一种止回阀下盖密封圈自动压紧装置的制作方法

本实用新型涉及止回阀自动组装设备技术领域，具体为一种止回阀下盖密封圈自动压紧装置。

背景技术：

止回阀是一种依靠介质本身流动而自动开、闭阀瓣用来防止介质倒流的阀门，止回阀连接形式上可分为螺纹连接、法兰连接、焊接连接和对夹连接，为保证止回阀在连接后具有良好的密封性能，常在其下盖底部安装密封圈，传统的止回阀下盖密封圈压实操作都是通过人工手动压紧的方式将密封圈压实于下盖内，但是人工压实密封圈的方式不仅费时费力，生产效率低下，而且容易存在不稳定性，无法保证密封圈在止回阀下盖内部被压实，导致止回阀密封性能差的问题出现。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的人工压实止回阀下盖密封圈的方式费时费力、生产效率低、存在不稳定性、无法保证密封圈稳固安装导致密封性能差的问题，本实用新型提供了一种止回阀下盖密封圈自动压紧设备，其可实现止回阀下盖密封圈的自动压实，在大大节省人力的同时可大大提高生产效率，可保证密封圈稳固安装于止回阀的下盖内，从而可大大提高止回阀的密封性能。

一种止回阀下盖密封圈自动压紧装置，其包括工作台，所述工作台的台面上设置有转盘机构，所述下盖卡爪移动至所述转盘上方时与所述止回阀放置凹槽相对应，所述转盘上设有若干个均匀分布的止回阀放置凹槽，所述工作台的周围设置有送料机构，其特征在于，所述工作台的台面上设置有压圈机构，所述送料机构、压圈机构围绕所述转盘机构设置，所述压圈机构包括压圈承载架，所述压圈承载架包括压圈竖向移动模组，所述压圈竖向移动模组通过压圈升降气缸驱动，所述压圈竖向移动模组的滑块上固定安装有压板，所述压板与所述下盖的内孔对应布置，所述压板的形状与所述下盖内孔内密封圈的形状相匹配。

其进一步特征在于，所述转盘机构包括转盘，所述转盘在调速调速电机驱动作用下转动，所述转盘的底端安装有分割器，所述分割器用于对所述转盘进行限位控制，所述止回阀放置凹槽的形状与所述下盖的形状相匹配，所述密封圈卡爪移动至所述转盘上方时与所述止回阀放置凹槽内的所述下盖相对应；

所述送料机构包括下盖送料机构、密封圈送料机构，

所述下盖送料机构包括下盖振动盘及一端与所述下盖振动盘相拼接的下盖运输架，所述下盖运输架的一侧设置有下盖承载架，所述下盖承载架包括第一横向移动模组和第一竖向移动模组，所述第一竖向移动模组安装于所述第一横向移动模组的滑块上，所述第一竖向移动模组的滑块上安装有下盖卡爪，所述第一横向移动模组通过第一平移气缸驱动，所述第一竖向移动模组通过第一升降气缸驱动，所述下盖卡爪为夹爪气缸，所述夹爪气缸的夹爪与所述下盖的内孔对应布置；

