连杆胀断机的制作方法

本实用新型属于连杆生产技术领域，具体涉及一种连杆胀断机。

背景技术：

连杆作为发动机的重要部件，在工作过程中承受着很高的周期性冲击力、惯性力和弯曲力。连杆的制造质量直接影响到发动机的性能和可靠性，这就要求连杆应具有高的强度、韧性和耐疲劳性能，以及很高的精度。

连杆的加工过程一般包括粗加工、胀断、精加工、铣小头斜面等，其中，连杆胀断加工技术具体工艺过程包括：在连杆毛坯大头孔的断裂线处预先加工出两条对称V形胀断槽，形成初始断裂源；在胀断装置上对连杆大头内孔侧面施加径向力，使裂纹由内孔向外不断扩展直至完全胀断，最终把连杆盖从连杆本体上胀断而分离出来；将胀断分离后的连杆盖与本体在断裂面完全啮合的条件下，完成螺栓工序及其他后续加工工序。

传统的连杆胀断加工一般需要激光切槽、胀断和压衬套等多套设备，设备集成度低，占用空间大，操作复杂而影响加工精度。另外，在胀断加工工艺中，相邻工序之间的连杆转运一般通过机械手完成，需要配置多套机械手，设备成本及运行成本都较高。

技术实现要素：

本实用新型实施例涉及一种连杆胀断机，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本实用新型实施例涉及一种连杆胀断机，包括机架，所述机架上可转动且可升降地安装有转台托架，所述转台托架的周缘向外凸设有多个运料托板，各所述运料托板沿所述转台托架的周向环形布置，各所述运料托板上均设有呈双刃斧状的大头定位桩，所述大头定位桩的其中一圆弧端固定于对应的所述运料托板边缘且另一圆弧端伸出至所述运料托板外；

所述机架上形成有上下料工位、激光切槽工位、胀断工位、螺栓装配工位、螺栓拧紧工位和压衬套工位，各工位沿所述转台托架周向环绕所述转台托架布置，各工位分别设有相应的夹具台和加工装置，各所述夹具台上均形成有适于所述运料托板升降通行的托板让位通道以及与所述托板让位通道连通且适于所述大头定位桩升降通行的桩体让位通道。

作为实施例之一，所述激光切槽工位上的夹具台为切槽夹具台，所述切槽夹具台上可转动安装有小头垫板且垫板转轴的轴向为竖向，于所述小头垫板上环绕所述垫板转轴设有多个小头定位桩；所述切槽夹具台的所述桩体让位通道两侧均设有大头定位销和大头压紧组件，所述垫板转轴与两所述大头定位销之间呈等腰三角形布置，两所述大头定位销之间距与二者直径之和小于连杆大头孔的直径。

作为实施例之一，各所述小头定位桩与所述垫板转轴之间的间距不等；和/或，各所述小头定位桩均具有用于与连杆小头孔内壁抵靠的小头弧形定位面，各小头弧形定位面的直径不等。

作为实施例之一，所述胀断工位上的夹具台为胀断夹具台，所述胀断夹具台上设有与连杆大头适配的大头方形定位槽以及与连杆小头适配的小头方形定位槽，所述胀断夹具台上的所述托板让位通道形成于两方形定位槽之间且对应的所述桩体让位通道形成于所述大头方形定位槽槽底。

作为实施例之一，所述胀断工位上设置的胀断装置包括通过胀断头升降机构安装于所述胀断夹具台上方的胀断头，所述胀断头包括胀断安装板、胀断定套、胀断动套、与所述胀断动套楔形面配合的胀断拉杆以及用于定位连杆小头的小头胀断定位桩，所述胀断定套固定于所述胀断安装板上，所述胀断动套及所述小头胀断定位桩均安设于一活动台上，所述活动台水平滑设于所述胀断安装板上。

作为实施例之一，所述胀断动套与所述小头胀断定位桩之间的间距可调。

作为实施例之一，所述大头方形定位槽的靠近对应托板让位通道的一端为贯通端，另一端为非贯通端且端壁为竖向壁面。

作为实施例之一，所述压衬套工位上的夹具台为压衬套夹具台，所述压衬套工位处设置的压衬套装置包括压衬套工作台、布置于所述压衬套工作台上方的衬套压杆以及布置于所述压衬套工作台下方的精整杆，所述压衬套夹具台布置于所述压衬套工作台旁且通过机械手与所压衬套工作台衔接。

