衬板自动组装生产线的制作方法

本实用新型涉及自动化压装设备技术领域，具体涉及一种衬板自动组装生产线。

背景技术：

随着人们生活水平的提高，对箱包类产品的需求也在逐年增加。箱包制造属于传统劳动密集型行业，在产品组装生产工序中需要大量可用于铆接和压装工艺的设备，最重要的两个问题是零件如何上料和怎么压装。

现有的上料方式都采用人工上料，其技术有如下缺点：

1、人工成本高，造成了生产成本高，尤其，对传统劳动密集型企业来说，劳动力素质参差不齐和数量对管理者来说也是一个非常头痛的问题；

2、传统压装机械只能单台进行监控和管理，不利于对整个压装过程数据进行监控和管理，无法保证成品的质量。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本实用新型目的在于提供一种衬板自动组装生产线，实现衬板上料和压装的自动化流水线生产，其工作效率高、人工成本低、加工质量好。

本实用新型采取的技术方案是：

衬板自动组装生产线，包括板件上料机构、套片上料机构、机械手和压装机构：所述上料机构包括用于大板上料的第一上料机构和用于小板上料的第二上料机构；所述套片上料机构包括振盘、连接振盘出料端的抬升支撑组件和旋转供料组件，所述旋转供料组件端部设置有与所述抬升支撑组件匹配的夹放装置；所述机械手端部连接设置有用于吸放板件的吸放装置；所述压装机构包括压装平台和架设在压装平台上的压装臂，所述压装平台设置有压合凸台，所述压装臂朝向所述压合凸台一端设置有压合部，所述压装臂连接设置有铆钉上料装置，所述铆钉上料装置出料口连接所述压合部，所述压合部与所述压合凸台压装配合完成衬板组装。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一上料机构包括第一机架、设置在第一机架上的第一承载装置和驱动第一承载装置运动的第一驱动装置，所述第一承载装置包括与所述第一驱动装置连接的承载臂和设置在承载臂上平面的第一承载平台，所述承载臂包括交叉铰接设置的两条调节臂，两条所述调节臂滑动靠近控制所述第一承载平台上升。

作为上述技术方案的进一步改进，所述调节臂与所述第一承载平台接合处设置有调节装置。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一承载平台垂直设置有若干条定位杆。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第二上料机构包括第二机架、设置在第二机架上的第二承载装置和驱动第二承载装置运动的第二驱动装置，所述第二承载装置包括垂直所述第二机架设置的导杆和一端滑动贯穿所述导杆设置的第二承载平台。

作为上述技术方案的进一步改进，所述导杆平行设置有两条。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第二承载平台垂直设置有若干条定位杆。

作为上述技术方案的进一步改进，所述旋转供料组件包括安装底座、沿所述安装底座周向设置的圆弧形的轨道和转臂，所述转臂一端转动连接所述安装底座且中部与所述轨道滑动配合，所述夹放装置设置在所述转臂的另一端。

作为上述技术方案的进一步改进，所述吸放装置包括与所述机械手连接的底板，所述底板一端固定设置有用于吸放大板的第一吸放组件，另一端固定设置有用于吸放小板的第二吸放组件。

作为上述技术方案的进一步改进，所述衬板自动组装生产线还包括用于成品收纳的下料收纳机构。

本实用新型的有益效果是：与现有的技术相比，本实用新型提供的衬板自动组装生产线，采用板件上料机构、套片上料机构、机械手和压装机构配合组成，通过配装有吸放装置的机械手依次对小板和大板进行上料，套片上料机构对套片进行上料，压装机构配合铆钉上料装置，对小板、大板和套片进行压装，实现衬板上料和压装的自动化流水线生产，其工作效率高、人工成本低、加工质量好。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。

图1是本实用新型衬板自动组装生产线的优选实施例的结构示意图。

图2是图1中第一上料机构的结构放大图。

图3是图1中第二上料机构的结构放大图。

图4是图1中套片上料机构的结构放大图。

图5是图1中压装机构的结构放大图。

图6是图1中吸放装置的结构放大图。

图7是图4中夹放装置的结构放大图。

图8是图4中抬升支撑组件的结构放大图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照图1至图6所示，本实施例包括板件上料机构1、套片上料机构2、机械手3和压装机构4。上料机构1包括用于大板上料的第一上料机构11和用于小板上料的第二上料机构12。