所述密封圈送料机构包括密封圈振动盘及一端与所述密封圈振动盘相拼接的密封圈运输架，所述密封圈运输架的一侧设置有密封圈承载架，所述密封圈承载架包括密封圈横向移动模组和密封圈竖向移动模组，所述密封圈竖向移动模组安装于所述密封圈横向移动模组的滑块上，所述密封圈竖向移动模组的滑块上安装有密封圈卡爪，所述密封圈横向移动模组通过密封圈平移气缸驱动，所述密封圈竖向移动模组通过密封圈升降气缸驱动，所述密封圈卡爪与所述密封圈的形状相匹配，密封圈运输架的运输轨道上方设置有挡板，所述挡板与所述运输轨道之间的距离大于所述密封圈的厚度，所述密封圈运输架的运输轨道输出端口处设置有推板，所述推板位于所述密封圈运输架的运输轨道的一侧，所述推板的一端固定于推板推动气缸，所述推板的另一端对应所述密封圈的外侧面，所述推板的运动方向与所述密封圈运输架的运输轨道的运输方向垂直，所述密封圈运输架的运输轨道的另一侧设置有密封圈折叠槽，所述密封圈折叠槽设置为腰形，所述密封圈折叠槽的中间底端设置有通孔，所述通孔设置为腰形，所述通孔的下方设置有两个相互平行布置的密封圈支撑杆，分别为：第一密封圈支撑杆、第二密封圈支撑杆，所述第一密封圈支撑杆、第二密封圈支撑杆的一端滑动安装于支撑块的顶端端面上，所述支撑块的底端固定于支撑杆升降气缸的活塞杆上，所述第一密封圈支撑杆远离所述第二密封圈支撑杆的一侧、第二密封圈支撑杆远离所述第一密封圈支撑杆的一侧分别安装有支撑杆平移气缸，所述第一密封圈支撑杆、第二密封圈支撑杆的另一端对应所述通孔，所述第一密封圈支撑杆、第二密封圈支撑杆的另一端穿过所述通孔向所述密封圈方向伸出时，所述第一密封圈支撑杆、第二密封圈支撑杆的伸出高度大于所述密封圈的厚度，所述密封圈卡爪与所述密封圈折叠槽对应设置，所述密封圈卡爪包括两个支撑板和两个卡紧板，两个所述支撑板的底端分别安装有支撑柱，两个所述支撑柱平行布置，所述卡紧板的外周为圆弧形，所述卡紧板的外周所在圆的直径小于所述密封圈的内径，两个所述支撑柱的高度均大于所述密封圈的厚度，所述密封圈运输架的输出端口处设置有光电传感器；

所述压板为圆柱形，所述压板的直径小于所述下盖的内孔径；

所述工作台内部安装有控制装置，所述控制装置与所述工作台台面上的控制面板连接，所述转盘机构、下盖送料机构、密封圈送料机构、压圈机构均与所述控制装置、控制面板电控连接。

将本实用新型应用于止回阀下盖密封圈压紧过程中，通过压圈机构实现密封圈的自动压紧，将原本需要人工压紧的工作转换成了机械装配，机械装配不仅效率高，而且能始终保持一致的效率，从而大大节省了人力，同时大大提高了生产效率，而且本发明中在密封圈被放置于下盖内后，又通过压圈机构分三次压实把圈压入下盖底部，从而保证了密封圈在止回阀下盖内部被压实，大大提高了止回阀的密封性能。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的上盖送料结构主视的结构示意图；

图3为本实用新型的密封圈送料机构侧视的结构示意图;

图4为本实用新型的密封圈送料机构俯视的结构示意图；

图5为本实用新型的压圈机构主视的结构示意图。

具体实施方式

如图1、图2、图3所示，一种止回阀下盖密封圈自动压紧装置，其包括工作台1，工作台1的台面上设置有转盘机构2，工作台1的周围设置有送料机构，送料机构包括下盖送料机构3、密封圈送料机构4、压圈机构5，下盖送料机构3、密封圈送料机构4、压圈机构5围绕转盘机构2依次设置；

下盖送料机构3包括下盖振动盘31及一端与下盖振动盘31相拼接的下盖运输架32，下盖运输架32的一侧设置有下盖承载架，下盖承载架上安装有与下盖相匹配的下盖卡爪35，下盖承载架包括下盖横向移动模组33和下盖竖向移动模组34，下盖竖向移动模组34安装于下盖横向移动模组33的滑块上，下盖竖向移动模组33的滑块上安装有下盖卡爪35，下盖横向移动模组通过下盖平移气缸331驱动，下盖竖向移动模组通过下盖升降气缸341驱动，下盖卡爪35为夹爪气缸，夹爪气缸的夹爪351与下盖6的内孔相匹配；

