连杆精镗夹具的制作方法

本实用新型属于连杆生产技术领域，具体涉及一种连杆精镗夹具。

背景技术：

连杆是发动机的主要部件之一，其加工精度要求较高。连杆的加工过程一般包括粗加工、胀断、精加工、铣小头斜面等，其中，连杆精加工主要对粗镗的连杆大小头孔进行精镗，为达到较高的加工精度，精镗加工过程中的夹具尤为重要。

现有的连杆精镗夹具仅适用于单一规格的连杆加工，对于不同中心距的连杆需要配备多套连杆精镗夹具，普适性较差，且增加设备成本。

技术实现要素：

本实用新型实施例涉及一种连杆精镗夹具，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本实用新型实施例涉及一种连杆精镗夹具，包括工作台，其特征在于：所述工作台上设置有大头夹紧机构、小头夹紧机构、与连杆大头内径适配的大头定位桩及与连杆小头内径适配的小头定位桩；

所述大头定位桩和所述小头定位桩均为轴向垂直于所述工作台台面的桩体且分别连接有用于驱动自身桩体沿自身轴向运动的定位桩驱动机构；

所述工作台包括第一板块和第二板块，所述大头夹紧机构及所述大头定位桩均安设于所述第一板块上，所述小头夹紧机构及所述小头定位桩均安设于所述第二板块上；沿两桩体排列方向，所述第一板块与所述第二板块之间的间距可调。

作为实施例之一，所述工作台上设有驱动方向与两桩体排列方向平行的板块直线驱动单元，所述板块直线驱动单元与其中一板块连接。

作为实施例之一，所述板块直线驱动单元包括伺服驱动电机和与所述伺服驱动电机连接的丝杆组件，所述丝杆组件与对应的板块连接。

作为实施例之一，所述工作台上还设有两个用于与连杆大头外圆面抵靠的大头辅助定位柱，两所述大头辅助定位柱轴向均垂直于所述工作台台面且分列于两桩体轴线连线两侧。

作为实施例之一，所述小头定位桩与两所述大头辅助定位柱之间呈等腰三角形布置。

作为实施例之一，所述大头夹紧机构与所述小头定位桩配合构成三点定位装夹机构，所述小头夹紧机构与所述大头定位桩配合构成三点定位装夹机构。

作为实施例之一，两所述定位桩驱动机构均包括输出轴轴向与所述工作台台面垂直的驱动气缸或驱动液压缸。

作为实施例之一，所述大头定位桩和所述小头定位桩均为双刃斧状桩体。

本实用新型实施例至少具有如下有益效果：本实用新型提供的连杆精镗夹具，通过大头定位桩、小头定位桩、大头夹紧机构和小头夹紧机构对连杆进行精确定位，可以保证加工精度，通过调节第一板块与第二板块之间的间距，可以调节大头定位桩与小头定位桩之间的间距，从而可以适用于不同中心距的连杆的加工，柔性加工性很强。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例提供的连杆精镗夹具的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1，本实用新型实施例提供一种连杆精镗夹具，包括工作台1，所述工作台1上设置有大头夹紧机构、小头夹紧机构、与连杆大头内径适配的大头定位桩2及与连杆小头内径适配的小头定位桩3；所述大头定位桩2和所述小头定位桩3均为轴向垂直于所述工作台1台面的桩体且分别连接有用于驱动自身桩体沿自身轴向运动的定位桩驱动机构。在对连杆大头进行加工时，上述大头定位桩2伸出与连杆大头孔配合对连杆进行定位，通过大头夹紧机构和小头夹紧机构夹紧连杆后，该大头定位桩2缩回；同样地，在对连杆小头进行加工时，上述小头定位桩3伸出与连杆小头孔配合对连杆进行定位，通过大头夹紧机构和小头夹紧机构夹紧连杆后，该小头定位桩3缩回；当然，可以同时通过大头定位桩2和小头定位桩3同时对连杆进行定位，在加工连杆大头时缩回大头定位桩2而通过小头定位桩3继续对连杆进行定位，在加工连杆小头时对应地缩回小头定位桩3而继续通过大头定位桩2对连杆进行定位，保证对连杆的定位精度和加工精度。其中，两定位桩驱动机构均包括输出轴轴向与工作台台面垂直的驱动气缸或驱动液压缸；上述大头定位桩2和上述小头定位桩3可以是规则的圆柱体结构，本实施例中，二者均优选为是双刃斧状桩体，更易于与连杆大小头孔的对位。

作为本实施例提供的连杆精镗夹具的优选结构，如图1，上述工作台1包括第一板块101和第二板块102，大头夹紧机构及大头定位桩2均安设于第一板块101上，小头夹紧机构及小头定位桩3均安设于第二板块102上；沿两桩体排列方向，第一板块101与第二板块102之间的间距可调。通过调节第一板块101与第二板块102之间的间距，可以调节大头定位桩2与小头定位桩3之间的间距，从而可以适用于不同中心距的连杆的加工，柔性加工性很强。对于第一板块101与第二板块102之间的间距调节方式，可以是通过液压缸/气缸/齿轮齿条传动等直线驱动设备直接与第一板块101或第二板块102连接，在本实施例中，采用如下的优选方式：