作为实施例之一，各所述运料托板上均还设有杆身垫块。

作为实施例之一，各所述运料托板上均还设有用于与连杆杆身侧边抵靠的至少一组定位螺杆，所述大头定位桩的圆弧端圆心与对应的每组所述定位螺杆呈等腰三角形布置。

本实用新型实施例至少具有如下有益效果：

本实用新型提供的连杆胀断机，将激光切槽工序、胀断工序、螺栓装配工序和压衬套工序集成在一套设备中，设备集成度高，可节约设备占用空间，简化人员配置，有效地提高加工精度。通过在各工位夹具台上开设托板让位通道与运料托板配合以及开设桩体让位通道与大头定位桩配合，通过转台托架的旋转将各运料托板分别转动至对应的夹具台上方，再通过转台托架下沉的方式可将待加工连杆放在对应的夹具台上，实现自动上料；加工完成后，通过转台托架上升将连杆托起，再旋转离开夹具台，可将连杆转运至下一工序，实现自动下料；因此，该连杆胀断机可以实现各加工工序的自动上下料，结构简单、运行可靠，能够使得上下游工序完美衔接配合，设备成本及运行成本都较低，而且能有效地提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例提供的连杆胀断机的布置总图；

图2为本实用新型实施例提供的运料托板承托连杆的示意图；

图3为本实用新型实施例提供的运料托板与大头定位桩的装配结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的切槽夹具台与运料托板配合的示意图；

图5为本实用新型实施例提供的激光切槽装置切割裂纹槽的示意图；

图6为本实用新型实施例提供的胀断装置的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的胀断夹具台与运料托板配合的示意图；

图8为本实用新型实施例提供的压衬套装置的结构示意图；

图9为本实用新型实施例提供的压衬套夹具台与运料托板配合的示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

如图1，本发明实施例提供一种连杆胀断机，包括机架1，所述机架1上可转动且可升降地安装有转台托架101，所述转台托架101的周缘向外凸设有多个运料托板8，各所述运料托板8沿所述转台托架101的周向环形布置，各所述运料托板8上均设有呈双刃斧状的大头定位桩801，所述大头定位桩801的其中一圆弧端固定于对应的所述运料托板8边缘且另一圆弧端伸出至所述运料托板8外；所述机架1上形成有上下料工位2、激光切槽工位、胀断工位、螺栓装配工位、螺栓拧紧工位和压衬套工位，各工位沿所述转台托架101周向环绕所述转台托架101布置，各工位分别设有相应的夹具台和加工装置，各所述夹具台上均形成有适于所述运料托板8升降通行的托板让位通道以及与所述托板让位通道连通且适于所述大头定位桩801升降通行的桩体让位通道。

易于理解地，在激光切槽工位设置激光切槽装置3，完成连杆大头孔内V形胀断槽/裂纹槽/应力槽的加工；在胀断工位设置胀断装置4，完成连杆的胀断操作；在螺栓装配工位设置螺栓预拧紧装置5，其配置有螺栓输送机构，完成螺栓预拧紧操作；在螺栓拧紧工位设置螺栓终拧紧装置6，完成螺栓终拧紧操作；在压衬套工位设置压衬套装置7，完成连杆小头孔内压入衬套操作。优选地，上述转台托架101为圆盘状，其与对应的转轴同轴，即该转台托架101绕自身轴线旋转；对于其可转动且可升降的结构，可采用如下结构：该转台托架101可转动地安装于一升降台上，升降台可升降地安装于机架1上；当然，并不限于该结构，如也可采用转台托架101可升降地安装在一旋转台上，该旋转台可转动地安装在机架1上；能够实现上述的转台托架101可转动及可升降目的即可，其中，升降功能优选为通过液压缸实现，转动功能优选为通过电机减速机实现。