见图3、图4，密封圈送料机构4包括密封圈振动盘41及一端与密封圈振动盘41相拼接的密封圈运输架42，密封圈运输架42的一侧设置有密封圈承载架，密封圈承载架上安装有与密封圈相匹配的密封圈卡爪45，密封圈承载架包括密封圈横向移动模组43和密封圈竖向移动模组44，密封圈竖向移动模组44安装于密封圈横向移动模组43的滑块上，密封圈竖向移动模组44的滑块上安装有密封圈卡爪45，密封圈横向移动模组43通过密封圈平移气缸431驱动，密封圈竖向移动模组44通过密封圈升降气缸441驱动，密封圈卡爪45与密封圈7的形状相匹配，密封圈运输架42的运输轨道上方设置有挡板421，挡板421与运输轨道之间的距离大于密封圈7的厚度，密封圈运输架42的运输轨道输出端口处设置有推板422，推板位于密封圈运输架42的运输轨道的一侧，推板422的运动方向与密封圈运输架42的运输轨道的运输方向垂直，密封圈运输架42的运输轨道的另一侧设置有密封圈折叠槽47，密封圈折叠槽47设置为腰形，密封圈折叠槽47的中间底端设置有通孔48，通孔48设置为腰形，通孔48的下方设置有两个相互平行布置的密封圈支撑杆49，分别为：第一密封圈支撑杆、第二密封圈支撑杆，第一密封圈支撑杆、第二密封圈支撑杆的一端滑动安装于支撑块的顶端端面上，支撑块的底端固定于支撑杆升降气缸的活塞杆上，第一密封圈支撑杆远离第二密封圈支撑杆的一侧、第二密封圈支撑杆远离第一密封圈支撑杆的一侧分别安装有支撑杆平移气缸，第一密封圈支撑杆、第二密封圈支撑杆的另一端对应通孔48，第一密封圈支撑杆、第二密封圈支撑杆的另一端穿过通孔48向密封圈7方向伸出时，第一密封圈支撑杆、第二密封圈支撑杆的伸出高度大于密封圈7的厚度，密封圈卡爪45与密封圈折叠槽47对应设置，密封圈卡爪45包括两个支撑板451和两个卡紧板452，卡紧板452的外周为圆弧形，卡紧板452的外周与密封圈7的内侧面相对应，卡紧板452的外周所在圆的直径小于密封圈7的内孔径，两个支撑板451的底端分别安装有支撑柱453，两个支撑柱453平行布置，两个支撑柱453的高度均大于密封圈7的厚度，密封圈运输架42的输出端口处设置有光电传感器46；

见图5，压圈机构5包括压圈承载架，压圈承载架包括压圈竖向移动模组51，压圈竖向移动模组51通过压圈升降气缸52驱动，压圈竖向移动模组51的滑块上固定安装有压板53，压板53与下盖6的内孔对应布置，压板53的形状与下盖内孔81的形状相匹配，压板53为圆柱形，压板53的直径小于下盖6的内孔径；

转盘机构2包括转盘21，转盘21在调速电机驱动作用下转动，转盘21的底端设置有分割器，通过分割器对转盘21进行限位控制，确保转盘21按安装顺序依次转动到准确的工位，转盘21上设有若干个均匀分布的止回阀放置凹槽22，止回阀放置凹槽22的形状与下盖6的形状相匹配，下盖卡爪35移动至转盘21上方时与止回阀放置凹槽22相对应，密封圈卡爪55移动至转盘上方时与止回阀放置凹槽22内的下盖相对应；工作台1内部安装有控制装置（图中未示出），控制装置与工作台1台面上的控制面板8连接，下盖送料机构3、密封圈送料机构4、压圈机构5均与控制装置、控制面板8电控连接。

其具体工作原理如下所述：将本实用新型应用于止回阀下盖密封圈压实过程中，启动控制面板，（1）实现下盖6的取放操作，控制装置控制下盖振动盘31振动，下盖振动盘31上的下盖6在振动作用下向下盖运输架32移动，下盖运输架32载下盖6运输至下盖竖向移动模组34的下方与下盖卡爪35对应，即下盖运输架32载下盖6运输至下盖卡爪35的取料位置，下盖升降气缸341驱动下盖竖向移动模组34上的滑块向下移动，并带动下盖卡爪35下降夹取下盖运输架32取料位置处的下盖6，下盖卡爪35在抓取下盖时卡爪351卡紧下盖6的内孔，同时控制装置控制调速调速电机驱动转盘22转动，转盘22在凸轮分割器的限位作用下使转盘22上的其中一个止回阀下盖放置凹槽21移动至下盖安装工位即下盖竖向移动模组34的下方，与所述下盖竖向移动模组34上的下盖卡爪35对应，然后卡爪气缸的卡爪351缩回松开下盖6，将下盖6放置于止回阀下盖放置凹槽21内，下盖卡爪35完成下盖6下放后返回取料位置，图1中所示下盖横向移动模组33上的两个下盖竖向移动模组34分别表示下盖竖向移动模组34位于取料位置时和放料位置时的结构示意图。

