一种泵体全自动加工系统的制作方法

本实用新型涉及汽车配件加工设备技术领域，具体涉及一种泵体全自动加工系统。

背景技术：

汽车转向助力泵作为汽车转向的动力源，是转向系统的“心脏”部位。由于泵体的外形是不规则的，在加工外部的各个孔位时需要夹紧装置进行固定，而且对泵体的不同面进行依次加工，在工件加工过程中需要借助夹紧装置对泵体进行转动及定位。现有通用的夹紧装置，难以实现快速转动及固定，影响了加工的精度和效率，需要改进。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种具有方便对泵体不同的面进行转动加工，且在加工完成后下料方便，提高了工作效率的泵体全自动加工系统。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种泵体全自动加工系统，包括加工底座，加工底座的两端分别设置有第一支撑座和第二支撑座，第一支撑座和第二支撑座之间活动设置有泵体加工固定装置，泵体加工固定装置包括固定槽体，固定槽体活动设置在第一支撑座和第二支撑座之间，固定槽体为立方体状结构，且固定槽体的顶部为开口状，固定槽体内还活动设置有若干泵体放置槽，固定槽体下端的加工底座上还设置有固定气缸，固定槽体的前端面、底面和后端面上还均设置有活塞杆槽，活塞杆槽形状与固定气缸活塞杆的形状相配合，固定气缸的活塞杆位置与活塞杆槽的位置相对应，且固定气缸的活塞杆活动设置在活塞杆槽内，固定槽体后端面的加工底座上还设置有加工钻头，加工钻头的位置与固定槽体的顶部上下相对应，第一支撑座上自上而下还依次设置有转动轴固定座、第一气缸和电机，转动轴固定座上活动设置有转动轴，转动轴穿过转动轴固定座，转动轴的一端固定设置在固定槽体的左端面上，转动轴的另一端上设置有第一传动齿轮，电机的输出轴上设置有第二传动齿轮，且第一传动齿轮与第二传动齿轮之间啮合连接，固定槽体的左端面上还设置有若干活塞杆定位孔组，且每个活塞杆定位孔组均由两个通孔组成，第一气缸的活塞杆与活塞杆定位孔组位置相对应，且第一气缸的活塞杆活动设置在活塞杆定位孔组内，固定槽体前端面的加工底座上还活动设置有下料装置。

优选的，所述泵体放置槽沿着固定槽体的长度方向依次活动设置在固定槽体内，泵体放置槽包括放置槽本体，放置槽本体的顶部为开口状，放置槽本体顶部开口的两侧壁上还对立设置有T形固定杆槽，T形固定杆槽包括半圆柱体槽，半圆柱体槽的一端与放置槽本体的顶面在同一水平面上，半圆柱体槽的另一端与放置槽本体的底面在同一水平面上，半圆柱体槽的一端上还设置有矩形槽，且矩形槽与半圆柱体槽相互连通，便于将待加工的泵体放置在泵体放置槽内后，使得泵体放置槽沿着固定槽体依次排列，相邻两个泵体放置槽上的半圆柱体槽配合形成圆柱体槽，将圆柱体轴的一端安装在圆柱体轴固定孔内，再通过调节T形杆，使得T形杆可将相邻两个放置槽内的待加工的泵体同时夹紧固定。

优选的，所述相邻两个泵体放置槽上的半圆柱体槽配合形成圆柱体槽，圆柱体槽相对应的固定槽体上还设置有圆柱体轴固定孔，圆柱体槽内还活动设置有T形固定杆，便于将圆柱体轴的一端安装在圆柱体轴固定孔内，再通过调节T形杆，使得T形杆可将相邻两个放置槽内的待加工的泵体同时夹紧固定。