上述大头定位桩801呈双刃斧状，即包括具有第一圆弧定位面的第一圆弧端和具有第二圆弧定位面的第二圆弧端，该第一圆弧定位面和第二圆弧定位面均平行于竖向且直径相同，从而两个圆弧定位面可分别与连杆大头孔内壁接触定位，采用这种结构的大头定位桩801，由于桩体让位通道的面积小于连杆大头孔的面积，在运料托板8下沉时，连杆大头可被对应的夹具台托住。上述第一圆弧定位面/第二圆弧定位面的竖向对称平面(圆弧定位面的左右两端相对于该竖向对称平面对称)也为大头定位桩801的竖向对称平面，以该竖向对称平面的水平延伸方向为大头定位桩801的长度方向，则沿大头定位桩801长度方向，运料托板8的长度不大于连杆杆身的长度，也即托板让位通道的长度小于连杆杆身的长度，以便于运料托板8下沉时，连杆小头能够被对应的夹具台承托。对于上述的圆盘状的转台托架101，大头定位桩801的竖向对称平面优选为是经过转台托架101的轴线的，也即大头定位桩801沿转台托架101的径向设置，其优选为安装于对应的运料托板8的远离转台托架101的一端。

由于转台托架101旁围绕布置有六个工位，则，上述运料托板8的数量优选为是6的倍数(6，12，18...)，且沿转台托架101的周向均匀环设，6个工位也优选为沿转台托架101的周向均匀环设，保证6个工位可同时有6个运料托板8一一对应，6个工位可以同时操作，从而提高加工效率。

本实施例提供的连杆胀断机，将激光切槽工序、胀断工序、螺栓装配工序和压衬套工序集成在一套设备中，设备集成度高，可节约设备占用空间，简化人员配置，有效地提高加工精度。本实施例提供的连杆胀断机，通过在各工位夹具台上开设托板让位通道与运料托板8配合以及开设桩体让位通道与大头定位桩801配合，通过转台托架101的旋转将各运料托板8分别转动至对应的夹具台上方，再通过转台托架101下沉的方式可将待加工连杆放在对应的夹具台上，实现自动上料；加工完成后，通过转台托架101上升将连杆托起，再旋转离开夹具台，可将连杆转运至下一工序，实现自动下料。因此，本实施例提供的连杆胀断机可以实现各加工工序的自动上下料，结构简单、运行可靠，能够使得上下游工序完美衔接配合，设备成本及运行成本都较低，而且能有效地提高生产效率。

进一步地，如图2和图3，各运料托板8上均设有连杆承托定位机构，用于承托定位连杆，保证连杆在各工序的定位精准性，从而提高加工精度。该连杆承托定位机构除包括上述的大头定位桩801外，进一步还可包括用于与连杆杆身侧边抵靠的至少一组定位螺杆802，每组定位螺杆802优选为相对于上述的大头定位桩801的竖向对称平面对称布置，也即：对于上述第一圆弧定位面与第二圆弧定位面所在的圆柱面的中轴线，该中轴线与每组定位螺杆802呈等腰三角形布置，或者说，大头定位桩801的圆弧端圆心与每组定位螺杆802呈等腰三角形布置。本实施例中，包括两组定位螺杆802，两组定位螺杆802沿大头定位桩801的长度方向依次排列，其中一组用于与连杆小头外圆面抵靠，另一组用于与连杆大头外圆面抵靠。另外，进一步还可在运料托板8上设置杆身垫块803，用于承托杆身，以补偿杆身与连杆大头之间的高度差，使连杆水平地承托在运料托板8上。

上述连杆胀断机中，螺栓预拧紧装置5和螺栓终拧紧装置6都采用本领域常规的螺栓拧紧设备，具体结构此处不作赘述。而对于激光切槽装置3、胀断装置4和压衬套装置7除可采用本领域常规设备之外，还可采用下述相应实施例中提供的优选设备。

实施例二

本实施例提供一种激光切槽装置3，可用于上述实施例一中，布置于其中的激光切槽工位处，该激光切槽工位上的夹具台为切槽夹具台301。

如图5，该激光切槽装置3包括布置于机架1上的激光器，激光器的具体安装结构是本领域常规技术，此处不作赘述。在连杆定位夹紧后，该激光器的激光头305先切割大头内孔一边，完成后将激光头305位移再切割大头内孔另一边。