（2）实现密封圈7的折叠及取放操作，控制装置控制密封圈振动盘41振动，密封圈振动盘41上的密封圈7在振动作用下向密封圈运输架42移动，密封圈运输架42载密封圈7移动至出口端，密封圈7移动过程中触发光电传感器46，光电传感器46发送触发信号给控制装置，控制装置控制推板推动气缸推动推板422推动密封圈向密封圈折叠槽47方向移动，并将密封圈7推至密封圈折叠槽47内，密封圈折叠槽47内的密封圈支撑杆49在支撑杆升降气缸491的推动作用下上升，第一密封圈支撑杆、第二密封圈支撑杆分别在支撑杆平移气缸的驱动作用下向反向移动拉伸密封圈7，使密封圈7处于略拉伸状态，同时推板422推动密封圈7使密封圈略微折叠；此时折叠后的密封圈7位于密封圈竖向移动模组44的下方与密封圈卡爪45对应，密封圈升降气缸441驱动密封圈竖向移动模组44上的滑块向下移动，并带动密封圈卡爪45下降夹取密封圈折叠槽47位置处的密封圈7，密封圈卡爪45在夹取密封圈7的过程中支撑柱453支撑于密封圈7的内侧，同时支撑杆升降气缸491驱动第一密封圈支撑杆、第二密封圈支撑杆下降至低于通孔48的顶端端面的位置处，支撑板气缸驱动两个支撑柱453反向移动拉伸密封圈7，此时密封圈7的内侧面支撑于支撑柱453上，支撑柱453之间的距离大于密封圈7的内径，卡紧板452位于密封圈7的内侧，使密封圈7套装于卡紧板452上，由于密封圈卡爪45上的支撑板451底端安装有相互平行布置的支撑柱453，支撑柱453的高度略大于密封圈7的厚度，便于密封圈卡爪45将密封圈7以折叠状态夹取，同时便于密封圈卡爪45将密封圈7放置于下盖6的内孔51内，密封圈横向移动模组43在密封圈平移气缸46推动作用下带动密封圈竖向移动模组44移动至转盘机构2的上方，控制装置控制调速调速电机驱动转盘机构2转动，使转盘机构2上的放置有下盖6的止回阀下盖放置凹槽21移动至密封圈竖向移动模组44下方，与所述密封圈竖向移动模组44上的密封圈卡爪45对应，即通过转盘21转动将下盖6送至装密封圈的工位，然后密封圈升降气缸47驱动密封圈竖向移动模组44上的滑块向下移动，并带动密封圈卡爪45下降至密封圈7的内孔内，支撑板气缸驱动两个支撑柱453对向移动，松开密封圈7，由于卡紧板452外圆周所在圆的直径小于密封圈7的内孔径，因此密封圈7从卡紧板452上脱落，从而将密封圈7放进下盖6上的内孔51内，密封圈卡爪45完成下盖6下放后返回取料位置。密封圈安装完成后可通过人工取料收集的方式将成品收集，也可通过成品收集装置8进行收集，图1中所示密封圈横向移动模组43上的两个密封圈竖向移动模组44分别表示密封圈竖向移动模组44位于取料位置时和放料位置时的结构示意图，从而实现止回阀下盖密封圈的自动组装操作；

（3）实现密封圈7的压实操作，控制面板8控制调速电机驱动转盘机构2转动，通过转盘21转动把装好密封圈7的下盖6送至压圈工位，即将装好圈的下盖6移动至压圈机构5下方与压板53对应，压圈竖向移动模组51上的滑块在通过压圈升降气缸52的驱动作用下降，并带动压板53由原点位置向下压至下盖6内的密封圈7的顶端端面上，通过压圈升降气缸511带动压板53分三次压实把密封圈7压入下盖6底部，完成后压圈升降气缸52带动压板53返回原点位置，最终实现密封圈7在下盖6内的压实操作，大大提高了止回阀的密封性能。