优选的，所述T形固定杆包括圆柱体轴，圆柱体轴的一端活动设置在圆柱体轴固定孔内，圆柱体轴的另一端上设置有U形卡块，且圆柱体销轴的另一端设置在U形卡块的U形开口内，U形卡块的U形开口两端均活动设置在矩形槽内，U形卡块的U形底部上还活动设置有T形杆，且T形杆与U形卡块的U形底部之间螺纹连接，便于将圆柱体轴的一端安装在圆柱体轴固定孔内，再通过调节T形杆，使得T形杆可将相邻两个放置槽内的待加工的泵体同时夹紧固定。

优选的，所述圆柱体轴的一端的外壁上设置有外螺纹，圆柱体轴固定孔的内壁上设置有内螺纹，且圆柱体轴的一端与圆柱体轴固定孔之间为螺纹连接，便于将圆柱体轴的一端安装在圆柱体轴固定孔内，再通过调节T形杆，使得T形杆可将相邻两个放置槽内的待加工的泵体同时夹紧固定。

优选的，所述下料装置包括导料板和传送带，导料板为中空直角三角体结构，且导料板的一个直角边设置在加工底座上，导料板的另一个直角边垂直于加工底座底面，且导料板的另一个直角边靠近固定槽体的前端面，固定槽体的底面至加工底座的距离大于导料板的高度，传送带与导料板的一个直角边在同一个水平面上，且传送带的传送方向与固定槽体的长度方向相同，当泵体加工完成后，翻转固定槽体，使得固定槽体的顶部朝向导料板，转动T形杆，使得T形杆对泵体不再固定，使泵体容易从放置槽内滑落至导料板内，可再通过传送带进行自动流转。

优选的，所述第一气缸为双活塞杆气缸，且第一气缸的活塞杆与活塞杆定位孔组相配合，固定槽体左端面的四个边上均设置有活塞杆定位孔组，且第一气缸的活塞杆与活塞杆定位孔组相配合，便于电机通过第二传动齿轮与第一传动齿轮传动，再通过转动轴带动固定槽体转动，当固定槽体转动后，第一气缸的活塞杆插入至相对应的活塞杆定位孔组内，可将固定槽体固定，有利于对放置在放置槽内的待加工的泵体不同面进行加工。

本实用新型的有益效果：

(1)固定槽体可转动的设置在第一支撑座和第二支撑座之间，方便对泵体不同的面进行转动加工，且可通过第一气缸的活塞杆插入至相对应的活塞杆定位孔组内和固定槽体下端的固定气缸对固定槽体的不同方向同时定位，有利于泵体在加工时保持稳固性；

(2)通过T形固定杆可同时将相邻两个放置槽内的待加工的泵体同时夹紧固定，操作方便，可缩短对待加工的泵体的固定时间，提高工作效率。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的优选的理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型一种泵体全自动加工系统的结构示意图；

图2为本实用新型一种泵体全自动加工系统的活塞杆定位孔组位置示意图；

图3为本实用新型一种泵体全自动加工系统的活塞杆槽位置示意图；

图4为本实用新型一种泵体全自动加工系统的圆柱体槽位置示意图；

图5为本实用新型一种泵体全自动加工系统的T形固定杆结构示意图；

图6为本实用新型一种泵体全自动加工系统的T形固定杆槽结构示意图；

图7为本实用新型一种泵体全自动加工系统的下料装置结构示意图；

附图标记为：1、加工底座；11、第一支撑座；12、第二支撑座；13、固定气缸；14、活塞杆槽；15、加工钻头；2、泵体加工固定装置；21、固定槽体；22、泵体放置槽；221、放置槽本体；222、圆柱体轴固定孔；223、T形固定杆槽；2231、半圆柱体槽；2232、矩形槽；23、圆柱体槽；24、T形固定杆；241、圆柱体轴；242、U形卡块；243、T形杆；3、转动轴固定座；31、转动轴；32、第一传动齿轮；33、活塞杆定位孔组；331、通孔；4、第一气缸；5、电机；51、第二传动齿轮；6、下料装置；61、导料板；62、传送带。