如图4，上述切槽夹具台301上可转动安装有小头垫板302且垫板转轴的轴向为竖向，于小头垫板302上环绕垫板转轴设有多个小头定位桩303；该切槽夹具台301上的桩体让位通道呈槽状，定义该桩体让位通道为大头让位槽，该大头让位槽两侧均设有大头定位销304和大头压紧组件，垫板转轴与两大头定位销304之间呈等腰三角形布置，两大头定位销304之间距与二者直径之和小于连杆大头孔的直径。易于理解地，上述垫板转轴轴线穿过小头垫板302的板面，在切槽夹具台301上设有用于驱动小头垫板302绕垫板转轴转动的转动驱动单元，可以采用垫板转轴与小头垫板302下板面固定连接而垫板转轴与转动驱动单元输出端连接的方式，该转动驱动单元可采用电机+减速机的方式，这是本领域技术人员易于设计的，此处不作详述。

上述小头定位桩303用于定位连杆小头，其与连杆小头孔适配，也即各所述小头定位桩303均具有用于与连杆小头孔内壁抵靠的小头弧形定位面，如各小头定位桩303可以为圆柱桩，其直径与连杆小头孔直径相同，在另外的实施例中，上述的小头定位桩303也可采用上述大头定位桩801的结构，即各小头定位桩303也均呈双刃斧状。则可设置各小头弧形定位面的直径不等，从而使得该激光切槽装置3可适应不同小头孔直径的连杆的激光切槽加工。

作为实施例之一，可设置各小头定位桩303与垫板转轴之间的间距不等，通过驱动小头垫板302转动，使不同的小头定位桩303与大头让位槽相对，可使得该激光切槽装置3适应不同中心距(连杆大头孔中心与连杆小头孔中心之间的间距)的连杆的激光切槽加工。

在另外的实施例中，也可设置其中某几个小头定位桩303的规格相同，如：各小头定位桩303中，包括两个第一小头定位桩303和两个第二小头定位桩303，第一小头定位桩303和第二小头定位桩303的小头弧形定位面的直径不等，从而可适用于两种小头孔直径的连杆的激光切槽加工。进一步地，两第一小头定位桩303与垫板转轴之间的间距不等，两第二小头定位桩303与垫板转轴之间的间距不等，从而对于每种小头孔直径的连杆，又可适用于两种中心距规格的连杆的激光切槽加工。优选地，两第一小头定位桩303与垫板转轴沿同一直线排列且垫板转轴位于该两第一小头定位桩303之间，同样地，两第二小头定位桩303与垫板转轴沿同一直线排列且垫板转轴位于该两第二小头定位桩303之间。

可见，上述激光切槽装置3采用在切槽夹具台301上可转动设置小头垫板302且在小头垫板302上布置多个小头定位桩303，使得该激光切槽装置3可适用于多种规格的连杆的激光切槽加工，生产柔性较大，可减少设备成本，而且省去了频繁更换定位夹具的操作，有效地提高生产效率，降低劳动强度。

进一步优化上述激光切槽装置3的结构，两大头压紧组件均包括一大头压块且两大头压块与垫板转轴之间呈等腰三角形布置，每一大头压块具有适于压靠在连杆大头侧边的压靠斜面且连接有用于驱使其压靠斜面压靠或远离连杆大头的大头压块驱动单元。通过两个压靠斜面分别与连杆大头侧边压靠，可对连杆大头同时施与径向作用力和轴向作用力，两组径向作用力方向相对，保证对连杆大头的径向夹持效果，切槽夹具台301对连杆大头的支撑力与两组轴向作用力配合，可以保证对连杆大头的轴向压紧效果；采用该大头压紧组件与上述小头定位桩303配合，可以保证对连杆的有效限位夹持效果。进一步优选地，对于大头压块的驱动，可以通过大头压块驱动单元驱使大头压块沿垂直于切槽夹具台301台面的方向作直线往复运动，从而使大头压块压紧连杆大头或与连杆大头分离；或者，采用如下的优选实施例：大头压块铰接在切槽夹具台301上且铰接轴轴向平行于切槽夹具台301台面，大头压块驱动单元具有轴向垂直于切槽夹具台301台面的伸缩驱动杆，伸缩驱动杆与大头压块连接且驱动杆连接点与压靠斜面分列于铰接轴两侧，其中，该大头压块驱动单元可采用液压缸或气缸等常规直线驱动设备，其伸缩驱动杆与大头压块铰接。