工作台1上设有驱动方向与两桩体排列方向平行的板块直线驱动单元，板块直线驱动单元与其中一板块连接,；板块直线驱动单元包括伺服驱动电机和与伺服驱动电机连接的丝杆组件，丝杆组件与对应的板块连接；优选为是与第二板块102连接。通过丝杆组件驱动对应的板块作直线往复运动，驱动结构较为平稳，可以保证加工精度。

进一步优选地，如图1，工作台1上还设有两个用于与连杆大头外圆面抵靠的大头辅助定位柱6，两大头辅助定位柱6轴向均垂直于工作台1台面且分列于两桩体轴线连线两侧。通过两个大头辅助定位柱6与大头定位桩2/小头定位桩3配合，可以保证对连杆的定位精度。进一步优选地，小头定位桩3与两大头辅助定位柱6之间呈等腰三角形布置，也即是两大头辅助定位柱6轴线所在平面与两桩体轴线所在平面相互垂直，上述定位结构可以进一步提高对连杆的定位精度，保证加工效果。

进一步地，所述大头夹紧机构与所述小头定位桩3配合构成三点定位装夹机构，所述小头夹紧机构与所述大头定位桩2配合构成三点定位装夹机构；具体地说，大头夹紧机构包括两个大头夹紧块5，两个大头夹紧块5分别通过各自的大头夹紧块驱动单元驱动，可以与连杆大头的两侧边抵靠，其与小头定位桩3配合，达到三点定位装夹的效果；同样地，小头夹紧机构包括两个小头夹紧块4，两个小头夹紧块4分别通过各自的小头夹紧块驱动单元驱动，可以与连杆小头的两侧边抵靠，其与大头定位桩2配合，达到三点定位装夹的效果。

在另外的实施例中，上述大头夹紧机构和小头夹紧机构也可以采用如下的实施方式：

小头夹紧机构包括小头压板，小头压板具有便于小头加工的让位槽，让位槽的两端分别贯穿小头压板的两板面且其靠近工作台1的一端呈向外渐扩的锥形压紧槽段，小头压板连接有用于驱使锥形压紧槽段压靠在连杆小头外圆面上或远离连杆小头的小头压板驱动单元；优选地，上述让位槽为圆弧形槽，用于让出空间，便于镗刀等穿行对连杆小头进行加工，其直径大于连杆小头孔的直径，在连杆被定位夹紧后，该让位槽优选为与连杆小头孔同轴；易知地，该让位槽包括直筒段和上述锥形压紧槽段，该锥形压紧槽段的小直径端直径与直筒段直径相同，则优选为设计该直筒段的直径介于连杆小头孔直径与连杆小头外圆直径之间，这样，可以保证锥形压紧槽段稳定地抵靠压紧连杆小头的外圆面。进一步地，该让位槽的远离工作台1的一端呈向外渐扩的锥形扩口槽段，让位空间更大，更加方便于镗刀等的操作。通过让位槽让出加工空间以避免与加工刀具产生干涉，采用弧形槽结构的压靠面可以有效地提高对连杆小头的压紧效果，从而提高加工精度。进一步地，锥形压紧槽段的锥面与小头压板的板面之间的夹角在40°～50°范围内，以45°为佳，可以保证较好的夹紧效果。

大头夹紧机构包括两组大头压紧单元，两大头压紧单元均包括一大头压块且两大头压块与小头定位桩3之间呈等腰三角形布置，每一大头压块具有适于压靠在连杆大头侧边的压靠斜面且连接有用于驱使其压靠斜面压靠或远离连杆大头的大头压块驱动单元。通过两个压靠斜面分别与连杆大头侧边压靠，可对连杆大头同时施与径向作用力和轴向作用力，两组径向作用力方向相对，保证对连杆大头的径向夹持效果，工作台1对连杆大头的支撑力与两组轴向作用力配合，可以保证对连杆大头的轴向压紧效果；采用该大头夹紧机构与上述小头夹紧机构配合，可以保证对连杆的有效夹持效果。进一步优选地，对于大头压块的驱动，可以通过大头压块驱动单元驱使大头压块沿垂直于工作台1台面的方向作直线往复运动，从而使大头压块压紧连杆大头或与连杆大头分离；或者，采用如下的优选实施例：大头压块铰接在工作台1上且大头压块铰接轴轴向平行于工作台1台面，大头压块驱动单元具有轴向垂直于工作台1台面的伸缩驱动杆，伸缩驱动杆与大头压块连接且驱动杆连接点与压靠斜面分列于大头压块铰接轴两侧，其中，该大头压块驱动单元可采用液压缸或气缸等常规直线驱动设备，其伸缩驱动杆与大头压块铰接。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。