具体实施方式

下面结合附图描述本实用新型的具体实施方式。

如图1-7所示，为本实施例的一种泵体全自动加工系统，包括加工底座1，加工底座1的两端分别设置有第一支撑座11和第二支撑座12，第一支撑座11和第二支撑座12之间活动设置有泵体加工固定装置2，泵体加工固定装置2包括固定槽体21，固定槽体21活动设置在第一支撑座11和第二支撑座12之间，固定槽体21为立方体状结构，且固定槽体21的顶部为开口状，固定槽体21内还活动设置有若干泵体放置槽22，固定槽体21下端的加工底座1上还设置有固定气缸13，固定槽体21的前端面、底面和后端面上还均设置有活塞杆槽14，活塞杆槽14形状与固定气缸13活塞杆的形状相配合，固定气缸13的活塞杆位置与活塞杆槽14的位置相对应，且固定气缸13的活塞杆活动设置在活塞杆槽14内，固定槽体21后端面的加工底座1上还设置有加工钻头15，加工钻头15的位置与固定槽体21的顶部上下相对应，第一支撑座11上自上而下还依次设置有转动轴固定座3、第一气缸4和电机5，转动轴固定座3上活动设置有转动轴31，转动轴31穿过转动轴固定座3，转动轴31的一端固定设置在固定槽体21的左端面上，转动轴31的另一端上设置有第一传动齿轮32，电机5的输出轴上设置有第二传动齿轮51，且第一传动齿轮32与第二传动齿轮51之间啮合连接，固定槽体21的左端面上还设置有若干活塞杆定位孔组33，且每个活塞杆定位孔组33均由两个通孔331组成，第一气缸4的活塞杆与活塞杆定位孔组33位置相对应，且第一气缸4的活塞杆活动设置在活塞杆定位孔组33内，固定槽体21前端面的加工底座1上还活动设置有下料装置6。

泵体放置槽22沿着固定槽体21的长度方向依次活动设置在固定槽体21内，泵体放置槽22包括放置槽本体221，放置槽本体221的顶部为开口状，放置槽本体221顶部开口的两侧壁上还对立设置有T形固定杆槽223，T形固定杆槽223包括半圆柱体槽2231，半圆柱体槽2231的一端与放置槽本体221的顶面在同一水平面上，半圆柱体槽2231的另一端与放置槽本体221的底面在同一水平面上，半圆柱体槽2231的一端上还设置有矩形槽2232，且矩形槽2232与半圆柱体槽2231相互连通，便于将待加工的泵体放置在泵体放置槽22内后，使得泵体放置槽22沿着固定槽体21依次排列，相邻两个泵体放置槽22上的半圆柱体槽2231配合形成圆柱体槽23，将圆柱体轴241的一端安装在圆柱体轴固定孔222内，再通过调节T形杆243，使得T形杆243可将相邻两个放置槽22内的待加工的泵体同时夹紧固定，相邻两个泵体放置槽22上的半圆柱体槽2231配合形成圆柱体槽23，圆柱体槽23相对应的固定槽体21上还设置有圆柱体轴固定孔222，圆柱体槽23内还活动设置有T形固定杆24，便于将圆柱体轴241的一端安装在圆柱体轴固定孔222内，再通过调节T形杆243，使得T形杆243可将相邻两个放置槽22内的待加工的泵体同时夹紧固定，T形固定杆24包括圆柱体轴241，圆柱体轴241的一端活动设置在圆柱体轴固定孔222内，圆柱体轴241的另一端上设置有U形卡块242，且圆柱体销轴241的另一端设置在U形卡块242的U形开口内，U形卡块242的U形开口两端均活动设置在矩形槽2232内，U形卡块242的U形底部上还活动设置有T形杆243，且T形杆243与U形卡块242的U形底部之间螺纹连接，便于将圆柱体轴241的一端安装在圆柱体轴固定孔222内，再通过调节T形杆243，使得T形杆243可将相邻两个放置槽22内的待加工的泵体同时夹紧固定，圆柱体轴241的一端的外壁上设置有外螺纹，圆柱体轴固定孔222的内壁上设置有内螺纹，且圆柱体轴241的一端与圆柱体轴固定孔222之间为螺纹连接，便于将圆柱体轴241的一端安装在圆柱体轴固定孔222内，再通过调节T形杆243，使得T形杆243可将相邻两个放置槽22内的待加工的泵体同时夹紧固定，下料装置6包括导料板61和传送带62，导料板61为中空直角三角体结构，且导料板61的一个直角边设置在加工底座1上，导料板61的另一个直角边垂直于加工底座1底面，且导料板61的另一个直角边靠近固定槽体21的前端面，固定槽体21的底面至加工底座1的距离大于导料板61的高度，传送带62与导料板61的一个直角边在同一个水平面上，且传送带62的传送方向与固定槽体21的长度方向相同，当泵体加工完成后，翻转固定槽体21，使得固定槽体21的顶部朝向导料板61，转动T形杆243，使得T形杆243对泵体不再固定，使泵体容易从放置槽22内滑落至导料板61内，可再通过传送带62进行自动流转，第一气缸4为双活塞杆气缸，且第一气缸4的活塞杆与活塞杆定位孔组33相配合，固定槽体21左端面的四个边上均设置有活塞杆定位孔组33，且第一气缸4的活塞杆与活塞杆定位孔组33相配合，便于电机5通过第二传动齿轮51与第一传动齿轮32传动，再通过转动轴31带动固定槽体21转动，当固定槽体21转动后，第一气缸4的活塞杆插入至相对应的活塞杆定位孔组33内，可将固定槽体21固定，有利于对放置在放置槽22内的待加工的泵体不同面进行加工。