实施例三

本实施例提供一种胀断装置4，可用于上述实施例一中，布置于其中的胀断工位处，该胀断工位上的夹具台为胀断夹具台401。

如图6，该连杆胀断装置4包括胀断夹具台401以及通过胀断头升降机构安装于胀断夹具台401上方的胀断头，该胀断头可采用现有常规的胀断头，在本实施例中，提供一种使用效果较佳的胀断头：

该胀断头包括胀断安装板402、胀断定套403、胀断动套404和胀断拉杆405，胀断动套404和胀断定套403可拼装成与连杆大头孔适配的胀断套，优选为二者均为半圆柱体结构，进一步优选地，如图6，胀断动套404和胀断定套403外壁均为阶梯轴结构，底部小直径段的直径与连杆大头孔的直径基本相同且优选为高度相同，从而该底部小直径段上方的大直径段可以与待加工连杆上平面抵接，可对连杆起到竖向定位夹紧效果，保证胀断过程中连杆两部分(连杆体和大头盖)之间水平向相对运动的稳定性。上述胀断定套403固定安装在胀断安装板402上，胀断动套404则可水平滑动地设置在胀断安装板402上；进一步优选地，该胀断动套404安设于一活动台上，该活动台水平滑设于胀断安装板402上，如在胀断安装板402上设置水平向滑轨等，这是本领域技术人员易于设计的，具体结构此处从略。上述胀断拉杆405用于驱使胀断动套404相对于胀断定套403产生相对位移，如图6，该胀断拉杆405插设在上述胀断套内腔中，与胀断定套403呈楔形面配合结构，在上述胀断安装板402上或机架1上设置拉杆驱动机构，该拉杆驱动机构优选为是具有轴向为竖向的伸缩驱动轴的直线驱动设备，如气缸、液压缸等；上述楔形面配合结构中的楔形面优选为是上窄下宽的锥面，通过向上拉扯拉杆405，可以驱动胀断动套404相对于胀断定套403水平滑移，从而作用于连杆大头孔的孔壁。

作为优选实施方式，如图7，胀断夹具台401上设有与连杆大头适配的大头方形定位槽4011以及与连杆小头适配的小头方形定位槽4012，胀断夹具台401上的托板让位通道形成于两方形定位槽之间且对应的桩体让位通道形成于大头方形定位槽4011槽底。上述大头方形定位槽4011和小头方形定位槽4012均为槽口竖向朝上开设，槽截面为方形，其中，大头方形定位槽4011的槽宽与连杆大头的外圆直径相当(优选为间隙配合)，小头方形定位槽4012的槽宽与连杆小头的外圆直径相当，从而，在胀断前，上述大头方形定位槽4011与小头方形定位槽4012可对连杆进行初步定位，而且，在胀断过程中，可限制连杆的沿槽宽方向的运动，提高加工精度。则，优选地，上述小头方形定位槽4012为两端均贯通的贯通槽，以便连杆小头可以在该槽内滑移，而且，在胀断动套404台阶轴台阶面与该小头方形定位槽4012槽底配合下，并由于连杆大头外圆面尺寸大于该小头方形定位槽4012的槽宽，可以避免连杆体从该小头方形定位槽4012中掉出；大头方形定位槽4011的靠近托板让位通道101的一端为贯通端，另一端为非贯通端且端壁为竖向壁面，该大头方形定位槽4011的非贯通端可对连杆盖进行限位，尤其是在与胀断定套403配合下，保证连杆盖保持静止，仅连杆体产生位移。可见，通过两个方形定位槽的配合，可有效地提高加工精度；同时，对胀断后的连杆体和连杆盖进行限位，防止两零部件分散而不易组装，提高加工效率。易于理解地，上述大头方形定位槽4011与小头方形定位槽4012的长度方向相同，或者说，小头方形定位槽4012位于大头方形定位槽4011的延长线上，则小头方形定位槽4012的两端分别为其靠近和远离大头方形定位槽4011的端部，大头方形定位槽4011的两端分别为其靠近和远离小头方形定位槽4012的端部。

