动深孔钻床是用于加工减震器中活塞杆深孔的专用机床。由于减震器活塞杆的中心深孔为通孔，孔深较长，所以在加工时一般需要手动掉头加工。目前的减震器活塞杆专用深孔加工都是采用人工进行工件掉头加工。该加工方法效率较低，工人的操作强度高，加工的单件人工成本居高不下。

本实用新型涉及一种全自动深孔钻床，机床共有四个加工工位，分为内外各两个独立加工工位，内部有自动翻转机械手可以自动翻转零件。机床前侧有自动外部上料机构，操作人员可以批量摆放零件，就可依靠机床实现自动循环加工。机床后部有外部下料机构，可以批量存储加工完成的零件。对于使用单位来说，该机床能够大幅节约企业的人力成本，满足其自动加工减震器活塞杆的使用需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术不足，而提供一种结构合理，自动化程度极高的专用机床，能够有效的应用于减震器活塞杆专用深孔加工。通过这种新颖的自动上下料方式，总体的加工效率得到了极大的提高。而从成本角度而言，由于自动化程度高，人力成本显著降低，总体成本也得到了有效的控制。

本实用新型的技术方案是：一种全自动深孔钻床，其包括外部上料机构、防护罩、甩油机、主机、外部下料机构、切削液系统、主机数控系统电气柜、排屑机、油箱、鼓式过滤机、高压油泵、冷油机、液压站、内部机械手、导向排屑箱、操作面板、主轴、主轴电机以及进给伺服电机，其中所述外部上料机构设置在所述主机的前部，所述防护罩设置在所述主机上方，铁屑出口配有自动甩油机，所述外部下料机构设置在所述主机的后部，所述主机的后部还设有切削液系统,所述主机连接所述主机数控系统电气柜。

进一步地，所述主机的后部还安装有所述油箱，所述油箱上装有所述排屑机、鼓式过滤机和高压油泵，并配有所述冷油机，所述主机上还装有所述液压站。

进一步地，所述主机的加工工位上方设置有所述内部机械手和导向排屑箱。

进一步地，所述主机的上方设置有所述主轴，所述主轴由所述主轴电机带动旋转，并由所述进给伺服电机驱动进行加工，所述电气操作面板设置在所述主机前方的操作区域。

进一步地，所述内部机械手包括上料机械手、换位机械手以及下料机械手，所述上料机械手将未加工零件移动至第一道加工工位，所述换位机械手把半加工工件通过翻转气缸翻转并移动至第二道加工工位，所述下料机械手将加工完成工件移动至下料道。

综上所述，本实用新型的有益效果是：本实用新型的全自动深孔钻床自动化程度高、加工效率高，并且具有结构紧凑占地空间小等优点。对于使用单位来说，能够大幅节约企业的人力成本，满足其加工减震器活塞杆的使用需求。与传统的深孔钻机床相比，该机床提高了加工效率，是普通深孔钻的1.5倍以上。

下面通过实施例来更详细说明本实用新型。

附图说明

图1为本实用新型的全自动深孔钻床的结构示意图图；

图2为本实用新型的全自动深孔钻床的结构俯视图；

图3为本实用新型的全自动深孔钻床的自动送料机构的示意图；

图4为本实用新型的全自动深孔钻床的刀具布置的局部剖视图。

其中附图标记：1.外部上料机构，2.防护罩，3.甩油机，4.主机，5.外部下料机构，6.切削液系统，7.电气柜，8.排屑机，9.油箱，10.鼓式过滤机，11.高压油泵，12.冷油机，13.液压站，14.内部机械手，15.导向排屑箱，16.操作面板，17.主轴，18.主轴电机，19.进给伺服电机，20.下料油盘，21.下料道，22.下料机械手，23.翻转气缸，24.换位机械手，25.上料机械手，26.Z型上料道，27.顶紧油缸，28.后定位块，29.后压紧缸，30.工件，31.前定位块，32.前压紧缸，33.导向套，34.排屑箱，35.刀具支撑，36.刀具。

具体实施方式

下面结合附图1至图4以实施例对本实用新型进行进一步说明。但本实用新型的保护范围并不限于此。

如图1至图4所示，其示出了本实用新型的全自动深孔钻床，该全自动深孔钻床包括床身部件、主轴部件、导向排屑箱部件、夹具部件、切削液部件、自动外部上下料部件、自动内部机械手部件、电气部件;具体包括外部上料机构1，防护罩2，甩油机3，主机4，外部下料机构5，切削液系统6，电气柜7，排屑机8，油箱9，鼓式过滤机10，高压油泵11，冷油机12，液压站13，内部机械手14，导向排屑箱15，操作面板16，主轴17，主轴电机18，进给伺服电机19。

本实用新型的全自动深孔钻床的外部上料机构1布置在主机4之前，防护罩2布置在主机上方，铁屑的出口处配有自动甩油机3用于甩干铁屑，外部下料机构5布置在主机4的后部。主机4的后部还设置切削液系统6，切削液系统6用于高压切削油的过滤收集和供给。主机4的右边是主机数控系统电气柜7。

本实用新型的全自动深孔钻床在主机4的后方有油箱9，油箱9上装有排屑机8、鼓式过滤机10和高压油泵11，并配有冷油机12对于切削液进行冷却。主机4上还装有液压站13实现工件的自动夹紧。主机4加工工位上方有内部机械手14和导向排屑箱15。机床的主轴17由主轴电机18带动旋转，并由进给伺服电机19驱动进行加工。机床的电气操作面板16在前方的操作区域。

本实用新型的全自动深孔钻床加工零件可以顺着Z型上料道26滚入加工区域。在加工循环中，上料机械手25将未加工零件移动至第一道加工工位，同时换位机械手24把半加工工件通过翻转气缸23翻转并移动至第二道加工工位，同时下料机械手22将加工完成工件移动至下料道21自动下料。下料道下方有油盘20收集切削油，防止流到地面。

本实用新型的全自动深孔钻床，加工时工件30通过前定位块31和后定位块28定位，并由前压紧缸32和后压紧缸29压紧，由顶紧油缸27顶紧。加工入口有导向套33对刀具36进行导向，有活动支撑套35对刀具进行支撑，加工出的铁屑由排屑箱34排出。

本实用新型的全自动深孔钻床不限于上述实施例中的结构，可以进行多种变型，总之，在不脱离本实用新型精神范围内的所有改进都落入本实用新型的范围内。