具体地，如图2所示，第一上料机构11包括第一机架111、设置在第一机架111上的第一承载装置112和驱动第一承载装置112运动的第一驱动装置113，第一承载装置112包括与第一驱动装置113连接的承载臂1121和设置在承载臂1121上平面的第一承载平台1122，承载臂1121包括交叉铰接设置的两条调节臂1120，两条调节臂1120通过第一驱动装置113驱动在第一机架111上滑动靠近控制第一承载平台1122稳步上料；优选的，调节臂1120与第一承载平台1122接合处设置有调节装置1123，可调节第一承载平台1122的初始高度，第一承载平台1122上方垂直设置有若干条定位杆10，若干条定位杆10组合设置，将堆放的大板进行准确定位，便于机械手3吸放置压装机构4。

如图3所示，第二上料机构12包括第二机架121、设置在第二机架121上的第二承载装置122和驱动第二承载装置122运动的第二驱动装置123，第二承载装置122包括垂直第二机架121设置的导杆1221和一端滑动贯穿导杆1221设置的第二承载平台1222，优选的，导杆1221平行设置有两条，导向更加稳定，驱动装置123优选为电机和平行导杆1221设置的丝杆结构，驱动第二承载平台1222沿导杆1221稳步上料。第二承载平台1222垂直设置有若干条定位杆10，若干条定位杆10组合设置，将堆放的小板进行准确定位，便于机械手3吸放置压装机构4。

如图4、图7和图8所示，套片上料机构2包括振盘21、连接振盘21出料端的抬升支撑组件22和旋转供料组件23；抬升支撑组件22包括与振盘21出料端连接用于排列送料的送料槽221和设置在送料槽221另一端的抬升装置222，送料槽221平行设置有两条，抬升装置222包括升降装置2221和抬升座2222，抬升座2222分别与两条送料槽221端部抵接处设置有容置套片的定位槽2220；旋转供料组件23包括安装底座231、沿安装底座231周向设置的圆弧形的轨道232和转臂233，转臂233一端转动连接安装底座231且中部与轨道232滑动配合，连接更加稳定，上料定位更加精准，另一端设置有夹放装置230，夹放装置230包括平行设置的两个夹臂2301，夹臂2301采用两个可相互夹合的夹爪2302组成，两个夹爪2302配合的一侧分别设置有与套片形状配合的卡槽2303，夹臂2301夹取定位槽2220内的套片后，抬升座2222下降使定位槽2220的套片落入定位槽2220中，再次提升至与夹臂2301配合的位置。

如图6所示，机械手3端部连接设置有用于吸放板件的吸放装置31，吸放装置31包括与机械手3连接的底板311，底板311一端固定设置有用于吸放大板的第一吸放组件312，另一端固定设置有用于吸放小板的第二吸放组件313，第一吸放组件312和第二吸放组件313均采用吸盘结构实现吸放。

如图5所示，压装机构4包括压装平台41和架设在压装平台41上的压装臂42，压装平台41设置有压合凸台411，压装臂42朝向压合凸台411一端设置有压合部421，压装臂42连接设置有铆钉上料装置43，铆钉上料装置43出料口连接压合部421，压合部421与压合凸台411压装配合完成衬板组装。具体的，铆钉上料装置43主要有料斗431、转盘432和导向通道433组成。料斗431中铆钉经机械振动后依次流入转盘432内凹槽中，转盘432中一个凹槽可以容纳一个铆钉，转盘432一圈共分30个凹槽，转盘432的动力来源于电机，转盘432每转一圈便有一个铆钉流入导向通道433内，铆钉经导向通道433输送至压合部421，进入待压装区域；优选的，铆钉上料装置对称设置有两个转盘432和两条对应设置的导向通道433，一次可以完成两个铆钉的上料，提高了铆钉的上料速度。

如图1所示，衬板自动组装生产线还包括用于成品收纳的下料收纳机构5，下料收纳机构5采用如第一上料机构11类似的升降结构，方便对成品进行堆叠后运输。

本实施例的衬板自动组装生产线节省人工，整个设备的运行无需工人值守，全自动运转，从而降低了工厂的生产成本，从另一个方面也降低了管理者的管理成本；可以配套智能监控设备实现在压装作业时对压装过程进行实时监控和管理，有力于工厂的智能化改造。大数据可以对工厂的智能化制造和工艺改进提供数据支持，而且还可以大大提高产品的良品率和降低售后成本，从而降低企业生产成本。

以上具体结构是对本实用新型的较佳实施例进行了具体的说明，但并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可以做出种种的等同变形或者替换，这些等同的变形或者替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。