进一步优选地，如图6，本实施例提供的胀断装置4还包括小头胀断定位桩406，通过该小头胀断定位桩406可对连杆小头进行定位，尤其地，在胀断前，通过两个方形定位槽的初定位，再通过小头胀断定位桩406与上述的胀断头配合，分别对连杆小头和连杆大头进行精定位，可保证连杆的定位精度。该小头胀断定位桩406优选为安装在上述的活动台上，与胀断动套404随动，基于该结构，一方面可以保证在胀断过程中始终对连杆大头和连杆小头定位，保证胀断后的连杆体沿活动台的水平滑移方向运动，从而保证加工精度，同时避免胀断后的连杆体由于惯性作用而乱动，与上述的小头方形定位槽4012配合，对连杆体的运动进行限位；另一方面，在胀断后，通过活动台带动胀断动套404与该小头胀断定位桩406回位，即带动了连杆体回位至与连杆盖拼合，便于后续的自动下料以及拧螺栓工序操作，可显著地提高加工效率。

进一步优选地，所述胀断动套403与所述小头胀断定位桩406之间的间距可调，如可设置小头胀断定位桩406是通过螺栓等固定在活动台上的，并在活动台上沿滑移方向开设腰圆形槽等方式。通过设置胀断动套403与小头胀断定位桩406之间间距可调，可适应不同中心距的连杆的定位加工，提高生产柔性。

实施例四

本实施例提供一种压衬套装置7，可用于上述实施例一中，布置于其中的压衬套工位处，该压衬套工位上的夹具台为压衬套夹具台701。

如图8，该压衬套装置7包括压衬套工作台702、布置于压衬套工作台702上方的衬套压杆703以及布置于压衬套工作台702下方的精整杆704，其中，上述压衬套工作台702上布置有压衬套夹具，压衬套夹具、衬套压杆703和精整杆704都可采用本领域常规的相关设备，具体结构此处不作赘述；另外，该连杆压衬套装置7还配置有自动进料轨道，用于自动供应衬套，供应过来的衬套被上述衬套压杆703夹持后由衬套压杆703压入连杆小头孔中，再由精整杆704精整衬套孔。上述压衬套夹具台701布置于压衬套工作台702旁且通过机械手与压衬套工作台702衔接；该机械手的作用在于衔接压衬套夹具台701和压衬套工作台702，在压衬套夹具台701与压衬套工作台702之间转运连杆，具体地说，当运料托板8下沉将待加工连杆放置在压衬套夹具台701上之后，通过机械手将该待加工连杆夹持后运至压衬套工作台702上夹紧加工，加工完成后，通过该机械手转运至压衬套夹具台701上，由运料托板8上浮取走加工好的连杆至下一工位。

本实施例提供的压衬套装置7，在压衬套工作台702旁布置压衬套夹具台701，通过在压衬套夹具台701上开设托板让位通道与运料托板8配合以及开设桩体让位通道与大头定位桩801配合，实现连杆压衬套工序的自动上下料，能够与上下游工序完美衔接配合，使连杆压衬套工序可与胀断机集成，有效地提高生产效率，节约设备占用空间。

进一步优选地，如图9，压衬套夹具台701上还设有小头定位块705，小头定位块705位于托板让位通道的远离桩体让位通道的一侧。小头定位块705用于定位连杆小头，便于机械手夹持连杆，其与连杆小头孔适配，其可采用与上述实施例二所提供的小头定位桩303的结构，此处不再赘述。进一步优选地，如图9，压衬套夹具台701上可转动安设有小头承托板706且承托板转轴的轴向为竖向，小头定位块705有多个且环绕垫板转轴布置于小头承托板706上。该小头承托板706的结构以及与小头定位块705的装配结构同样可参考上述实施例二中的相关结构，此处从略。

采用在压衬套夹具台701上可转动设置小头承托板706且在小头承托板706上布置多个小头定位块705，使得该压衬套夹具台701可适用于多种规格的连杆的承托定位，生产柔性较大，可减少设备成本，有效地提高生产效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。