一种液压机的充液阀安装结构及液压机的制作方法

本实用新型涉及液压机领域，尤其涉及一种液压机的充液阀安装结构及液压机。

背景技术：

目前公知的大型液压机中，其主油缸的充液阀，大多采用两种安装方式。安装方式一：充液阀安装在主油缸缸底上部，内嵌在上横梁中。安装方式二：充液阀安装在主油缸缸底前侧面或后侧面。

由于大型液压机的主油缸充液流量很大，充液阀的结构也很大。传统安装方式会有以下技术问题：

安装方式一：上横梁内部中心处需设计较大的安装孔，严重削弱上横梁的强度和可靠性，容易出现安全隐患。

安装方式二：主油缸缸底和压机的轴向高度较大，钢材耗用量较大，增大了设备的制造成本。

因此，亟需一种液压机的充液阀安装结构及液压机以解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：提供一种液压机的充液阀安装结构及液压机，以解决现有技术中充液阀安装在上横梁内部时，容易导致上横梁强度降低，充液阀安装在主油缸缸底的前侧或者后侧时，导致钢材耗用量较大，增加了设备成本的问题。

一方面，本实用新型提供一种液压机的充液阀安装结构，液压机包括横梁和位于横梁下方的主油缸，所述主油缸包括主油缸缸底和位于所述主油缸缸底下方且与所述主油缸缸底连接的主油缸缸体，液压机的充液阀安装结构还包括充液阀，还包括充液阀，所述充液阀上设有与油箱连通的第一油孔，所述主油缸缸底上设有容置槽以及与所述容置槽连通的通孔，所述容置槽位于所述通孔上方，所述充液阀安装在所述容置槽中且位于所述横梁下方，所述通孔的一端与所述主油缸缸体内部的油腔连通，另一端与所述第一油孔选择性连通，所述充液阀能够控制所述第一油孔的开启与关闭。

作为优选，所述充液阀包括充液阀本体，所述充液阀本体包括阀体以及分别与所述阀体的两端连接的上阀座和下阀座，所述上阀座和所述下阀座均与所述容置槽的侧壁密封连接，所述第一油孔设置在所述下阀座的底部。

作为优选，所述阀体上设有至少一个第二油孔，所述主油缸缸底上对应每一个所述第二油孔均设有油道，所述油道的一端穿出所述主油缸缸底的侧壁且与所述油箱连通，另一端穿出所述容置槽的侧壁且与所述第一油孔连通。

作为优选，所述液压机的充液阀安装结构还包括油口法兰，所述油口法兰与所述油道一一对应设置，所述油口法兰安装在所述主油缸缸底的侧壁上，且一端与所述油道连通，另一端通过管路与所述油箱连通。

作为优选，所述液压机的充液阀安装结构还包括过渡垫板，所述过渡垫板位于所述主油缸缸底和所述横梁之间，所述过渡垫板与所述上阀座抵接。

作为优选，所述过渡垫板上设有避位孔，所述充液阀还包括安装在所述充液阀本体顶端的控制油缸，所述控制油缸位于所述避位孔中。

作为优选，所述过渡垫板上设有避空槽，所述避空槽的一端与所述避位孔连通，另一端穿出所述过渡垫板的侧壁。

作为优选，所述过渡垫板包括相对设置的第一垫板和第二垫板，所述第一垫板上设有第一凹槽，所述第一垫板上设有第二凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽连通，所述避位孔由所述第一凹槽和所述第二凹槽构成，所述避空槽设置于所述第一垫板上。

作为优选，所述上阀座的顶端与所述主油缸缸底的顶端齐平，所述避位孔的孔径小于所述上阀座的外径。

另一方面，本实用新型提供一种液压机，包括上述任一方案中所述的液压机的充液阀安装结构。

本实用新型的有益效果为：通过在主油缸缸底上设置容置槽并将充液阀安装在容置槽中，避免了在横梁上设置安装孔，保证了横梁的强度。同时，避免了将充液阀安装在主油缸缸底的前侧或后侧，可以通过主油缸缸底对充液阀提供保护，并且减少了主油缸缸底的钢材耗用量，降低了设备制造成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例中液压机的充液阀安装结构的结构示意图。