本实用新型的使用方法是：先将放置槽22依次放置在固定槽体21内，再将待加工的泵体依次放置在固定槽体21内，相邻两个泵体放置槽22上的半圆柱体槽2231配合形成圆柱体槽23，将T形固定杆24放置在圆柱体槽23内后，将圆柱体轴241的一端安装在圆柱体轴固定孔222内，由于T形杆243与U形卡块242的U形底部之间螺纹连接，再通过调节T形杆243，使得T形杆243可将相邻两个放置槽22内的待加工的泵体同时夹紧固定，此时固定槽体21的顶部开口朝上，启动第一气缸4，使得第一气缸4的活塞杆插入固定槽体21左端面且靠近固定槽体21底面的活塞杆定位孔组33内，再将固定气缸13活塞杆插入固定槽体21底面上活塞杆槽14内，可将固定槽体21进行固定，通过加工钻头15进行加工；加工完成后，先将固定气缸13活塞杆松开，再将第一气缸4的活塞杆松开，启动电机5，电机5通过第二传动齿轮51与第一传动齿轮32传动，再通过转动轴31带动固定槽体21转动90度，使得固定槽体21的顶部开口朝向下料装置6，启动第一气缸4，使得第一气缸4的活塞杆插入固定槽体21左端面且靠近固定槽体21前端面的活塞杆定位孔组33内，再将固定气缸13活塞杆插入固定槽体21前端面上活塞杆槽14内即可将固定槽体21固定，可对待加工的泵体的另一个面进行加工；加工完成后，先将固定气缸13活塞杆松开，再将第一气缸4的活塞杆松开，启动电机5，电机5通过第二传动齿轮51与第一传动齿轮32传动，再通过转动轴31带动固定槽体21转动，使得固定槽体21的顶部开口朝向加工钻头15，启动第一气缸4，使得第一气缸4的活塞杆插入固定槽体21左端面且靠近固定槽体21后端面的活塞杆定位孔组33内，再将固定气缸13活塞杆插入固定槽体21后端面上活塞杆槽14内即可将固定槽体21固定，可对待加工的泵体的另一个面进行加工；加工完成后，取下T形固定杆24，使泵体容易从放置槽22内滑落至导料板61内，可再通过传送带62进行自动流转。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。