图中：

1、横梁；

2、主油缸缸底；21、容置槽；22、通孔；23、油道；

3、充液阀；31、充液阀本体；311、上阀座；312、阀体；3121、第二油孔；313、下阀座；3131、第一油孔；32、控制油缸；33、控制油管；

4、过渡垫板；41、第一垫板；411、避空槽；42、第二垫板；43、避位孔；

5、油口法兰。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1所示，本实施例提供一种液压机的充液阀安装结构，液压机包括横梁1和主油缸，横梁1位于主油缸的上方，主油缸包括主油缸缸底2和主油缸缸体，主油缸缸体安装在主油缸缸底2上且位于主油缸缸底2的下方，主油缸缸体内设有油腔以及活塞杆。主油缸缸底2上设有容置槽21和通孔22，通孔22和容置槽21连通且位于容置槽21的下方，通孔22的孔径小于容置槽21的孔径，并且通孔22和容置槽21两者的中心线重合。充液阀安装结构包括充液阀3和过渡垫板4，充液阀3上设有第一油孔3131，第一油孔3131的一端与油箱连通，另一端与油腔选择性连通，即，当充液阀3开启时，第一油孔3131和油腔连通；充液阀3关闭时，第一油孔3131和油腔断开。过渡垫板4位于横梁1和主油缸缸底2之间，并且过渡垫板4的顶端和横梁1的底端抵接，过渡垫板4的底端和主油缸缸底2的顶端抵接，同时过渡垫板4的底端和充液阀3的顶端抵接，并将充液阀3压紧在容置槽21中。可以理解的是，充液阀3的外径大于第一油孔3131的孔径，从而容置槽21的底板和过渡垫板4可以从上下两端将充液阀3卡紧在容置槽21中，从而无需使用螺栓等连接部件即可将充液阀3的位置进行固定，结构紧凑，拆装方便。

本实施例中，通过在主油缸缸底2上设置容置槽21并将充液阀3安装在容置槽21中，避免了在横梁1上设置安装孔，保证了横梁1的强度。同时，避免了将充液阀3安装在主油缸缸底2的前侧或后侧，可以通过主油缸缸底2对充液阀3提供保护，并且减少了主油缸缸底2的钢材耗用量，降低了设备制造成本。

充液阀3包括充液阀本体31和控制油缸32，控制油缸32安装在充液阀本体31上，且位于充液阀本体31上方，充液阀本体31位于容置槽21中。过渡垫板4上设有避位孔43，控制油缸32位于避位孔43中，避位孔43的孔径小于充液阀本体31的外径，本实施例中充液阀本体31顶部的一端和主油缸缸底2的上端面齐平，并且避位孔43的中心线和容置槽21的中心线重合，从而过渡垫板4可以将充液阀本体31压紧在容置槽21中。

充液阀本体31包括上阀座311、阀体312和下阀座313，上阀座311和下阀座313分别安装在阀体312的上、下两端，控制油缸32安装在上阀座311上，并且位于上阀座311的上方。上阀座311和下阀座313以及阀体312均位于容置槽21中，并且上阀座311和下阀座313均与容置槽21的侧壁密封连接。具体的，上阀座311的外周面上设有密封槽，密封槽中安装有密封件，密封件分别与上阀座311和容置槽21的侧壁抵紧，下阀座313同样通过密封件与容置槽21的侧壁密封连接。通过设置密封件可以有效防止充液阀3漏油。本实施例中，第一油孔3131设置在下阀座313上，阀体312上还设有至少一个第二油孔3121，主油缸缸底2上对应每一个第二油孔3121均设有油道23，油道23的一端穿出主油缸缸底2的侧壁且与油箱连通，另一端穿出容置槽21的侧壁且与第一油孔3131连通。

该充液阀安装结构还包括油口法兰5，油口法兰5与油道23一一对应设置，油口法兰5安装在主油缸缸底2的侧壁上，油口法兰5的一端与油道23连通，另一端通过管路与油箱连通。从而主油缸缸底2厚度只需考虑油口法兰5大小，有效地减小了主油缸缸底2和液压机的轴向高度，减小了钢材的耗用量，降低了设备制造成本。

过渡垫板4上设有避空槽411，避空槽411的一端与避位孔43连通，另一端穿出过渡垫板4的侧壁。可以在避空槽411中布置与控制油缸32连接的控制油管33。

本实施例中，过渡垫板4包括相对设置的第一垫板41和第二垫板42，第一垫板41和第二垫板42均呈半圆柱状，第一垫板41和第二垫板42的端面相接，整体呈圆柱状，第一垫板41上设有半圆形的第一凹槽，第一垫板41上设有半圆形的第二凹槽，第一凹槽和第二凹槽连通，通过第一凹槽和第二凹槽构成避位孔43，避空槽411则设置于第一垫板41上。

本实施例还提供一种液压机，包括上述方案中的液压机的充液阀安装结构。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。